乳化液泵检修技术协议3.17

1、第一章序言1第二章WRB-200/31.5 乳化液泵3第一节乳化液泵的解体3一、乳化液泵的拆卸方法和程序：31.拆装前的准备32.泵的拆卸与清洗33.拆卸顺序4二、主要零部件的拆装、检查和调整4（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整4(二 ) 主要液压元件的拆装、检查和调整81. 自动卸载阀82高压安全阀10三、主要元件的测试10(一 )基本要求10(二 )主要元件的试验方法与要求(见表 10 4 12)12第二节乳化液泵检修后的试验14一、试验要求15二、试验系统15三、试验前的准备工作15四、试验项目及试验方法(表 10 4 13)15五、 XRB2B-80/35 乳化液泵的主要技术参数：1

2、6六、试验后的防锈处理17第三章WRB-200/31.5 乳化液泵18第一节乳化液泵的解体18一、乳化液泵的拆卸方法和程序：181.拆装前的准备182.泵的拆卸与清洗183.拆卸顺序18二、主要零部件的拆装、检查和调整19（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整19(二 )主要液压元件的拆装、检查和调整23三、主要元件的测试25(一 )基本要求25(二 )主要元件的试验方法与要求(见表 10 4 12)26第二节乳化液泵检修后的试验29一、试验要求29二、试验系统29三、试验前的准备工作30四、试验项目及试验方法(表 10 4 13)30五、 WRB-200/31.5 乳化液泵的主要技术参数：31

3、第四章XRB2B-80/35 乳化液泵33第一节乳化液泵的解体33一、乳化液泵的拆卸方法和程序：331.拆装前的准备33word 文档可自由复制I 编辑2.泵的拆卸与清洗333.拆卸顺序33二、主要零部件的拆装、检查和调整34（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整34(二 )主要液压元件的拆装、检查和调整38三、主要元件的测试40(一 )基本要求40(二 )主要元件的试验方法与要求(见表 10 4 12)41第二节乳化液泵检修后的试验44一、试验要求44二、试验系统44三、试验前的准备工作45四、试验项目及试验方法(表 10 4 13)45五、 XRB2B-80/35 乳化液泵的主要技术参数：4

4、6六、试验后的防锈处理46word 文档可自由复制I 编辑乳化液泵检修技术协议甲方：阳泉集团机电设备管理中心乙方：阳泉恒通机械有限责任公司word 文档可自由复制I 编辑第一章序言阳泉恒通机械有限责任公司（乙方）承揽阳泉集团机电设备管理中心（甲方）型号为：WRB-200/31.5 、 BRW-315/31.5 、 XRB2B-80/35 三种乳化液泵的大修检修业务。为了规范检修行为，为了明确企业责任，明确检修技术标准，指导企业工人正规操作，为了保证设备检修质易，确保设备安全运行。依据中华人民共和国煤炭行业标准MT/T 1097-2008 即煤矿机电设备检修技术规范要求，根据煤炭安全规程，阳煤集

5、团公司机电设备维修操作规程等。特制定此乳化液泵技术协议。word 文档可自由复制I 编辑word 文档可自由复制I 编辑第二章WRB-200/31.5乳化液泵第一节乳化液泵的解体一、乳化液泵的拆卸方法和程序：1.拆装前的准备1) 准备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。2) 拆卸泵站前应检查泵的外观， 对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录。3) 进行泵站的空负荷运转， 查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。4) 准备适当的拆卸场地、 场地要清扫干净并保持清洁； 待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆卸场地。2.泵的拆卸与清洗1) 拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作

6、原理和装配关系。2) 拆卸时应先拆外部的总成零件，后拆内部总成零件。3) 拆下的零部件要分类存放，存放零件的货架或容器要保持清洁，各阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞。4) 拆卸轴瓦、主动齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记，零件上有编号的应顺序排列， 以免装配时装错， 阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。5) 清洗泵的零件时， 用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质；擦洗时使用清洁的绸布或毛刷， 不准使用棉纱进行。 注意橡胶件不得放在油中清洗。word 文档可自由复制I 编辑3.拆卸顺序1) 拆去泵的高、低压软管。2) 拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴器螺栓或销子（指 XRB2B 、

