大容量锅炉受压部件焊接技术条件

1、哈尔滨锅炉厂有限责任公司大容量锅炉受压部件焊接技术条件HG30.2003.005（B） 依据：见本标准前言 编制： 锅炉设计开发处： 校对： 工 艺 处： 审核： 质量检验处： 审定： 总工程师批准： 前 言本标准是依据美国ASME锅炉及压力容器规范第I卷动力锅炉、第II 卷材料、第卷焊接和钎焊评定标准和我国蒸汽锅炉安全技术监察规程对HG30.84.005600MW受压部件的焊接技术条件进行的修订。本标准与原HG30.84.005的主要技术差异如下：（1） 标准名称更改为大容量锅炉受压部件焊接技术条件；（2） 对于锅炉受压元件常用典型材料进行了分类和分组；（3） 去掉原附表1，规定按企业标准1

2、999-0424焊接材料选用标准选择焊接材料；（4） 规定了受压元件焊接坡口按相应的企业标准及产品图样；（5） 各种材料焊前预热温度范围；（6） 明确规定了按不同标准制造的锅炉受压元件焊后热处理及中间热处理要求；（7） 规定受压元件焊接接头焊后热处理的最低温度和最短保温时间按30.2003.012；（8） 对受热管子产前试样的范围进行了限定；（9） 增加了附录A管子与非承载/承载附件的焊接材料选用原则等内容。本标准的附录A是标准的附录。本标准自实施之日起开始执行，同时HG30.84.005作废。本标准于1984年首次制定，本次为第一次修订。本次修订增加了版次，首次制定视为A版，故本次修订确定为

3、B版。本标准由技术管理处提出并归口。本标准委托工艺处起草并解释。本标准主要起草人：李景世工 艺 路 线编 制更改标记数量文件及其号码签 字日 期 年 月 日存 档 编 号计算机存盘号托晒单号目次1 范围42 引用标准43 材料44 焊接材料45 焊工56 焊接接头67 焊前准备68 焊接79 焊接接头的质量检查 1610 焊接缺陷的修补1811 焊接试板20附录A（标准的附录） 管子与非承载/承载附件的焊接材料选用原则211 范围本标准适用于大容量锅炉受压元件的焊接。本标准作为锅炉受压元件制造的技术条件，也是焊接工艺规程、焊接工艺守则等技术文件的编制依据。2 引用标准下列标准中的条款通过本标准

4、的引用而成为本标准的条款。其最新版本适用于本标准。（E） 材料入厂验收和检验标准1999-0424 焊接材料选用标准2000-3473 管接头98 - 0730 关于原材料、焊缝、热处理和无损检测产品识别标记的规定HG04004-2004 300MW、600MW锅炉集箱管接头坡口及管孔标准HG04005-1999 300MW、600MW锅炉、管接头坡口HG2.4.6.7（3） 大容量锅炉水压试验技术条件HG（2） 大容量锅炉钢材热切割前预热及用钢板切割零件技术条件HG6（1） 大容量锅炉母材表面和焊缝表面的目视检查和修磨HG30.2003.006（C） 大容量锅炉焊接接头力学性能检验标准HG3

5、0.2004.008（D） 大容量锅炉受压部件焊接接头金相检验方法HG30（B） 大容量锅炉部件焊后热处理技术条件30.97.241 锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法30.97.289 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法3 材料3.1 用于受压元件的材料必须按30.2003.286进行复验，合格后方可投产。3.2 首次使用的新材料必须进行全面的焊接性及工艺性试验，并按有关标准进行焊接工艺评定，合格后方可投入正常生产。3.3 锅炉受压元件用碳钢和低合金钢，碳含量不得大于0.35。3.4 国内安装使用的锅炉受压元件常用材料按表1划分类别和组别。此划分适用于ASME锅炉压力容器规范、蒸汽锅炉

6、安全技术监察规程要求制造的非ASME钢印产品的受压元件，对于ASME钢印产品的材料分类按ASME法规。4焊接材料4.1 用于锅炉受压元件的焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用保护气体和成型气体等。焊条、焊丝、焊剂应按30.2000.286的规定进行验收，焊接用保护气体和成型气体按现行管理规程规定验收。进口焊接材料应符合ASME法规第卷C篇或焊接材料采购规程的规定，尚未列入到国家标准的焊接材料应按技术协议或焊接材料采购规程的规定验收。4.2 锅炉受压元件用焊接材料的选用按企业标准1999-0424。5焊工5.1 凡从事锅炉受压元件焊接的焊工、焊接操作工必须经专门的技术培训，并按ASME法规第卷或

