零部件质量认可管理流程

1、零部件质量认可管理流程图1 适用范围集团公司自主开发新产品项目，包括轿车、中重卡车、轻型车、微型车、客车系列，包括整车和动力总成的自制零部件（包括白车身和油漆车身）及外协零部件。 2 术语和定义2.1首批样件：在具有批量生产能力的设备上用已验收的批量生产模具生产出来的零件，用于质量认可。2.2质量认可：为保证新产品质量的符合性和一致性，对批量生产条件下的零部件和整车（动力总成）以及制造过程所做的各种检测、试验、评审、审核等，包括状态确认。质量认可状态包括完全认可、有条件认可、不认可。 2.3完全认可：完全满足认可标准，或只有轻微风险，不会对产品的性能和可靠性造成明显的影响，不会使用户产生抱怨。

2、通常表示为绿灯状态。 2.4有条件认可：不完全满足认可标准，仅有一般风险，不会对产品的性能和可靠性造成严重的影响，不会使用户产生强烈抱怨。通常表示为黄灯状态。 2.5不认可：不满足认可标准且有严重风险，对产品的性能和可靠性可能造成严重的影响，使用户产生强烈抱怨。通常表示为红灯状态。 3 职责3.1 质保部门负责组建零部件质量认可小组，编制零部件质量认可计划并组织实施。3.2发展部门负责制订新产品生产准备计划和生产准备过程的管控。 3.3产品部门负责为质量认可提供零部件图纸、标准、产品特殊特性等产品文件和产品开发认可的报告。3.4技术部门负责为质量认可提供控制计划、过程特殊特性等技术文件，并负责

3、自制件首批样件的提交和自制件的过程能力研究。3.5采购部门负责跟踪供应商生产准备活动，组织外协件首批样件的提交。 3.6 生产部门负责自制件制造过程的节拍能力验证。 4 工作程序和要求 4.1零部件质量认可内容4.1.1零部件质量认可包括产品质量认可和过程质量认可。4.1.2产品质量认可是认可零部件的符合性和一致性，对首批样件的外观、尺寸、材料、性能、匹配等进行认可。4.1.3过程质量认可是认可零部件制造过程的质量能力和节拍能力，通过两日生产评价、批量试装、过程能力研究、过程审核、节拍能力验证等方式进行认可。4.2零部件质量认可前提和原则4.2.1新零部件应实施质量认可，提交认可的样件应是首批

4、样件。 4.2.2新供应商生产的借用件或原有供应商利用已发生改变的过程生产的借用件也应实施质量认可。4.2.3外协件的质量认可包括对毛坯的质量认可。4.2.4零部件质量认可通过的前提是零部件要通过产品开发认证。 4.2.5当零部件通过质量认可后发生设计或工艺变更应重新实施质量认可。 4.2.6零部件质量认可应使用经过认可的检测设备、量检具和经过确认的检查基准书。4.2.7首批样件提交的数量通常不少于5件，具体生产数量由供货厂和用货厂协商确定。4.2.8基于风险评价，某些零部件首批样件的产品质量认可项目可等同采用产品开发认证的结果。4.2.9零部件质量认可的内容和时机如下图所示。(图中阶段/里程

5、碑节点为整车/动力总成项目计划) 4.3 零部件质量认可计划4.3.1新产品生产准备启动后，质保部门组织成立零部件质量认可小组，依据项目生产准备主计划和项目质量工作计划编制零部件质量认可计划。 4.3.2零部件质量认可计划应包括零部件需要提交样件的数量、认可项目、标准、进度要求、负责部门、负责人和所需资源等信息。 4.4零部件质量认可准备4.4.1质保部门依据零部件质量认可计划，对质量认可所需的标准、场地、人员、检测设备和量检具等进行准备，并对准备情况进行监控。 4.4.2质保与发展、技术、采购等部门密切配合，跟踪生产准备进度，保证零部件样件准时提交。4.4.3质保部门负责编制自制件的检查基准

6、书，组织供应商编制外协件检查基准书并对其进行批准，检查基准书应包括检验项目、标准、频次、方式、手段等内容。 4.5零部件产品质量认可 4.5.1检测设备和量检具认可4.5.1.1质量认可小组负责识别零部件质量认可所需的检测设备和量检具，制订验收计划并组织验收。4.5.1.2质保部门对完成验收的检测设备和量检具进行校准。 4.5.1.3质保部门负责制订测量系统分析计划并组织实施。4.5.1.4质保部门汇总检测设备和量检具验收、校准和测量系统分析的结果，形成检测设备和量检具认可报告。4.5.1.5检测设备和量检具认可通过的标准是验收和校准合格并达到测量系统分析接收准则。计量型检测设备和量检具的测量

