钻孔作业细致化规定

1、钻孔工序作业指导书一、目的：规范操作员作业二、范围：值机员三、操作守则1、交接班1-1物 料：床台上钻咀及已存盘钻咀的使用状况，垫板、铝片的储备状况，交班人员必须给接班人员准备充足的生产物料。1-2生产状况：交接值机员需对生产板件的品质状况（如断刀或重新找过孔等）、特殊要求进行交接，同时交接的生产报表须填写完整、正确。1-3设备状况：交接机台的运转状况，如机台故障或故障已修OK需下一班进行监控及注意的事项。1-46S状况：交接机器内及周边的卫生状况，所有物品必须按指定区域放置。1-5上级交办的待办事项、临时性变更的规定。2、生产前：2-1值机长需将更换型号及钻孔指示的重要参数及注意事项写在胶纸

2、上，张贴于需改版机台的荧屏上方。2-2COPY资料 值机长将资料拷入电脑前需检查磁碟有盖受控章（晚班；如为新型号由当班主管及文控在磁碟上签名），核对磁碟上标示文件名及版本号与板子送检票一致，并将电脑以前程式删除，机台只能保留当前使用程式，值机员需清楚所更换的型号及版本，以便于后序物料的准备。2-3准备物料A、垫板.铝片：选取垫板铝片时需检查垫板无爆边、凹凸不平；铝片平整、无严重刮痕,使用前需先钻出靶孔及方向孔（面板不需钻孔），方法：选用一块垫板与板子进行比对划出定位孔位置，然后用打包机打好包，使用台钻将定位孔钻出。在钻孔时需用力均衡，以免孔边披锋过高；垫板使用前需将孔边披锋削平；使用台钻时严禁

3、戴手套，以防手套被钻咀卷入，产生工伤事故。B、钻 咀： 在钻嘴仓登记型号时一定要和所改的板一致，领取钻咀后需清点数量和领退表相符，在领用定位钻咀时，直径要符合所使用销钉的直径（钻咀选用原则：销钉=钻咀,销钉=钻咀,销钉=钻咀，销钉 =钻咀）。C、排放钻咀： 将备用刀座方向一致放置在工作台上，依据钻咀领退表进行排放前需将钻咀领退表与钻孔指示或钻带程式头进行核对，确认无误后开始排放，在排放钻咀时必须一只手拿钻咀盒一只手排钻咀，且一次性只允许拿一支，不可同时使用两只手排钻咀，不可使刀刃撞任何硬物，如掉落地上或床台上需将钻咀拿给研磨部对钻咀品质进行确认，排入刀座的钻咀要垂直于平面，不可倾斜；以防止钻咀

4、缺口或折断。在排放槽刀时应特别注意不能与圆刀相混，短SLOT孔（L<2D）需选用东芝槽刀，长SLOT孔（L）2D）需选用佑能槽刀，对于新型号同一钻咀既有长SLOT孔又有短SLOT孔的一律选用东芝槽刀，按短槽条件生产。SLOT孔的长度依钻孔指示进行判定。*东芝为钨钢，佑能槽刀为白铁材质较光亮。选用佑能槽刀，参数依作业指导书落速F设定为15-20（IPM），回轴速设定为400（IPM）转速不变。(A)(B)(C)L=2DL 2DL 2D *客户有特别要求的按客户的供的参数执行；钻孔指示有特别要求的按钻孔指示的要求执行。D、发 板： 发料员每次发板前有跟LOT要求的板件依据PMC提供的批量管理

5、进度控制记录表，无跟LOT要求的多层板件依据客户提供的货单、双面板依据双面板批量管理制表与板件上写的型号进行核对确保型号及版本完全吻合。OK后对板子数量进行清点确保无误后方可对板件进行发放。填写送检票时型号及版本需一字不漏，并保证送检票上的数量与发放的数量一致。有LOT管控的板件需在备注栏位填写LOT号，双面板发放时需根据后勤组发出的双面版画线通知在送检票上注明该型号的画线方法及颜色。发料人员将板发到机位时，值机员须检查并确认送检票上数量与实际数量一致，型号及版本与自己生产的一致，双面板送检票上备注的画线方法及颜色与板件实际一致。存放在工作台面上的待生产板，严禁板边棱角与板面相接处。值机员严禁

