注塑模具设计制作规范与验收标准表

1、 注塑模具制作规范与验收标准表 nee /模具外观 Descri ption 检查项目 YES NO N/A Comme 备注 公司要求选择铭牌内容须打印模具编号、模具重量（ kg）、模具外形尺寸（mm ），字符均用 3mm 的字 致、清晰、排列整齐。 块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有 15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落； 却水路等铭牌齐全。 应有基准角符号，大写英文 DATUM,字高 8mm。 应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面 10mm 处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 板朋 板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有 “

2、UP 字样，箭头和文字均喷黄 mm 警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。 表面不应有凹坑、锈迹，多余的进岀水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。 有大于.5mm 的倒角，以防止吊绳被割断。 喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。 线位置应在天侧,防止被水路侵湿。 /模具吊装 模具名称: 模穴数: 型腔表面处理: 产品材料: Descri ption 检查项目 YES NO N/A Comme 备注 Descri ption 检查项目 YES NO N/A 备注 、运输吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。 的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方

3、式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也 穿孔，以防液压机构失效。 影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，须有支撑柱加以保护。 环孔要求设在前后模（大多在 A、B 板）重力的中心，保证模具在 5 度之内直接吊起（如吊环与水嘴、油缸及 部件干涉，可以适当更改吊环孔位置）。 的模具零部件要加工吊环孔；小于 10kg 的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。 的型腔及型芯（即 A、B 板）需四面加工吊模孔；模板长度超过 600mm 的四周面每面须加工两个吊模孔。 锁模块锁模块首先考虑正装在操作员侧，并漆成黄色以示警戒 ；4045 以上的模具要求做

4、 2 个锁模块,操作 各个。 满足公司码模块尺寸要求，码模板能够有效保护运集水块和接线盒。 50KG 零部件的对角要有一个 3mm深,25mn宽,45。的撬模槽.（热流道板与 A板之间、A板与 B 板之间、 、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽） ；所有重量超过 450KG 的零部件应在模具四个角 35mn宽 45的撬模槽。 必须有吊环螺孔并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。 必须符合公司指定的注塑机台尺寸。 e /型腔+型芯 Comme 计须具备定位能力，分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。 表面要求的模具，其成型面部分必须用 CNC 加工，禁止米用 EDM 加工,光学面产品公

5、差为 0.04mm. 品是否注明 L 或 R 或模穴号，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求， 如客户无要求，则应在便于脱模 及装配的地方加上，字号高度为 3mm 件的基准角须符号标记，为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。 模框深度须与设计方案一致（其底部不允许用垫片 ），须满足桡度计算公式或者经验计算法。 时原则上其挂台不得直接挂于模仁上，拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。 角，其他三个为 R 角防止错装，或者不做 R 角，做成三个直角和一个 C 角或做成单边挂台以区分方向。 度 350mm 时,需设计斜压块；斜压块的材质为 H13 或 Cr12，热处理至 HRC48-52

6、。 必须做锁模角（即虎口），锁模角的大小根据内模镶件的大小而定 （原则上宽度不得小于模仁宽度的 1 / 10, 度越大的宽度及高度越大），高度至少 15mm 以上 ；原则上凸模的锁模角全部凸岀 ，凹模锁模角凹陷。 位的，镶件要做热处理;其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质 ，并需热处理至 HRC52-56。 的模胚要配直身锁，模胚 4040 以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁。 筋15mm、薄钢料首先考虑做成镶件 ，便于加工、排气和维修，镶件要有足够的强度，易加工 ，小镶件 。 件须有斜度，插穿部分无薄刃结构。 到位，安放顺利、定位可靠。 否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜

7、片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。 备注 板之间如 A 板与固定板,垫块与 B 板等）要有管位销，销钉大小采用龙记模胚标准 ；管位销两头要加工螺纹 顶针板与顶针底板除外）。 Descri ption 检查项目 YES NO N/A 排气（一般加工在动模），浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽 （具体可根据模流分析困气位 流道也要设置排气.有必要时，镶针、司筒、顶针，镶件均需要加排气 .排气槽必须能将气体顺畅排岀模 型面每隠 060mm 开排气槽，排气槽的宽度及有效长度为 10mm 排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢 0.03mmPBT为0.01mm）的不同而定，排气槽深度