7、PRB 泵站），把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。3) 拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。4) 拆掉泵头与箱体的连接螺栓， 把柱塞与滑块的连接装置及锁紧螺母拆开， 抽出柱塞；分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套；在拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀。5) 卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。6) 卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。7)拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子（指WOMA1502 、XRB2B 、PRB 型乳化液泵）；用木块后紫铜垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承；再取出曲轴、连杆、导向活塞、滑块（WOMA1052 、PRB 型乳化液泵），再卸掉活塞环（ XRB2B

8、型）。8) 拆卸 XRB2B 型和 MRB125/31.5 型乳化液泵减速箱时， 应先拆卸减速箱的固定螺栓， 再抽出小齿轮轴， 拿出轴承； 再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。9) 全在拆卸完成后， 应逐件仔细检查各部件的磨损、 损坏情况，用内经千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、 拉毛情况，为确定修理方法提供可靠的依据。二、主要零部件的拆装、检查和调整（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整1.曲轴连杆机构的拆卸1) 拆除箱体上的空气过滤器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。2) 取出小齿轮轴，并用手锤、铜锤拆下轴承。word 文档可自由复制I 编辑3) 拆除大齿轮压板

9、，用拨轴器拉下大齿轮，取下键。4) 拆除曲轴轴承压板和后盖板。5) 拆除连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适当位置，分别拆下两组连杆后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。6) 用 50 长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔（使用2 条时按 180°分布， 3 条时按 120°分布），分别均匀扭动顶出轴承套，然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。7) 1 人抬起曲轴一端，另 1 人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴。8) 从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块， 用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销，从连杆上取下滑块，并用

10、专用工具取下活塞环。2.拆卸后主要零件的检查1）曲轴的检查A. 外观检查：主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤想象。B. 轴颈磨损检查：将曲轴两端的中心孔修整好，并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间 （也可以将曲轴两端的轴颈支架在 V 形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。测量时，在一个轴颈上测量两个平面， 每一个平面从互相垂直的两个方向测量； 轴颈同一横截面上的最大差数值的一半为圆误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。C. 裂纹的检查： 曲轴的裂纹多发生的曲柄臂与轴颈之间过渡角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。也可

11、使用浸油敲击法，即将曲轴至于煤油中浸 3 5min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有明显的油痕，即该处有裂痕。word 文档可自由复制I 编辑D. 连杆轴颈与轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到之高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈的一端；然后再将百分表移至轴颈上面的另一端， 两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度。2）将曲轴转 90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度a. 杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查， 将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。b. 检查轴瓦的磨损

12、和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔。c. 检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况。d. 检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道或麻点现象。e. 检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。3.技术要求1.检修时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷。2.曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于 0025mm 对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。曲轴的过渡圆角必须圆滑，0.8表面粗糙度在以下。3.轴瓦的瓦背应光滑无斑点， 表面粗糙度不低于1.6，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼。4.连杆不得出现

13、裂纹，连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于 003，在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于 006，座孔的圆度和圆柱度不超过 0025mm，三组连杆重量差不大于 75g。0.85.滑块销表面无锈蚀斑点， 表面粗糙度不低于，圆度、圆柱度word 文档可自由复制I 编辑不超过 0 0025mm 。6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象。7. 装配方法及要求（1）曲轴的装配；a) 轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必须清洗干净。瓦背与座孔之间不允许加垫片b) 新轴瓦装入座孔内，上、下两片的端面应高出座孔平面 003005mm，以保证轴瓦与座孔配合紧密，提高散热效果。检验时，将轴瓦装

14、好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧紧一端螺栓，在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为 o05mm的垫片。当把该螺栓拧到 10 20N， m时，垫片抽不出，说明轴瓦长度合适，如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，可在无定位凸点的一端适当锉低些，如果该端投加扭力扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦过短，应重新选配c) 若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。在拆除垫片时要两边同时进行；对已失圆的瓦必须在无间隙情况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀分布的接触点，接触面积不少于75。然后配垫片，复查间隙4) 轴瓦与轴颈的装配间隙为 008012mm。检查时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连抨装在相应的轴颈