6、私自取板，所有板件必须由发板人员发至机位。 *发板员发板时一次性只能发放一个型号，严禁多个型号同时发放。E、定 位 钉： 选用定位钉要根据钻孔指示上所要求的直径，用一块生产板将销钉插入定位孔松紧度合格，如有异常则反映至值机长处理，每支销钉使用前必须用千分尺测量，直径标准合格、长度统一方可使用，并检查销钉是否变形，两头有无崩缺异常。F、其 他：改版其他工具准备（拔钉钳、钻孔指示、红胶片）。2-4改板A、调 位：检查并确认F4画面补偿和浮动原点为0，F5画面格式正确；将压力脚UP值*（1）抬高，将钻机自动跳PIN功能关闭，并将不钻孔功能打开；用一块生产板放在电木板上在未钻过孔的位置标示出靶孔的位置

7、，需确保不可有重孔、连孔现象，标靶孔与孔的距离必须大于1mm，比试生产板时注意板的四边不可超出电木板造成悬空，根据钻孔指示输入浮动原点坐标值，调出靶孔程式进行空钻，通过更改F4画面零位值来寻找电木板标示出的靶孔位置，当靶孔位置找到后，钻出深度以进行标示，然后用胶纸贴在上面防止找错位，更改DN值*（2）钻出靶位孔位，钻好靶孔以后必须第一时间将DN值*（3）改为正常钻板的深度，以防忘记更改而造成板件报废或钻机损坏。调位完成后需将零位值记录在生产报表上。备注：*（1）UP值计算公式：台板厚度+垫板厚度+铝片厚度+板件总厚度+压脚高度4MM+压脚与铜板之间的高度（1.5 mm 2mm）。*（2）DN值

8、的计算公式为（钻定位孔时）：电木板厚度+垫板厚度+铝片厚度+总板厚+-销钉长度。*（3）DN值的计算公式为（生产时）：电木板厚度+垫板厚度 *木心板厚度：； 酚醛板厚度1.5mm； 密胺板厚度；酚醛木心厚度 铝片厚度：/；铝台板厚度：15mm；电木板厚度：10mm。*双面板调位注意事项：在调位时先用红胶片拍试，并在板边标出外围孔的位置，以便在调位时更精确，调位时只开一个轴，以防止操作失误造成批量报废，在调位时应注意外围孔未钻到板外，尽可能XY轴外围孔到边距离分别相等，应特别注意CS2 XY轴外围孔到边距离分别相减小于，LN客户 XY轴外围孔到边距离分别相减小于，双面板调好位后按“”单步跑钻带外

9、围孔，空跑至板件四角时，需将板子轻轻托起，旋转钻咀在板子弄一个印用卡尺量测到板边距离是否符合要求，外围孔钻出后需用红胶片进行检验有在成形线内，对于有特别要求的CS2、LN等客户需送品质部检验OK后方可开机生产。 *多层板更板注意事项：LN/CS2客户多层板生产前每个LOT号需BY LOT进行试钻四角，经品质部确认内层OK后方可生产。值机员在生产多层板时每台机在生产前需用一个轴试钻约100孔左右，自我确认内层OK后方可量产。（CS2客户厂内修改补偿或客户重新提供补偿的板件需BY LOT试钻四角，经品质部确认内层OK后，再生产一首经品质部确认内层OK后该LOT方可量产。B、打 钉：在打钉时必须使用

10、戴钉套敲打，以防将销钉打偏或将电木板打崩缺，打完销钉后须检查台板有无松动现象。C、上 板：在上板前需将台面清洁干净，上垫板时如孔位不正严禁进行敲打，以防垫板定位孔崩孔，造成垫板粉屑掉入电木板上导致垫板凸起，钻孔时产生断刀、爆孔、未穿、披锋等异常。抽垫纸时必须拿一片板子抽取一片垫纸，严禁一次性抽取多张垫纸。上板前必须对垫板、及铝片进行清洁，上板时除上叠片数为2的可叠板上板外，其他板件严禁叠板上板，并保证板面有进行清洁。上板过程中严禁板面与销钉碰撞，以防刮伤，盖面板前需对所有轴别进行检查有无上反板。在粘胶时胶带不益过宽，以防止孔位钻到胶纸上产生断刀。胶带严禁与板面相接触，如板翘需用胶带固定生产，生