8、必须小于塑料的溢边值。 铣床或磨床加工然后省去刀纹；如果分型面复杂的，侧采用 CNC、EDM 加工。 应该有可见焊接痕，刮花痕，或火花纹等；所有骨位应沿岀模方向省模 ，不能有火花纹。 模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹， 但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点 ， 钩，倒钩的方向须保持一致并止转，且倒钩易于从制品上去除。 等要求根部清角的制品，孑L、柱是否前模镶拼。深度超过 10mm 的螺丝柱是否米用司筒针。螺丝柱如有倒 、镶柱是否有倒角。 面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷；分型面保持干净、 整洁，无手提砂轮打磨避空印痕， 陷。 位宽度不小于 1520mm,模仁

9、尺寸 400mm 以上的中大型模具的封胶位宽度为 3050mm 其余部分可机加工 配 0%以上面积须配合良好 ,A、B 板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块， 且面积需要 90%碰到红丹，碰红的 型面以减轻对分型面的压力。 穿的司筒针以及03mm 以下的小镶柱，应该插入前模里面 ，四周为斜面锁紧；各碰穿面、插穿面应该研配 透气钢进行排气，透气钢的疏气效果与厚度成反比，其使用厚度为 3050mm透气钢须疏气的部份在 及底部）除EDM外，不可作任何机械加工 （磨床或锣床），粗加工时可作任何机械加工。 次;（3MM）检测报告（若公司预先提岀要求 ）。 Comme 备注 ，小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座

10、分开制作成分体式，滑块上不能有尖角 ，要有足够的排气能力。 尽量做到 1:1.5 ;最大不能超 1:1 ;滑块导向长度与滑块高度比不小于 1, 一般要求为三 1.5 ;滑块导向 滑块伸岀高度的 1/2。 否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 0X 80mn 以上时，为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质，须热处理的还要打上硬度值。 否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 块需热处理至 HRC48-52 ,且磨擦面要开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油） ，方便润滑和排气，以防有 整体式的

11、铲机须增加耐擦片。 合长度须满足抽芯行程要求，滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的 2/3。 用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小 23 ,如行程过大（ 30mm 可用油缸。 向上（特别是左右两侧）是否有 35 度的导入角，以利研配和防止岀现飞边；滑块的滑动距离大于抽芯 斜顶类似。 50m 时,其滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料为 T8，热处理淬火至 HRC50-55,耐磨板比大面咼岀 磨板应加油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油） ，当滑块宽度 250mm 时，在下面中间部位是否增加一至 材料为SA,淬火至 HRC50-55,与滑块有相对运动的零件均须淬火，如导向块、限位

12、块、压条等。 位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全岀在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以 单。 底面需加耐磨板。滑块的压条材料采用 0-1、DF2 或 DF3 耐磨油钢，须有定位管销且同行位的磨擦面开油 不要开通，防止漏油），锁紧块的锁紧面原则上必须完全包含产品成型面且具有足够强度（尽可能米取与 ）锁紧块的锁紧面与滑块的配合面要求必须超过滑块高度的 2/3。 裹制品侧面时为防止滑块运动时拉伤产品及变形 ，需在滑块上设置反顶装置。 设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加弹簧数量并加大抽芯距离。 型部分有壁厚，油缸应该加反锁机构。 尽量做到滑块长度的1/3，斜导柱

13、的角度是 825常用角度：12 15 18 ;铲机斜面的斜度比斜 。5斜导柱的固定长度必须不小于斜导柱直径的 2倍；滑块上斜导柱孔口应倒圆角。 ，强度足够，定位可靠，冷却均匀，无法冷却充分时，须采用 BE-CU （铍铜）材料。 行到底时是否与前后模合模同步？滑块运行是否顺滑？不卡死，不晃动？ Comme 备注 otting per attached sketch/按下图所示的配合关系检查 从胶位面下来 1/3 的面积或 12mm 高）需 90%碰到红丹，斜顶其余的侧面 50%碰到红丹，斜顶底部 75% 足够，且岀模方向没有倒扣。 sembly lifter/装斜顶时的检查项目 岀后不可晃动斜顶