15、上，按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动 1l 专田。沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止。（2）连杆的装配：a) 在更换滑块、滑块销的同时，必须更换连杆衬套，以恢复其正常配合。连杆衬套与连杆小头的配合应有 0 10020mm的过盈量。新衬套压人时，可在台钳上进行。压人前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等，然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其敦正。同时，对整体式衬套应使油孔对正，对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔的边缘，以保证油路畅通。露出连杆小头端面部分用锉刀修平。b) 选配滑块销：对于手工铰削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推入衬套内为符合配合要

16、求；对于经过搪削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内，且没有感觉为合适。滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在 75以上c) 活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前，应先将word 文档可自由复制I 编辑活塞环装在滑道内做漏光检查，或用塞尺检查。活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2处，每处不超过 45弧长，且与活塞环锁口距离大于 30。活塞环与活塞环槽中两侧的间隙应小于 005mm，活塞环装在滑道；锁口间的间隙应在 008015mm内。活塞环在活塞环槽中的埋人深度不小于 o 8mm个活塞环的锁口位置按上部，左、右两端错开d) 用手扒开检查后的 3副活

17、塞环 ( 即曲轴端为油环、泵头端为 2副气环 ) 的锁口，按顺序装在滑块的活塞环槽中。安装时应内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住副活塞环 ( 即包住滑块 ) ，用钳子夹住钢缩片的锁口，然后将滑块和活塞环一齐推入滑道内。另外 2副活塞环应按顺序装配e) 装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部(二) 主要液压元件的拆装、检查和调整1. 自动卸载阀目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种 ( 主要是 WXFl和WXF2A)。先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。本节以常用的 WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序。WXF2

18、A型自动卸载阀的结构如图10 4 1所示，其检修工艺见表 1045。WXF2A 型自动卸载阀检修工艺如下：（1）主阀的拆卸a) 拆去单向阀螺堵b) 拆去单向阀弹簧c) 取出单向阀阀芯d) 拿出单向阀阀座e) 拆去主阀螺堵f) 拆去主阀弹簧g) 拆去推力活塞h) 拆去导向套i) 拆去过渡套j) 拆去主阀阀芯word 文档可自由复制I 编辑k) 拆去主阀阀座（2）主阀的检查a) 检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、 裂纹现象。如有此现象，应更换。b) 检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象。有此现象时应更换。当无凹坑剥落而存在较浅的麻点时，可采用研磨的方法修复。修复后用干净汽油或煤油试漏，在5min

19、 之内无渗漏现象者，可继续使用。c) 检查推力活塞与导向套配合面是否有拉毛、间隙过大等现象，否则应更换。（3）主阀的装配按拆卸的相反步骤进行，即先拆卸的后装，后拆卸的先装。（4）先导阀的拆卸a) 旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩。b) 拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧。c) 拆去先导阀螺堵，抽出滑套及控制活塞结合件。d) 拆去压紧螺母，取出活塞套、滑套及铜套。e) 拆去中间套后再取出阀座。（5）先导阀的检查、a) 检查碟形弹簧片有无裂纹，若有裂纹应更换。b) 检查活塞套与滑套配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。c) 检查控制活塞与铜套的配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。d) 检查控制活塞与阀

20、座密封带有无凹坑或损坏现象， 若有此现象时应更换。e) 检查各密封圈有无发泡、损坏现象，若有应更换。（6）先导阀的装配与拆卸步骤相反word 文档可自由复制I 编辑2高压安全阀高压安全阀的结构形式较多， 这里仅以 MRB 型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明； MRB 型乳化液泵用安全阀的结构如图 1042 所示，主要拆检工艺见表 1046。高压安全阀的拆检工艺如下：（1）拆卸a) 拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座。b) 抽出弹簧和顶杆。c) 拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母，分别取出阀座、阀垫和阀芯。（2）检查a) 检查弹簧有无裂纹、损坏现象，若有应更换。b) 检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损