11、产完后需用酒精对板面进行清理。*多层板上好板之后需检查方向钉是否上反板。*非中心靶位的双面板在短边电木板上打一个钉以防止上反板。 D、参数设定：F1画面OPID输入栏位依据钻孔指示进行输入，上限up值、下限dn值依规定的计算公式进行设定，且程式空跑完整；根据钻孔指示对F5画面数字格式、制式进行设定；确认F4画面压脚弹跳功能、象限、浮动原点、零位原点、涨缩补偿值设定正确；F3画面选用参数与钻咀领用单一致；F2画面依据钻孔指示及相关规定对参数进行更改并对钻咀进行分组；F8画面N609直径侦测功能有开启。*参数选取原则：钻孔指示要求选用之钻孔参数组 钻孔指示特别要求之参数 针对特别型号制定的相关参数

12、 规定组级以上人员通知使用的参数 （此原则为前次后先，生产过程中如有任何冲突必须经主管级以上人员进行判定）*F4画面的涨缩补偿值必须由值机长根据客户涨缩补偿单或工艺变更申请进行更改。E、开机前检查：检查机器台面上无异物，如工具是否巳拿下来，铝片有进行敲打，刀座排放无问题，并依据E项内容对参数进行自检，核对送检票上记录的型号及版本与电脑当前使用程式一致，刀座上的大钻咀如有使用过需对刀刃上的缠丝进行清理，OK后填写QF.-010B值机首板自检记录表参数相关栏位，并请值机长进行检查确认签名。每次换板第一首板在钻几十个孔后需将台面退出，检查面板是否平整无压痕，如有则需对压力脚进行打磨或更换，以免造成孔

13、偏、断刀异常。F、值机长检查项目: 、核对所生产的送检票型号与电脑钻带型号一致，且F1画面程式空跑完整、上下限设定正确。、F2画面钻咀参数与规定一致、所有钻咀使用孔数都为0、核对机台第一轴刀座钻咀排列与F2画面钻咀排列顺序一致，钻咀使用符合规定要求。、F3画面钻咀参数与钻孔指示或相关规定一致。、F4画面象限、坐标值、涨缩补偿及弹跳功能设定正确。、F5画面数字格式、制式设定正确。、F8画面N609直径侦测功能开启。、检查定位销钉突出板边高度与规定一致。G、报 表 填 写：开机后需立即依据生产条件对“钻机生产记录表”QF-007B进行填写。（填写内容：型号、循环号、LOT号、孔数、块*轴、钻孔起始

14、时间、VER、公英制、数字格式）。H、其 他：首板生产参数经值机长检查确认OK后值机员严禁更改，如须更改要找值机长或以上人员确认。 3、生产中：3-1物 料 的 准 备：值机员需根据生产板的数量准备好垫板、铝片，分组的小钻咀需排好备用，不可以停机去备料。 3-2钻 咀 寿 命：钻咀寿命用完后不可重钻，不可更改电脑F2画面钻咀的直径，取出所须更换的钻咀并用正确的钻咀盒装上，全检刀柄字唛是否与电脑显示一致后到钻咀仓更换，值机员收到钻咀后必须全检刀柄字唛与电脑显示直径及分组一致，以上大钻咀需用千分尺全测刀径正确无误（对于直径之间的钻咀因字唛不清楚无法识别的需用千分尺进行测量刀径。无侦测功能的钻机在更