7、锅炉压力容器及管道焊工考试规则的有关规定进行考试，考试合格并取得相应项目合格证后才允许担任考试合格范围内的受压元件的焊接工作。表1 锅炉受压元件常用材料及分类类别号组别号牌 号11Q235-A.F，Q235-A，Q235-B，Q235-C，Q235-D，10，15，20，20G，20g，SA-106A，SA-106 B，SA-210 A-1，SA-234 WPB，SA-28 5C，SA-516 Gr60，ZG-25，SA216 WCA235，SA-105，SA-106 C，SA-210 C，SA-556 C2，SA-675 Gr70，SA234 WPC，16Mn，16Mng，Q345-A，Q3

8、45-B，Q345-C，Q345-D，P355GH，SA-299，SA-516Gr70，SA216WCB（WCC）3116Mo3（15Mo3），15MoG，SA-335 P1，SA-213 T2，SA-209 T1，SA217 WC12SA-336F1，SA182F1320MnMo420MnMoNb，13MnNiMoNbR，13MnNiMo54（DIWA353），15NiCuMoNb5（WB36）412CrMo，15CrMo，15CrMoG，15CrMoR，15CrMog，SCMV2，SCMV3，SA-213 T12，SA-335 P11，SA-335 P12，SA-387 Gr12CL1，S

9、A-387 Gr12CL2，SA-387 Gr11CL1，SA-387 Gr11CL2，SA-182 F11CL1，SA-182 F11CL2，SA-336 F11CL1，SA-336 F11CL2，SA-336 F11CL3，SA-213 T11，13CrMo44，SA217WC65112Cr2Mo，12Cr2MoG，2¼Cr1Mo，10CrMo910，SCMV4，SA-217 WC9，SA-335 P22，SA-213 T22，SA-387 Gr22CL1，SA-387 Gr22CL2，SA-182 F22CL1，SA-182 F22CL3，SA-33 6F22CL1，SA-33

10、6 F22CL3，SA-213 T23210Cr9Mo1VNb，SA-335 P122，SA-213 T122，SA-213 T91，SA-335 P91，SA-336 F91312Cr1MoVG，12Cr1MoV，13CrMoV42，ZG20GrMoV412Cr2MoWVTiB（G102）610Cr1321Cr13，2Cr13，SUS410 TB，SUS420 J1，AISI410，AISI420811Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni9，0Cr18Ni9，1Cr19Ni9，SA351CF-8M，SA-213TP36HCbN，SA-213 TP304，SA-213 TP304H，SA-213

11、 TP347H，SA-351 CF-8，SA-351 CF-8A20Cr23Ni13，0Cr25Ni20，1Cr20Ni14Si2，ZGCr25Ni13，SA-351 CH-8，SA-240-309S，SA-240-309H，SA-240-309Cb，SA-240-309HCb，SA-240-310S，SA-240-310H，SA-240-310Cb，SA-240-310HCb，SA-240-304H，SUS310 STB，SUS309 STB，AISI309 S，SA-351 CH-205.2 从事受压元件焊接的焊工，必须有自己的钢印，并对所焊焊缝质量负责，施焊后按98-0730或工艺要求的

12、规定打上焊工代号钢印，或者采用可追溯性记录的管理方式。6焊接接头6.1 锅炉受压元件的焊接坡口应符合企业标准94-0400、2000-3473、HG04004、HG04005及产品图样的要求。6.2 锅炉管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口（长管接头除外）。7焊前准备7.1 受压元件的焊接坡口加工可以采用机械加工、热切割、碳弧气刨及修磨等方法。当采用热切割时，应考虑热作用对母材的力学性能和组织状态的影响，切割前按HG4.1.1.1的要求预热。切割的坡口表面应平滑，不得有深度大于1mm的缺口和凹槽，否则应补焊磨平。 经热切割后不再进行机械加工的表面需进

13、行磁粉检测。7.2 受压元件的下料或壳体上开孔，如采用热切割方法，切割前预热按HG4.1.1.1的有关规定。7.3 对于5类或屈服强度大于492MPa材料，热切割的切割面不作为焊接坡口时，热切割后应对切割表面进行热处理，否则热影响区（6mm）应用机械加工方法去除；用切割表面作为焊接坡口时，在机械加工或组装焊接前应对切割表面进行无损检测。产品制造技术条件或相应工艺对材料的火焰切割表面有特殊要求时，按特殊要求执行。7.4 焊前应将坡口表面及焊接坡口两侧的水、油污、锈蚀层和其它影响焊接质量的杂物清理干净。清理范围见表2。表2 坡口表面清理要求焊接方法焊条电弧焊钨极氩弧焊、等离子弧焊熔化极气体保护焊、

14、埋弧焊电渣焊最小清理宽度，mm101520407.5 锅筒纵、环向焊缝等筒形受压元件以及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配：按ASME法规制造的锅炉，应符合7.5.1的规定，在国内安装使用的锅炉，同时符合7.5.17.5.2的规定。当两者要求抵触时，应从严要求。 对接焊缝对齐时，其边缘偏差应不大于表3的规定。7.5.2 纵向焊缝：不大于的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。环向焊缝：不大于的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。7.6 +0.5且不大于4。否则应将边缘削薄（按）。7.7 管子或管道对接焊接：当外径不大于+0.