21、坏或磨损现象，若有应更换。c) 检查阀芯与阀座配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换d) 密封件应全部更换。（3）装配a) 装配前必须对全部零件仔细清洗，不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上。b) 阀芯在阀壳内孔中应移动灵活，不得有阻滞现象。c) 装配时按拆卸的相反步骤进行。三、主要元件的测试(一)基本要求1)乳化液泵检修后，必须对其主要液压元件(安全阀、减压阀、自动卸载阀、高压过滤器、液位指示器)进行性能测试，不合格的元件不准进行组装。2)试验时应在专用的试验台上进行。3)所用的试验仪表精度不得低于15 级。测量精度按有关国家标准分为word 文档可自由复制I 编辑A 、B、C 三

22、级，见表 10 4 11。4)试验用工作液：(1)乳化液泵站的主要液压元件试验时，采用MT76 83液压支架用乳化油所规定的乳化油与中性水按5： 95 重量比配制而成的乳化液。(2)试验全过程中，工作液温不得高于40。5）元件在整个试验过程中不许更换零件。测量等级ABC流 量()土 05土l 5士 25压力低于 2X10spa(kPa)土 10土30士 50等于或超过 2X105Pa(表土 05士15土 25压 )温度(K)土 05土10i2 06) 阀的试验在额定工况下进行时，阀的出口压力、进口压力、通过流量应符合设计规定的额定值。泵在额定工况下进行试验时，其试验压力和流量不得低于设计规定的

23、额定值。7) 测量时应同时记录所有仪表指示值，每个被测量参数的测量次数不少于 3次，取算术平均值为测量值。8) 试验用稳压罐容积为 8 10L。9) 主要参数的测量：(1) 流量的测量精度应符合表 10 4 11中的规定。测量时用容积法或流量计进行。(2) 压力测量时应符合下列要求：压力测量用直读式压力表或压力传感器装置，精度应符合表10一4 10中的规定。压力测量点位置应在阀的进口、出口的直管段上，与阀的距离为进口(出口 )管径约 10倍，与管路阀门的距离应大于管径10 倍，但不应小于300mm。测压孔直径取 2 6mm，出口 ( 进口 ) 管径的 1 10中的较小值。测压孔应与管内壁垂直，

24、测压孑 L长度大于 2倍孔径。3个最小刻度值，取指示值的中间仪表指针的摆动不应超过刻度盘的读数为测量值。用直读式仪表时，所选择的仪表量程为试验压力的140 200。word 文档可自由复制I 编辑(二)主要元件的试验方法与要求(见表 10412)元件名称试验项目类别试验方法要求安全阀密封性能试必试将阀的开启压力调到额定值不得有泄漏及渗液验后，再供 1MPa 的压力液，稳压 现 象3min开启压力试必试将阀开启压力调到设计的最测量值应符合设计验开启压大值及 最小值， 分别进行试验，规 定值反复进行 5 次， 开启压力读数的平均值为测量值开启压力稳必试与开启压力试验同时进行，记录开启压力的偏移值不

25、定性试验各自的偏移值大于± lMPa开启压力调抽试按照设计的调压范围，将开启其最高读数值和最压范围试验压力从最低值调到最高值，反复 低 读数值应符合设进行 10 次，记录最高读数和最低计规定读数减压阀密封性能试在额定压力下稳压5min不得有外泄漏，记验出口压录内泄漏 5 次读数的算术平均值为测量值出口压力试必试1在额定进口压力下， 将出口压 1取读数的平均值为测验力调到额定值，试5rain，每分钟 量值，该值 应符合要求记录一 次读数2在额定的进( 设计规定 )， 同时，记口压力下， 将出口压力 调到最低录每次的偏移值不得值，连续试验 5min ，每分钟记录大于土 1MPa2读数一次