7、系统分析评价准则参见附表一。4.5.2 外协件产品质量认可4.5.2.1质保部门根据零部件质量认可计划提出外协件首批样件需要提交的数量、时间等要求，采购部门组织供应商按计划提交。4.5.2.2供应商在外协件首批样件提交前依据检查基准书对样件的外观、尺寸、材料、性能等进行自检，保证所有项目都符合要求。供应商应对样件进行编号，在提交样件的同时应提交完整的自检报告并与样件编号保持一致。4.5.2.3质保部门依据检查基准书对供应商提交的外协件首批样件进行复检，并将复检结果与供应商的提交结果进行对比评价。协作件首批样件产品质量认可的评价准则参见附表二。4.5.2.4需要匹配验证的外协件要进行匹配验证，需

8、要试装的外协件要组织进行试装。4.5.2.5根据供应商的质量保证能力和以往供货绩效并基于风险评价，某些外协件首批样件的复检可直接认可供应商的自检结果。4.5.2.6必要时集团质保部对关键重要的外协件实施产品质量认可。 4.5.3 自制件产品质量认可4.5.3.1质保部门根据零部件质量认可计划提出自制件首批样件需要提交的数量、时间等要求，技术部门配合生产部门按计划组织提交。 4.5.3.2质保部门依据检查基准书对自制件首批样件的外观、尺寸、材料、性能等进行检验，保证所有项目都符合要求。自制件首批样件产品质量认可的评价准则参见附表二。4.5.3.3需要匹配验证的自制件要进行匹配验证。4.5.3.4

9、必要时集团质保部对关键重要的自制件实施产品质量认可。 4.5.4 零部件产品质量认可状态4.5.4.1质保部门根据零部件产品质量认可的结果并基于风险评价，形成新产品质量状态报告，对零部件的产品质量状态进行评价，得出零部件产品质量认可的结论。4.5.4.2动力总成或整车试生产之前零部件产品质量认可至少要有条件通过，动力总成或整车小批生产之前零部件产品质量认可要达到完全通过。 4.5.4.3 有条件认可和不认可的零部件责任单位要重新组织提交，有条件认和不认可的零部件要进行单项或所有项目的再认可。 4.6零部件过程质量认可 4.6.1外协件过程质量认可4.6.1.1两日生产：质保部门根据外协件的重要

10、程度和风险等级制订外协件的两日生产评价计划。在外协件产品质量认可通过后，质保部门按计划对供应商实施两日生产评价，形成两日生产评价报告。4.6.1.2批量试装：两日生产通过后要对外协件进行批量试装，相关部门对试装过程进行跟踪评价，形成试装报告。 4.6.2自制件过程质量认可4.6.2.1过程能力研究：技术部门制订初始过程能力研究计划并组织实施，形成初始过程能力研究报告，质保部门配合对零部件的检测。初始过程能力研究的评价准则参见附表三。4.6.2.2过程审核：质保部门制订过程审核计划并组织实施，形成过程审核报告。过程审核评价准则参见附表四。4.6.2.3节拍能力验证：自制零部件要进行节拍能力验证，

11、生产部门负责组织对自制件制造过程实施节拍能力验证并形成节拍能力验证报告。 4.7零部件批量质量认可状态4.7.1质保部门根据零部件产品质量认可和过程质量认可的结果并基于风险评价，形成新产品质量状态报告，对零部件批量质量认可状态进行评价，得出零部件批量质量认可的结论。4.7.2动力总成或整车小批生产之前零部件批量质量认可至少要有条件通过，动力总成或整车量产之前零部件批量质量认可要达到完全通过。 4.7.3 零部件新产品质量状态报告具体执行新产品质量状态报告程序。 5 相关文件5.1动力总成质量认可管理程序 5.2整车质量认可管理程序 5.3新产品质量状态报告程序 6 相关记录和保存期6.1零部件质量认可计划 6.2测量系统分析计划 6.3检测设备和量检具认可报告 6.4检查基准书 6.5新产品质量状态报告 6.6两日生产评价 6.7试装报告 6.8初始过程能力研究计划 6.9初始过程能力研究报告 6.10过程审核计划 6.11过程审核报告 6.12节拍能力验证报告保存期 保存期 保存期 保存期 保存期 保存期 保存期 保存期 保存期 保存