15、3且不大于1，当外径大于+0.5且不大于4。否则应将边缘削薄（按）。 表3 对接焊缝的边缘偏差 mm接头处的公称厚度接头方向纵向环向131/41/413191/4193838511/851取1/16或10中的较小值取1/8或19中的较小值7.8 受热面管的对接焊缝及采用氩弧焊封底的焊缝，其内壁允许的错边量不得超过0.5mm，否则应重新进行机械加工或装配。7.9 公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的公称边缘厚度差值若超过规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内。当设计有特殊要求时，按图样规定执行。7.1

16、0 受压元件装配时应避免或减少在坡口内进行定位焊接，如不能避免，则应采用与对应焊缝相同的焊接工艺并由经考试合格的焊工进行定位焊。8 焊接8.1 用于受压元件焊接的焊接工艺必须按ASME法规、蒸汽锅炉安全技术监察规程的规定进行工艺评定试验，评定结果合格后方可进行生产。8.2 受压元件的施焊必须严格按照评定合格的焊接工艺规程进行。影响接头性能的主要工艺参数（如电流、电压、速度等）应在规定的范围内调节。8.3 用于受压元件焊接的焊接设备（包括专用焊接设备）必须完好，设备上的仪表工作正常，并在检定合格期内。8.4 焊前预热8.4.1不同材料的焊前预热要求参照表4的规定。特殊焊接方法及特殊材料的焊前预热

17、按相应的工艺规程。预热时，加热范围为坡口两侧各不小于焊件壁厚的2倍，且不小于100mm。8.4.2 满足下列情况之一者允许适当降低预热温度：1） 大型厚壁结构整体加热时，可适当降低预热温度，但必须按有关标准进行焊接工艺评定，并严格按照焊接工艺规程的具体要求施焊。2） 因操作环境恶劣无法按规定温度预热时，可适当降低预热温度，但必须焊后及时后热，并应采用低氢或高韧性焊条，按评定合格的工艺施焊。3） 当焊接环境温度低于5，厚度小于表4规定的工件也应进行预热，预热温度至少为30。表4 锅炉常用材料推荐的焊前预热范围牌 号厚度范围mm最小预热温度Q235-（A，B，C，D），10，15，20，20G，2

18、0g，Q235-A·F，SA-19270100S50100SA-106（A，B），SA216WCA，SA234WPB，SA-178C，SA-210A-1，SA285-C，SA516Gr60，22g，16Mn，16Mng，Q345（A，B，C，D），P355GH32757510015035，SA-105，SA-106C，SA-210C，SA-556C2，SA-675Gr70，SA-299，SA-516Gr7025757510015016Mo3（15Mo3），15MoG，SA-335P1，SA-213T2，SA-209T1，SA217WC130505010015020MnMo，13MnN

19、iMoNbR，20MnMoNb，13MnNiMo54（DIWA353），15NiCuMoNb5（WB36）15150SA182F1，SA-336F112CrMo，15CrMo，15CrMoG，15CrMog，SA217WC6，SCMV2，SCMV3， SA-213T12，SA-335P11，SA-335P12，SA-387Gr12（CL1，CL2），SA-387Gr11（CL1，CL2），SA-182F11（CL1，CL2），SA-336F11（CL1，CL2，CL3），SA-213T11，13CrMo441315012Cr2Mo，12Cr2MoG，2¼Cr1Mo，10CrMo910

20、，SCMV4，SA-217WC9，SA-335P22，SA-213T22，SA-387Gr22（CL1，CL2），SA-182F22（CL1，CL3），SA-336F22（CL1，CL3），SA217WC9620010Cr9Mo1VNb，SA-213T91，SA-335P91，SA-336F91，SA-335P122任何厚度20012Cr1MoVG，12Cr1MoV，13CrMoV42，ZG20CrMoV620012Cr2MoWVTiB（G102）任何厚度250注1）本推荐适用于电弧焊焊前预热。2）对于受热面管对接焊缝，当采用机械焊时，焊前预热可以免除；采用手工氩弧焊封底的焊缝，预热温度可以比