26、读数， 同时记 录每次的偏移的 最高值到最低值为值 3在额定的进口 压力下，调压 范围，应符合 设将阀的出口 压力调到最高值， 再计要求调到最低值，重复做 5次密封性能 必试在额定压力下稳压5min不得有外泄漏，记录自动卸荷阀试验内泄漏每次动作压力与调定值的偏移值不得大于± 1MPaword 文档可自由复制I 编辑卸荷压力及1卸荷压力试验： 将阀调到额定1 额定卸载压力的测稳定性试验卸荷 压力值，连续试验 3rain ，量值不得低于设计规定每分钟动作 4 5 次，取卸荷压 值力 读数平均值为额定卸藕压力的测量值卸荷压 力2 卸载压力稳定性试验：将2 卸载压 力偏移值及稳定 性试卸载压

27、力调到最高值及最低不 大于土 1MPa验值，分别试验 3min， 每分钟动作4 5 次，记录卸载压力偏移值卸载压 力1 在卸载压力偏移值符合规调压范围 应符合调压范 围试定的条 件下，阀的最高卸载压设计规定验必试力和最低卸载压力值之差为卸载压力调压范围 2卸载压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进行复压力试1 按照卸载压力试验方法并额定卸载压力下恢验敢隐定性必同时进 行，取恢复压力读数的 复 压力的测量 值应符试平均值为额定卸 载压力下恢复合设 计规定，其恢 复压力 的测量值 2对恢复压力压力的偏 移值不得大可 调的阀进行试验时，当卸载 于额定值的土 5压力调到额定值，恢复压力也调到额定值

28、， 当卸载压 力调到最低值，恢复 压力也调到最低值。与卸载压力稳定性 同时进行试验，记录 每次的调整值3 稳定性试验方 法同卸载压力稳定性试验方法相同， 并 同时进行。记录额定 卸载压力下及最低卸载压力下的恢复压力偏移值4 对恢复压力可调的阀，恢复压力偏移值的试验方法与第 2 条相同，并同时 进行，记录偏移值恢复 压力1 在恢复压力偏移值符合规恢复压力调压范围调压 范围试 必定指标 条件下，阀的最高恢复 的 测量值应符 合设计验试压力和最低恢复压力值之差，规定 值为恢复 压力调压范围 2恢复压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进行，记录恢复压力 调压范围测量值word 文档可自由复制I 编

29、辑高压过滤器密封性 能在以下 3 个压力 等级下进行稳均不得渗 滑试验压试 验： 1 。15 2MPa压 力下稳压 5min 2 不得低于额定压力值的试验压力下稳压 5min3不得低于 15 倍额定压力值的试 验压力下稳压 10min旁路阀 试验 必按旁路阀设计规定的额定开启压全部读数值应符合设力 值和最低开启压力计规定值发讯装置试必试值分别试验，各做 3次，记录数读数值应 符合设计验值 测量发讯装置的动作压力规定值，对发讯装置带值，进行 5 次，记录其读数有信号应与发讯装置动作相 协调液位指示锚准确度试将液位升高到指 示器调定的1 最高、最低读数验必最高值， 再降低液位到指示器 值均 应在规

30、定的最试的最低值，反复进 行 5 次，记录 高、最低液位值的偏差其读数 值范围± 20mm 内 2 指示器 发出的信号 ( 或指示 ) 时 的误差应在±20mm内液位指示器 开关线略试必试通电1 通电 8h 以上，开验关线 路周围温度为50'C 时，仍能正常工作2振幅为 5mm，振动频率为25次 min 。进行振 动试验后仍能正常工作3进行48h 老化试验后仍能正常工作绝缘电阻试按 GB998 82低 压电气基本试 符合有关规定验验方 法 6 2 条进行试验耐压试验按 GB998 82 中 的 6 3 条进行 符合有关规定试验第二节乳化液泵检修后的试验乳化液泵站经检

31、修装配后， 必须进行严格的出厂试验， 以检验泵站是否达到word 文档可自由复制I 编辑检修质量标准要求，同时也是作为使用单位或委托单位对出厂产品验收时的依据。煤矿井下以乳化液为工作液的曲轴连杆传动的柱塞式乳化液泵的试验方法如下：一、试验要求与本章第一节三中主要元件测试的基本要求相同。二、试验系统乳化液泵试验系统如图1045 所示。若检修单位无专门的试验台时，可利用乳化液箱组成试验系统进行泵的试验。三、试验前的准备工作(1)试验人员应熟悉泵的性能、原理及结构。(2)泵应水平放置，按规定注入润滑油。(3) 检查各部件有无损坏及松动，各连接管是否渗漏，吸、排液管道是否折叠。(4) 用手扳动联轴节，