15、换过程中需找相邻值机员确认并在钻咀更换记录表上签名记录。严禁钻咀使用寿命未到进行更换。*无侦测功能机台号编号：1#2#5#6#7#10#11#12#15#18#22#25#26#27#31#32#33#35#36#50#51#52#58#59#60#67#68#123#3-3显示钻咀直径异常：首先在F8/N181画面看一下该轴显示SIZE大小，并检查该轴钻针上的字唛是否和电脑相吻合，如果无误则检查刀刃上和机台检测器上是否有异物，如正常则可使用千分尺或钻咀直径测量仪来检测钻咀直径是否异常，如有则通知主管级以上人员处理，无异常则填写维修单请维修部检修钻机。3-4显示钻咀长或短时：须在胶粒机上调出标

16、准的长度，在打长短时，不可使刀刃与任何硬物碰撞以防止崩缺或折断，在排放铜座时一定要看清哪个轴，以防压铜座，退刀时显示“264”过短须检查是否断刀，如为断刀则需将板子目前生产区域圈出并记录孔数，并依断刀进行处理，如无断刀下板后需重点用红胶片检查有无未钻透异常。所有“264”过短必须在送检标上注明“264报警”字样，并在生产报表上断刀方式进行记录。板子生产完后需将该轴的板子板边以“+”标示进行区分。3-5断 刀 处 理： 当机台显示断刀时需将当前所钻的孔数做好记录，并在铝片上找到断刀的位置进行标示，并需立即填写生产记录报表QF-007B上断刀直径、钻头编号、折断原因等相关栏位，然后检查断刀是否凸出

17、过高，如有则需将断刀取出以防止后续钻孔因面板凸起而断刀，并在送检票上注明断刀及轴别找组长级以上人员鉴名，板子生产完后将断刀取出并将断刀区域标示圈出，将断刀取出后依所记录孔数倒退10个孔开始补钻，（退刀“264”则依记录孔数退1支钻咀寿命进行补钻），如为转移机台补钻需确认OPID值与生产机台输入一致。槽孔断刀在补孔时应从断刀的槽孔第一个孔开始补。补钻完后需用红胶片进行自检确认有无漏孔、孔损等品质异常，送检时断针轴别需分开送检，对于无法取出的断刀板需用砂纸将断刀处磨平，以防止断刀刮伤板面。*双面板：如为下板后补钻需使用外围孔定位补孔。3-6异 常 停 电：机台在生产中突发性停电后需将紧急按钮按下，

18、待组长级以上人员通知后方可开机生产，开机后禁止按START，将荧屏上的孔数记录于在铝片上，并对机台各画面参数及设定检查确认OK后，依清除孔数、重新抓孔处理步骤进行处理。3-7清除孔数、重新抓孔处理步骤：在清除孔数前需将孔数记录于面板上，并将停机区域在第一个轴铝板上作出标示，然后依据记录孔数倒退10个孔进行空跑，BDD显示有假断针则表示孔数找对，如无假断针则重新后退找孔。OK后需在送检标上注明“重新抓孔”字样，并找值机长在送检票上签名确认。板子生产完后值机员必须依照面板标示出的停机区域将生产板六个轴底板全部圈出。3-8机台异常死机：将紧急按钮按下并通知值机长或以上人员填写故障维修单进行维修，重新

19、开机前需将停机孔数记录，并通知值机长或以上人员对机台各画面设定及参数进行检查后，依清除孔数、重新找孔处理步骤进行处理。3-9其 他：生产过程中所有非正常性停机必须纪录于停机说明栏并记录停机时间。*非正常停机：（1）所有需清除孔数重新空跑孔数的操作。（2）每次停机时间超过5分钟的因素。4、生产后4-1值机员自检：板子生产完之后，下板前需将轴号注明在铝片上面，如有断刀，补好孔之后用红胶片检查是否多漏孔，取出断刀并标识清楚，机台生产中出现异常，值机员应重点检查，如果该首板有特殊要求，应知会到送板员。缺点名称查检方法处理方式孔 偏通知组长级或以上人员进行处理。由品质部根据客户规格判定。孔大、孔小机台立