21、要求的预热温度降低50。3）异种钢焊接时，应按预热温度较高的钢材选择预热温度。4）其他材料的预热温度由工艺在工艺文件中做出具体规定。8.4.3 规定焊前需做预热的焊件应保持预热温度直到焊接结束。如果焊接过程中断，再次焊接前应重新预热。对于焊后需要后热或消氢的焊接接头，推荐的厚度界限和温度范围见表5。表5 锅炉受压元件（集箱除外）焊后后热及消氢推荐的厚度界限和温度范围牌 号厚度范围mm最小预热温度Q235-（A，B，C，D），10，15，20，20G，20g，Q235-A·F，SA-192150后热S120后热SA-106（A，B），SA216WCA，SA234WPB，SA-178C，

22、SA-210A-1，SA285-C，SA516Gr60，22g，16Mn，16Mng，Q345（A，B，C，D），P355GH70150150后热消氢35，SA-105，SA-106C，SA-210C，SA-556C2，SA-675Gr70SA-299，SA-516Gr7016Mo3（15Mo3），15MoG，SA-335P1，SA-213T2，SA-209T1，SA217WC120MnMo，20MnMoNb，13MnNiMo54（DIWA353），15NiCuMoNb5（WB36）407070后热消氢SA182F1，SA-336F1，507070后热消氢12CrMo，15CrMo，15CrM

23、oG，15CrMog，SA217WC6，SCMV2，SCMV3， SA-213T12，SA-335P11，SA-335P12，SA-387Gr12（CL1，CL2），SA-387Gr11（CL1，CL2），SA-182F11（CL1，CL2），SA-336F11（CL1，CL2，CL3），SA-213T11，13CrMo4412Cr2Mo，12Cr2MoG，2¼Cr1Mo，10CrMo910，SCMV4，SA-217WC9，SA-335P22，SA-213T22，SA-387Gr22（CL1，CL2），SA-182F22（CL1，CL3），SA-336F22（CL1，CL3），SA2

24、17WC9406060后热消氢10Cr9Mo1VNb，SA-213T91，SA-335P91，SA-336F91，SA-335P12213133030缓冷后热消氢12Cr1MoVG，12Cr1MoV，13CrMoV42，ZG20CrMoV4070后热消氢 注1. 焊接过程中断和焊接结束后应按工艺要求立即进行后热或消氢处理。2. 后热温度范围及保温时间200250/12h；消氢温度范围及保温时间300400/23h。 3. 对于特殊结构或拘束度大的焊缝，其后热或消氢要求按焊接工艺。4. 当产品制造技术条件对后热或消氢有特殊要求时，按产品制造技术条件执行。 5. 对集箱受压元件焊后后热及消氢要求见

25、表6。表6 集箱受压元件焊后后热及消氢推荐的厚度界限和温度范围牌 号焊缝形式壁厚范围，mm加热方式SA-106B，SA-106C，SA-299对接或角接150后热20MnMo对接或角接70后热15CrMo，13CrMo44，SA-335P12对接或角接WB36、2¼Cr1Mo，SA-335P22，10CrMo910，12Cr1MoV对接或角接4070后热70消氢9Cr1MoV，SA-335P91对接或角接13133030缓冷后热消氢 注1. 焊接过程中断和焊接结束后应按工艺要求立即进行后热或消氢处理。2. 后热温度范围及保温时间200250/12h；消氢温度范围及保温时间300400

26、/23h。3. 对于特殊结构或拘束度大的焊缝，其后热或消氢要求按焊接工艺。4. 当产品制造技术条件对后热或消氢有特殊要求时，按产品制造技术条件执行。 中间热处理厚壁受压元件，焊接接头应进行中间热处理，具体要求见表7。表7 厚壁受压元件接头中间热处理推荐参数材料牌号接头类型厚度范围，mm16MnR，P335GH，（19Mn6），SA299，SA516Gr70，SA106B，SA106CT形接头17020MnMoT形接头14018MnMoNb，20MnMoNb，13MnNiMo54（BIWA353），15NiCuMoNi5（WB36），20MnMoNi55，SA-508Gr3CL115CrM，13

27、CrMo44，SA335P11（P12），SA387Gr11CL1（CL2）SA387Gr12CL1（CL2）T形接头110对接接头1502.25Cr1Mo，SA335P22，10CrMo910，12CrMoV，SA387Gr22CL1（CL2）T形接头110对接接头130注1. 当达到上述热处理厚度要求时，对于T形接头焊至筒体厚度的6070时应进行中间热处理（接管焊缝是指壳体与接管全焊透式焊缝）。2. 当产品制造技术条件对中间热处理有特殊要求时，按产品制造技术条件执行。3. 对于特殊工艺，按工艺要求执行。8.6 焊后热处理8.6.1 对于两种不同类别材料的受压焊缝，其焊后消除应力热处理温度不