32、检查其是否转动灵活，若有蹩卡。应查明原因并排除。(5) 在全面检查确认无故障后，将泵箱体进液口的放气螺堵拧下，放出进液腔中的空气，在孔口出液后拧上放气螺堵。(6)打开节流阀( 系统中若设置卸载阀，则应同时打开手动卸载阀) ，点动电源开关，检查电动机转向是否与旋向标牌所示方向一致。如二者方向不一致，则应停泵，改正电动机接线，使其反向。(7) 泵空载起动后，拧松柱塞腔螺堵上的放气螺钉，待放尽高压腔内的空气后拧紧，空载运行 5 15min 。泵在空载运行中不应有异常噪声、振动、泄漏等现象，确认正常后方可转入试验运行。四、试验项目及试验方法(表 10413)序号试验项目类别试验方法要求调节加载阀，按额

33、定压力的运转平稳，无异常噪声，l运转试验必试25、 50、 75逐级升压接头处 无泄漏现象到额定 压力值，运转到油word 文档可自由复制I 编辑温稳定。试验后 更换润滑油，并清洗曲轴箱试验结束时， 泵的曲轴箱在额定工况下连续运转 3h以油温不 超过 70 试验中应满足本表第 1项要求上，达到稳定温升，在曲轴2满载试验必试曲轴箱内润滑油漏损量箱内测 出油温及油、乳化液每 4h不 大于 o 2kg，乳的泄漏量化液泄漏量每 4h 不得超过2ks调节加载阀，将泵压提高到3超载试验抽试额定 压力的 1 25倍，运行无零件损坏， 应满足本表15min，然后间隔 5min，再第1项 要求运行 15min，

34、连续进 行 3次1) 容积效率：用容积法测量实际流量 Q1，实 测泵的往复次数 n，计算容积效率1) 在满载下，容积效率 VvVv茫 X100哪理 2)92 2) 泵的噪声在噪声试验：满载运行下，4性能试验抽试压力 35MPa下不 大于在离泵轮廓 1m、高 度 1 5m93dB，在 20MPa下不大于处分别测出泵的左、 右及 前89dB方三点的噪声值，取其平均值为 泵的噪声值。测点位置如图 10一 4 6所示五、 XRB2B-80/35乳化液泵的主要技术参数：进口压力：常压公 称 压 力：31.5MPa公 称 流 量：200L/min曲 轴 转 速：561r/min柱 塞 直 径：50mm柱

35、塞 行 程：66mm电机功率：125KW电 机 转 速：1480r/min外 形 尺 寸（ 长 ×宽 ×高 ） ：2300 × 980 × 1040 （ mm）总 重 量 ：2.6t安 全 阀 出厂 调 定 压力 ：34.7-36.2MPa卸 载 阀 出厂 调 定 压力 ：31.5MPa卸载阀恢复工作压力：卸载阀调定压力的80%-90%工作液：乳化液（含5%乳化油的中性水混合 液）word 文档可自由复制I 编辑六、试验后的防锈处理1) 乳化液泵的防锈处理：首先放尽泵内乳化液，用含50乳化油的乳化液为介质，低压运行，使高浓度的乳化液充满泵头各腔，然后用防

36、尘帽堵住。2) 泵用安全阀的防锈处理：把试验好的阀在高浓度乳化液中浸泡 10min 以 上， 取 出 后 用防 尘帽 堵上 。验收与试运行严格按上述标准进行检查验收。填写详细的验收记录，相关人员签字。未尽事宜双方协商解决甲方：阳泉煤业集团机电设备管理中心签字盖章：日期：乙方：阳泉恒通机械有限责任公司签字盖章：日期：word 文档可自由复制I 编辑第三章WRB-200/31.5乳化液泵第一节乳化液泵的解体一、乳化液泵的拆卸方法和程序：1.拆装前的准备1.准备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。2.拆卸泵站前应检查泵的外观， 对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录。3.进行泵站的