20、即停止生产，通知组长级或以上人员进行处理。孔大：通知组长级或以上人员进行处理。孔小：补钻。（双面板需用外围孔重新定位）。未 穿1、 六轴整面性底板未穿：需检查下限设定及垫板使用是否正确，并通知值机长处理。补钻（以上钻咀20万转机台严禁重新补孔，双面板需用外围孔重新定位）。2、 单轴区域性未穿：检查垫板上是否有异物造致板子悬空未钻透；检查未穿区域是否有断刀异常，并用一支胶粒偏短之钻咀测试该轴钻咀长短侦测SENSOR有无异常。该轴后续应连续重点检验监控1个班以上。漏 孔1、六轴共同点漏孔：清除孔数后抓孔错误；或钻孔程式异常。组长级或以上人员进行处理。补钻（以上钻咀20万转机台严禁重新补孔，双面板需

21、用外围孔重新定位）。2、单轴漏孔：检查板子是否有断刀异常或关闭该轴生产状况。爆孔、披锋检查机台使用参数及钻咀磨次、垫板是否有异常；检查机台有无吸尘不良异常，并通知组长级或以上人员进行处理。通知组长级或以上人员进行处理。槽孔毛刺、变形检查槽刀及参数使用正确；F8画面N586设定正常，并通知组长级或以上人员进行处理。通知组长级或以上人员进行处理。4-2表 单 填 写：首板自检完毕后需记录QF-010B。值机首板检查记录表准时填写QF1.7.5.1-007B。钻机生产记录表，如有LOT号补偿值补偿孔，更改零位值、首板、样板、从新找孔、断刀等都必须在QF1.7.5.3-001送检票备注栏注明，以便异常

22、追逆。4-3钻咀的回收：如确认无此型号生产及回板，需在当班时间内将成套钻咀回收至钻咀仓，如确认下一班有此型号回板整套钻咀可保留至下一班使用，F2画面使用参数进行存盘保留，下一次调出存盘参数使用时值机长需重点检查F2参数有无异常。5：送板员职责：A、分板时不可将底面板及轴头号写错，小心作业时的动作是否会对板件造成擦花及刮伤。B、检查板件项目：油印、手印、胶渍、漏孔未穿、孔大、孔小、偏孔、爆孔、披锋、槽孔毛刺、孔变形等。C、断刀板件分开送至QC处并检查值机员有无标识清楚。D、检查送检票有无填写完整，如：断刀的注明、lot卡号、批号及版本号，送板员只须填写送检人及送检及送检时间，其它由值机员完成。E

23、、送检板底板须全部用红胶片检查，对中途机器故障、断刀及重新跳孔的生产板做重点检查。F、须打磨的板件如是首板须先送至QC处进行确认后再送至打磨处理,并跟进板的处理结果，及时的将打磨板件送QC处，注意不允许将板件混卡、混LOT、混批。G、积极主动协助各值机员工作，认真学习机位技能。6：其它规定：6-1钻机COLLET的清洗： A、必须保证每台机每个头12小时内对COLLET进行清洗一次。 B、清洗时，将SPINDLE移到两轴刀座之间，用垫板放在待清洗的SPINDL下面，并放上白色抹布，以防油污溢流和观察清洗的效果。C、先用CRC喷入COLLET三到五下，用清洁棒上下、左右反复转动数次，再用CRC清

24、洗。D、清洗后用抹布将SPINDLE上残留的油迹清洗干净。E、 让SPPINDLE夹取大钻咀以低于32IPM的低转速空转3-5分钟后，再用抹布清洗SPINDLE一次到无油迹后即可开机生产。F、清洗完毕后清洗专人必须将确认表交由值机员签名确认。对弄虚作假未清洁或清洁时间不准确而签名的将追究清洁专人及确认值机员责任。G、清洗钻机COLLET人员，严禁对机台进行操作，清洗人员只负责COLLET的清洗，对机台的操作由该岗位值机员进行。6-2夹PIN作业规定：A：换板时值机长需在机台上注明双面板或多层板以及属哪家客户。B：钻机台面必须清洁干净、无油渍、杂物。C：多层板上板前必须在机台标明上板方向（方向孔位置）。D：名幸多层板其方向一律在左上角其“VER”为“3”，上板后用小镜子检查方向缺口，其它客户板一律在右下角，其“VER”根据上板方向选定，上板时需检查铝片方向孔与