28、应低于要求较高级别的最低保温温度。但不应超过任一种材料的下临界点AC1。受压元件与非受压元件焊接时，应按受压元件材料的热处理要求进行焊后热处理。8.6.2 受压元件焊缝的热处理方法及焊后状态的停留时间按焊接工艺和热处理工艺，并应符合HG30.2003.012规定。8.6.3 热处理要求8.6.3.1表8.6。 1类材料受压元件和附件焊后热处理的强制要求材料最低保温温度在规定温度下的最小保温时间焊缝的公称厚度51mm>51mm127mm>127mm1类5931h25mm，但不少于15分以2h为起点，厚度超过51mm的部分每25mm增加15分钟1. 如果属于以下情况之一，l类材料的焊后

29、热处理是非强制性的：（1） 管子、管道或集箱上接头处公称厚度不大于19mm的环向对接焊缝。（2） 满足所有以下条件的滑套法兰、承插焊法兰和附件上的角焊缝：1) 角焊缝的厚度不大于13mm；2) 当受压件在焊缝处的厚度大于19mm时，以不低于100的温度预热；（3） 连接受压件和非受压件的角焊缝焊候尺寸不大于13mm，如果受压件的厚度大于19mm时，预热温度大于等于100。（4） 增加传热面积的附件与管子的焊缝以及保温销钉与受压件的连接焊缝。（5） 用机械方法（胀接、台肩结构和加工螺纹等）固定的管子、承压的手孔、检查用的螺塞或者附件上厚度不大于19mm的密封焊缝，如果所连接两零件之一的厚度大于1

30、9mm时，预热温度大于等于100。（6） 在受压件上进行不包括在上述（4）内的螺柱焊，如果受压件的厚度大于19mm时，预热温度大于等于100。（7） 受压件与非受压件以坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝连接，并且焊缝厚度不大于13mm，如果受压件的厚度大于19mm时，预热温度大于等于100。2 当不能按本表规定的温度进行焊后热处理时，允许以较低温度和较长的保温时间进行焊后热处理，具体规定见表9。3 1类l组的所有材料和实际含碳量不大于0.30的1类2组材料，符合所有以下条件的管子和支管或集箱中管子与支座或集箱焊缝的焊后热处理是非强制性的：(1) 管子的外径不大于51mm；(2) 集箱的管径不大于DN2

31、00；(3) 集箱的厚度不大于13mm；(4) 预热温度大于等于100。表8.2 3类材料受压元件和附件焊后热处理的强制要求材料最低保温温度在规定温度下的最小保温时间焊缝的公称厚度51mm>51mm127mm>127mm3类1，2，3，4组593lh25mm，但不少于15分以2h为起点，厚度超过51mm的部分每25mm增加15分l. 除了3类3，4组以外，如果属于以下情况，3类中其它材料的焊后热处理是非强制性的（3类3，4组所有厚度材料的焊后热处理均为强制性的）：（1） 对管子、管道或集箱上的环向对接焊缝，当公称厚度不大于16mm，并且规定的最大含碳量不大于O.25（指标准中规定的

32、含碳量或订货中限制含碳量）。（2） 对符合承插焊附件的角焊缝，当满足以下条件时：1） 无论母材厚度如何，角焊缝的厚度不大于13mm；2） 规定的最大含碳量不大于0.25（指标准规定中的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制）；3） 当受压件在焊缝处的厚度大于16mm时，以不低于100的温度进行预热。（3） 用焊喉厚度不大于13mm的角焊缝或焊缝厚度不大于13mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝在受压件上连接非受压件时，如果非受压件规定的最大含碳量不大于0.25（指标准中规定的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制），受压件的厚度大于16mm时，预热温度大于等

33、于100。（4） 增加传热面积的附件与管子的焊缝以及保温销钉与受压件的连接焊缝。（5） 用机械方法（胀接、台肩结构和机加工螺纹等）固定的管子、承压的手孔、检查用的螺塞或者附件上厚度不大于lOmm的密封焊缝，如果所连接的两零件之一的厚度大于16mm时，预热温度大于等于100。（6） 在受压件上进行未包括在以上（4）的螺柱焊，如果满足以下条件则焊后热处理是非强制性的：材料的规定最大含碳量不大于0.25（指标准中规定的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制），如果受压件的厚度大于16mm时，预热温度大于等于100。2. 当不能按本表规定的温度进行焊后热处理时，允许按表9的规定，以