37、空负荷运转， 查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。4.准备适当的拆卸场地、 场地要清扫干净并保持清洁； 待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆卸场地。2.泵的拆卸与清洗1.拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系。2.拆卸时应先拆外部的总成零件，后拆内部总成零件。3.拆下的零部件要分类存放， 存放零件的货架或容器要保持清洁，各阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞。4.拆卸轴瓦、主动齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记，零件上有编号的应顺序排列，以免装配时装错，阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。5.清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质；擦洗时使用清洁的

38、绸布或毛刷，不准使用棉纱进行。注意橡胶件不得放在油中清洗。3.拆卸顺序1）拆去泵的高、低压软管。word 文档可自由复制I 编辑2）拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴器螺栓或销子（指 XRB2B 、PRB 泵站），把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。3）拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。4）拆掉泵头与箱体的连接螺栓，把柱塞与滑块的连接装置及锁紧螺母拆开，抽出柱塞；分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套；在拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀。5）卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。6）卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。7）拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子（指WOMA1502 、X

39、RB2B 、PRB 型乳化液泵）；用木块后紫铜垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承；再取出曲轴、连杆、导向活塞、滑块（WOMA1052 、 PRB 型乳化液泵），再卸掉活塞环（ XRB2B 型）。8）拆卸 XRB2B 型和 MRB125/31.5 型乳化液泵减速箱时，应先拆卸减速箱的固定螺栓，再抽出小齿轮轴，拿出轴承；再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。9）全在拆卸完成后，应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况，用内经千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修理方法提供可靠的依据。二、主要零部件的拆装、检查和调整（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整1.曲轴连

40、杆机构的拆卸1）拆除箱体上的空气过滤器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。2）取出小齿轮轴，并用手锤、铜锤拆下轴承。3）拆除大齿轮压板，用拨轴器拉下大齿轮，取下键。4）拆除曲轴轴承压板和后盖板。word 文档可自由复制I 编辑5）拆除连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适当位置，分别拆下两组连杆后瓦盖， 并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。6）用 50 长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔（使用 2 条时按 180°分布，3 条时按 120°分布），分别均匀扭动顶出轴承套，然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。7）1 人抬起曲轴一端，另1 人用木棒通至

41、后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴。8）从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块，用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销， 从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环。2.拆卸后主要零件的检查1）曲轴的检查1）外观检查：主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤想象。2）轴颈磨损检查：将曲轴两端的中心孔修整好，并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间 （也可以将曲轴两端的轴颈支架在V 形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。 测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从互相垂直的两个方向测量； 轴颈同一横截面上的最大差数值的一半为圆误差， 轴颈直径在纵断

42、面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。3）裂纹的检查：曲轴的裂纹多发生的曲柄臂与轴颈之间过渡角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。 也可使用浸油敲击法，即将曲轴至于煤油中浸 3 5min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有明显的油痕，即该处有裂痕。4）连杆轴颈与轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到之高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈的一端； 然后再将百分表移至轴颈上面的另一端， 两次读数的差即为连杆轴颈与主word 文档可自由复制I 编辑轴颈的平行度。2）将曲轴转 90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内用同样的方法可以检查它在水平面内与

43、主轴颈的平行度1）杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查，将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。2）检查轴瓦的磨损和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔。3）检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况。4）检查轴承径向间隙、 保持架损坏或变形情况、 以及滚道或麻点现象。5）检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。3.技术要求1.检修时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷。2.曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于 0025mm 对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。曲轴的过渡圆角必须圆滑，0.8表面粗糙度在以下。3.轴瓦的瓦背应光滑无斑点， 表面粗糙度不低于1.6，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼。4.连杆不得出现裂纹，连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于 003，在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于 006，座孔的圆度和圆柱度不超过 0025mm，三组连杆重量差不大于 75g。0.85.滑块销表面无锈蚀斑点， 表面粗糙度不低于 ，圆度、圆柱度不超过 0 0025mm 。6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象。7. 装配方法及要求（1