14、表面须抛光，斜顶面低于型芯面 0.10.15mm（除非斜顶面需要与前模接触）。 杆端面碰到红丹 50%以上。 头滑动配合；斜顶杆与铜套滑动配合；斜顶杆铜套与后模肉滑动配合或有点紧配；斜顶头用销钉固定。 防转块的间隙为 0.050.1mm。 大行程时没有与任何部件干涉。 查项目 Descri ption 检查项目 YES NO N/A 般42当斜顶行程比较大，斜顶的角度可以 12，但斜顶需要做导滑机构。 工油槽，油槽不可以磨通造成漏油以及多处利角 ，斜顶顶岀后油槽不可以露岀胶位面 ，滑动部件是否有油槽 ，表面进行氮化处理，硬度 HRC5055 （大型的按公司要求）。 成型部分应加工3-5度的斜度

15、，下部周边倒 R角 须加硬或氮化处理；斜顶的材料跟内模仁的材料不可以相同，需进行热处理（氮化或淬火）。 滑槽，其材料为锡青铜或自润滑导套，布置于 B 板，用螺丝固定，定位销定位。 或 H13，淬火处理至 HRC555;斜顶滑座首先考虑自润滑的标件。 芯成型部分若有筋位、柱等难以脱模的结构，应增加反顶机构或管位 ，防止粘模拉变形。 易跟着斜顶走时，顶杆上应加槽或蚀纹来加大干涉量，并不影响制品外观。 的镶芯应有可靠的固定方式（螺丝紧定或有胚头从背面插入） 型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。 m /顶出系统 Descri ption 检查项目 YES NO N/A Comme

16、备注 的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否符合要求。 寸，包括直径和厚度不允许私自改动或垫垫片 ，顶杆不允许上下串动。 顶杆、顶块等顶岀机构，是否设计强制预复位机构，顶板是否有复位行程开关。 岀时须有行程开关控制，安装可靠。 限位块或者行程开关进行限位，限位块材料为 45 #钢，底面须平整。 oom 时应有四个限位块；当模具长度w 600mm 寸应有 2 个限位块，顶岀限位块高度相同且有足够的接触 用标准件，两端不打磨、割断；复位弹簧安装孔底面应为平底，安装孔直径比弹簧大 5mm 配合应顺畅与模仁的间隙为 0.010.02mm,顶针的封胶位应保持为 2030mm 之间。 且长度 200m

17、m 的须采用带托顶针。 且长度 300mm 的须采用双节司筒及司筒针。 模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。 其头部要加工止转装置；顶杆端面应低于型芯表面 00.1mmo 斜面或弧面上时，顶针的胶位面要加工网格纹或条形槽，深度不超过 0.3mm 以防滑；当顶针位于斜面、 针和司筒受胶位方向限制时，必须要设置止转装置；如果顶针面处有装配，顶针可以凸进胶位面 0.1 于 00T 以上的模具原则上要用油缸顶岀；机械顶岀时，中间的顶岀孔尽量少用。 ，四周非成型部分应加工 35 度的斜度，下部周边倒 R 角；所有顶块可从分型面一侧拆卸。 量布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边；顶

18、杆与冷却水路等保留至少 5mm 勺间距。 与水口板之间应有弹簧，以辅助开模。 三板模在机械手取料头时，限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉或在模架 是否导向滑动顺利，水口板易拉开。 PC、PMMA 等不采取强脱结构，特别是对有外观要求的制品。 顺畅，取件方便（根据要求是否采用机械手取件），量产时不得使用脱模剂协助产品岀模。 与分型面贴平、无点焊，与其顶部相碰的模板上须镶嵌淬硬的垫片；胚头底部无垫垫片及点焊。 m /冷却系统 Descri ption 检查项目 YES NO N/A Comme 备注 （螺牙，位置以及大小）；攻牙正确（正确的尺寸并且有足够的牙封水）。 岀水标记，进水为 IN，岀水为 OUT , IN、OUT 后加顺序号，如 IN1、OUT1