34、较低温度和较长的保温时间进行焊后热处理。3. 注1.不适用于用惯性摩擦焊和连接驱动摩擦焊焊接的焊缝。用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊焊接的所有厚度材料焊后热处理均为强制性的。表8.3 4类材料受压元件和连接件焊后热处理的强制要求材料最低保温温度在规定温度下的最小保温时间焊缝的公称厚度51mm>51mm127mm>127mm4类5931h25mm，但不少于15分以5h为起点，厚度超过51mm的部分每25mm增加15分1. 如果属于以下情况，4类材料的焊后热处理是非强制性的：（1） 管子或管道上的环向对接焊缝，当管子或管道符合所有以下条件时：1) 管径不大于DN100；2) 厚度不大于16

35、mm；3) 规定的最大含碳量不大于O.15（指标准中规定的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制）；4) 以不低于120的温度进行预热。对于SA-213级别T11外径不大于38mm并且厚度不大于4.2mm的管子，如果采用多层GTAW，可无需按此最低温度进行预热。（2）承插焊附件上的角焊缝，当满足以下条件时；1) 无论母材厚度如何，角焊缝的厚度不大于13mm；2) 规定的最大含碳量不大于0.15（指SA材料标准中的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制）；3) 以不低于120的温度进行预热。（3） 对满足以上（1）项第1）、2）、3）和4）条件的管子和管道

36、，当用厚度不大于13mm的角焊缝在其上连接非受压件，并且以不低于120的温度进行预热，或用焊缝厚度不大于13mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝将非受压件连接到受压件上，并且以不低于120的温度进行预热，或将螺柱连接到受热面上并且以不低于120的温度进行预热。如果使用更低的预热温度，则应采用为使接头质量良好需要进行特殊控制的工艺。此类工艺应包括但不限于以下各项：1) 角焊缝的厚度不大于13mm；2) 连续角焊缝的长度不大于102mm；3) 焊条或填充金属应干燥并应形成低氢的焊缝熔敷金属，铬钼填充金属的规定含铬量不得大于2.50，规定的含碳量不得大于0.05。4) 按第卷的规定进行焊接工艺评定时所使

37、用试板的厚度不得小于所焊材料的厚度。 （4）用机械方法（胀接、台肩结构和机加工螺纹等）固定的管子、承压的手孔、检查用的螺塞或者附件上厚度不大于10mm的密封焊缝，如果所连接两零件之一的厚度大于16mm时，以不低于120的温度进行预热。2. 注1.不适用于用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊焊接的焊缝。用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊接的所有厚度材料，焊后热处理均为强制性的。表8.4 5类材料受压元件和连接件焊后热处理的强制要求材料最低保温温度在规定温度下的最小保温时间焊缝的公称厚度51mm>51mm127mm>127mm5类1组677l h25mm，但不少于15分1h25mm以5h为起点，再按

38、厚度超过51性mm的部分每25mm增加15分5类2，3，4组7041. 除了5类2，3，4组以外，如果属于以下情况，焊后热处理是非强制性的：（1）管子或管道上的环向对接焊缝，当管子或管道符合所有以下条件时：1) 规定的最大含铬量为3.0；2) 管径不大于DN100；3) 厚度不大于16m；4) 规定的最大含碳量不大于0.15（指标准中规定的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制）；5) 以不低于150的温度进行预热。（2）承插焊附件上的角焊缝，当满足以下条件时；1) 规定的最大含铬量为3.0；2) 无论母材厚度如何，角焊缝的厚度不大于13mm；3) 规定的最大含碳量不大于0

39、.15（指SA材料标准中的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制）；4) 以不低于150的温度进行预热。5) 插座或套管内径与管子或管道外径之差不大于2.03mm。6) 颈部或套管（承插焊附件的凸缘或端部）应有足够的平均外径，使颈部或套管的平均厚度不小于管子或管道公称厚度的1.09倍。（3） 对满足以上（1）项第1）、2）、3）和4）条件的管子和管道，当用厚度不大于13mm的角焊缝在其上连接非受压件，并且以不低于150的温度进行预热，或用焊缝厚度不大于13mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝将非受压件连接到受压件上，并且以不低于150的温度进行预热，或将螺柱连接到受热面上并且以

40、不低于150的温度进行预热。如果使用更低的预热温度，则应采用为使接头质量良好需要进行特殊控制的工艺。此类工艺应包括但不限于以下各项：1) 角焊缝的厚度不大于13mm；2) 连续角焊缝的长度不大于102mm；3) 焊条或填充金属应干燥并应形成低氢的焊缝焙敷金属，铬钼填充金属的规定含铬量不得大于2.50，规定的含碳量不得大于0.05。4) 按ASME法规第卷的规定进行焊接工艺评定时所使用试板的厚度不得小于所焊材料的厚度。（4） 用机械方法（胀接、台肩结构和机加工螺纹等）固定的规定含铬蛰不大于6 的管、承压的手孔、检查用的螺塞或者附件上厚度不大于l0mm的密封焊缝，如果所连接两零件之一的厚度大于19

41、mm时，以不低于150的温度进行预热。2. 注1不适用于用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊焊接的焊缝。用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊接的所有厚度材料，焊后热处理均为强制性的。表8.5 6类受压元件和连接件焊后热处理的强制要求材料最低保温温度（）在规定温度下的最小保温时间焊缝的公称厚度51mm>51mm127mm>127mm6类1，2组7601h25mm，但不少于15分1h25mm以2h为起点，再按厚度超过5lmm的部分每25mm增加15分1. 如果属于以下情况，6类材料的焊后热处理是非强制性的：（1） 410型材料如果在材料和结构方面符合以下条件时：1) 规定的最大含碳量不大于0.08（指

42、SA材料标准中的含碳量，除非订货单位在该标准的范围内对含碳量作进一步的限制）；2) 所用的焊条应能形成奥氏体铬-镍焊缝熔敷金属或空冷时不会硬化的镍一铬一铁焊缝熔敷金属，并应满足以下附加要求： 焊接接头处材料的厚度不大干10mm； 如果材料厚度大于10mm但不大于38mm，还应满足以下附加要求：a) 焊接过程中应保持232的预热温度；b) 焊接接头应全部进行射线照相检验。2. 注l.不适用于用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊焊接的焊缝。用惯性摩擦焊和连续驱动摩擦焊焊接的所有厚度材料，焊后热处理均为强制性的。表8.6 受压元件和连接件焊后热处理的强制要求材料最低保温温度在规定温度下的最小保温时间焊缝的公

43、称厚度51mm>51mm127mm>127mm8类不作规定不作规定表8.6注：如果接头两边均为8类奥氏体不锈钢时，则既不规定应进行焊后热处理，也不禁止。表9 碳钢和低合金钢另一种焊后热处理要求（仅在表8允许的条件下应用）低于规定的最低温度的温度降低值，降低温度后的最少保温时间注（1），h备注285683111241020（2）（2）表9注：1. 此为厚度小于等于25mm时的最少保温时间。当厚度大于51mm时，超过的部分每25mm增加15min。2. 这种降低焊后热处理的规定仅适用于1类l组和2组的材料。8.6.3.2 非ASME钢印制造的产品，下列材料焊后热处理按表10。表10 非

44、ASME钢印产品焊后热处理厚度范围钢材牌号接头厚度（mm）20G，3015CrMoG，SA-213T11，SA-213T121012Cr1MoVG，SA-213T226注：接头厚度指：1) 等厚全焊透对接接头取焊缝厚度，不等厚全焊透对接接头取较薄一侧母材厚度；2) 受压元件之间的焊接接头取焊缝厚度中较大者；3) 角焊缝接头取角焊缝厚度，坡口与角焊缝的组合焊缝，取熔敷金属的组合厚度；4) 附件与壳体相焊时，取壳体厚度，非受压元件与受压元件相焊时，取焊接接头的焊缝厚度。8.6.3.3 管子与非承载附件/承载附件的焊接焊材选用原则见附录A。9 焊接接头的质量检查9.1 外观检查 焊缝外观质量及外形尺

45、寸应符合HG的规定。9.2 无损检测9 无损检测按相应产品制造技术条件规定。 经过部分射线检测或超声波检测焊缝，在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线检测或超声波检测。在抽查或在缺陷延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量双倍数目的补充检测。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行检测。9.2.3 对按规定比例进行射线检测或超声波检测的集箱、管道、管子和其它管件的环缝，如果发现有不允许的缺陷，应按原规定的抽查比例再取双倍数量的焊缝补充进行检测，如果补充检测仍不合格，应对该焊工或焊机所焊该批焊件上的环缝全部进行无损检测。 力学性能试验，金相和断口检

46、验9.3.1 锅筒的纵、环焊缝应做焊接试板各一付，进行力学性能检验。当纵、环焊缝焊接工艺一致时，只取纵缝试板；当厚薄不一致时，取薄者。9.3.2 集箱、外径大于101.6管子、管道：当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，每一台锅炉，根据不同材质，不同焊接方法，不同热处理设备，焊制一付环缝试样（且不少于环缝总数量的1）；集箱管接头角焊缝按钢种分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头每200个焊一件检查试件，不足200个按200计算，并沿检查试件中心线切开做金相试件。9.3.3 受热面管子（外径小于或等于101.6mm（4）的管子）9.3 产前试件：采用新钢种、新规格、

47、新焊接方法的产品，应在焊接正式产品焊缝前，按产品令号、焊接方法及材质（机械焊按班次、手工焊按人次）焊接足以取出一套焊前试样的试件，厚度代用范围按工艺评定，性能试样合格后，方能焊接产品。产前试件要求在综合工艺中规定，当连续几台产品质量稳定后，由分厂提出申请，经质量检验处批准，则可取消该产品的产前试样。9.3 检查试件：当材料为碳素钢时（摩擦焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于一套试样所需接头数。异种钢接头也按0.5%切取试样。若产品结构复杂，不宜在产品上直接取样或

48、者在产品上直接切取确有困难时，如筒体上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等则可焊接模拟的检查试件。对于在生产线上采用自动机械化焊接方法，如等离子焊，熔化极气体保护焊（MIG），自动氩弧焊（TIG）等，允许焊接模拟检查试件；数量较少的插入管焊条电弧焊或手工氩弧焊接头，如每批接头数量不超过30个，也允许作模拟试件。9.3.4 受热面管子的对接接头采用摩擦焊时，应在生产过程中直接从产品上取样，抽查率和合格标准如下：力学性能为焊口数的1%，且不少于一付，合格标准按30.97.241。断口为焊口数的1%，且不少于一付，合格标准按30.97.289。9.3.5 膜式壁管屏按每台锅炉、不同材质、

49、每个班次（个人）取一组试样对焊缝尺寸进行检查。9.3.6 试件的焊接应由焊接该产品焊工采用相同于产品的母材、焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数与焊接设备完成。焊后应打上焊工代号钢印。并采用与产品焊接接头相同的外观检查和无损检测。在合格部位制取试样。需返修的试件，其焊接工艺与产品焊缝返修的焊接工艺相同。检查人员应监督产品试件的制备与焊接过程，并作好原始数据和工艺的记录。9.3.7 纵缝试板应作为产品焊缝的延长部分焊接。电渣焊及环缝试板可单独焊接。9.3.8 试件的热处理要求、热处理设备和热处理规范应与产品相同。9.3.9 除磨擦焊外，检验项目、数量和验收标准按HG和HG30.2004.008的规定

50、。9.4 水压试验按相应产品制造技术条件需进行水压试验时，在无损检测、热处理和产品焊接试板检查合格后，按HG2.4.6.7的规定进行水压试验。如用户有特殊要求，还应符合工程内控标准的规定。10 焊接缺陷的修补无损检测和外观检查发现的不允许的焊接缺陷均需进行修整和补焊，同位置的缺陷修补次数不得超过三次。10.1 焊接缺陷的标记凡是通过无损检验发现的焊缝内部缺陷如裂纹、气孔、未熔合等，返修前均应按无损检验报告指示的位置准确标记（X射线显示的缺陷可用超声波方法精确定位）。10.2 焊接缺陷的清除10.2.1 根据实际情况采用钻孔、风铣、砂轮、碳弧气刨等方法清除焊接缺陷。10.2.2 用钻孔方法清除缺

51、陷时，钻头直径不得超过30mm，且不大于坡口的最大宽度，钻孔后刨掉孔间的多余金属，使底部过渡圆滑。10.2.3 采用碳弧气刨清除焊接缺陷时，刨槽底部为U形，半径R6mm，深度方向的角度不小于20°。10.2.4 无论采用哪种方法清除缺陷，应保证清除部分与母材及原焊缝金属过渡平缓，焊接缺陷返修时不得严重损伤母材侧金属，应限制在焊接接头范围内，若缺陷位于母材与焊缝交界处或向母材方向延伸，也应尽量减少对母材的损伤。10.2.5 如不能确认缺陷是否彻底清除，可采用磁粉或着色方法检查确定。10.3 焊接缺陷的补焊10.3.1 焊前清理补焊区及其外围不小于20mm范围内必须清除油、水、锈等污物，

52、使其露出金属光泽。10.3.2 焊前预热10.3.2.1 补焊前预热的加热方式和加热温度原则上按原工艺规程要求，对于厚壁焊件，只有内外壁温度均达到预热温度时方可进行补焊。10.3.2.2 加热的范围应不小于挖补区外围1.5倍的焊件厚度，当板厚大于150mm时，加热范围取1.0倍的焊件厚度，加热半径不得小于100mm。10.3.2.3 当环缝的补焊长度连续或累计大于1/3周长时，应整条环缝加热，加热范围按上条执行。10.3.2.4 当采用碳弧气刨清除缺陷后直接补焊，应整体加热，若局部加热，加热温度应比原工艺高50100。10.3.3 补焊材料的选择补焊的焊接材料原则上一般选用与原焊缝强度相等或化学成分一致的焊接材料。为了提高焊缝的抗裂性，在满足焊缝强度要求的前提下允许使用与原工艺不同的焊接材料，例如焊条电弧焊选用低氢和高韧性焊条，但必须经过焊接工艺评定合格方可使用