混凝土工程质量问题事故的防范与处理

1、混凝土工程质量问题、事故的防范与处理一、蜂窝1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似 蜂窝状的窟窿。2产生的原因(1) 混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石 于多；(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3) 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。3防治的措施。(1) 认真设计、严格控制混凝土配合

2、比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合 均匀， 坍落度适合； 混凝土下料高度超过过 2m 应设串筒或溜槽： 浇灌应分层下料， 分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止 漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 11 5h ，沉实后再浇上部混凝土，避 免出现“烂脖子” 。(2) 小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2或 1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝， 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较 深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进 行水泥压浆处理，二、麻面 1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻

3、点，形成租糙面，但无钢 筋外露现象。2产生的原因(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘 坏；(2) 模板未浇水湿润或湿润不够， 构件表面混凝土的水分被吸去， 使混凝土失水 过多出现麻面；(3) 摸板拼缝不严，局部漏浆；(4) 模扳隔离刑涂刷不匀， 或局部漏刷或失效 混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5) 混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。3防治的措施(1) 模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的， 涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除

4、气泡为止；(2) 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后， 用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。三、孔洞1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大， 钢筋局部或全部裸露。2产生的原因(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续 浇筑上层混凝土 ;(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4) 混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3防治的措施(1) 在钢筋密集处与复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内

5、充满，认真分层 振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有 粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应与时清除干净；(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度 等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。四、露筋1现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2产生的原因(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板 外露 ;(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周 围，造成露筋 ;(3) 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝

6、土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5) 木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋 3防治的措施(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确 ,并加强检验查， 钢筋密集时， 应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m ，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙； 混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等与时调整直 正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。(2) 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2或1：2.5 水泥砂浆，将允

7、满漏筋部位 抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细 石混凝土填塞压实 。五、缝隙、夹层1现象 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱 混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、 、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3防治的措施(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝与变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块 等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m

8、应设串筒或溜槽，接缝处浇灌 前应先浇 50 一 100 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土 的振捣密实(2) 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2 或 1：2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干 净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。六、缺棱掉角1现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 2产生的原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强 度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3) 拆模时，边角受

9、外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。3防治措施(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧 面非承重模板时，混凝土应具有 12N2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免 用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好， 以免碰损。1：2(2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用或 1 ：2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护七、表面不平整1 现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。2产生的原因(1) 混凝土浇筑后， 表面仅用铁锹拍子， 未用

10、抹子找平压光， 造成表面租糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌 混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕3防治措施严格按施工规范操作， 灌筑混凝土后， 应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、 压光， 终凝后浇水养护； 模板应有足够的强度、 刚度和稳定性， 应支在坚实地基上， 有足够的支承面积，开防止浸水， 以保证不发生下沉； 在浇筑混凝土时， 加强检查， 凝土强度达到 12N2 以上，方可在已浇结构上走动。八、强度不够，均质性差1现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2产

11、生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂 物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3) 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4) 冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同 条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。3 防治措施(1)水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒 径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土 应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋

12、施工用普通水泥 配制混凝土，强度达到 30 以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40 以上，始可遭受冻结， 按施工规范要求认真制作混凝上试块， 并加强对试块的管理和养护。(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构 混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理 方案，采取相应加固或补强措施。九、混凝土表面清理方法应使混凝土露出清洁、坚固的表面，应尽量避免锤击和粗琢，以免在混凝土表 面下约 9 范围内形成开裂区。1化学清理 通常使用热水溶解的磷酸三钠（）或一些清洁剂以与能将表面杂质除去的乳化 剂.为避免化学清洁物质残留在基层表面，事后需用洁

13、净的水进行冲洗。2碳氢化合物溶剂松香水、甲乙酮（）和二甲苯等不应作为通常使用的清洁剂，它们虽然能溶解 杂质，但会使杂质扩散到更大的表面区域上，同时更深地浸入混凝土内部，应遵从 厂家的建议有选择地使用。3蒸汽清理这是一种有效清除混凝土表面水溶性杂质的方法 . 蒸汽清理机产生大量湿或干 的蒸汽，它们以高密度和一定的速率直接作用于混凝土表面，足以软化和去除这些 杂质 .有时将清洁剂、脱模剂和其它化学物质添加到水中以提高清洁效率.蒸汽清理有局限性，仅用于清理混凝土的表面而非孔隙中的杂质。4化学剥离 化学剥离属表面清理的湿处理法，通常用二氯甲烷和含有氢氧基的碱类去软化 或溶解凝固的涂层以备随后的机械式清

14、除 .涂覆工作前， 需进行额外的清理和表面准 备工作以辅助化学剥离 .另外，高值的涂层剥离剂总是应放在最后使用.本方法通常限于小的不能做更有效准备的区域 .5抛丸处理 离心式抛丸处理是针对有坚硬表面的杂质所采用的高效、清洁、无尘的方法， 这种方法最常采用 .抛丸处理设备内部为一个可高速旋转的叶轮， 磨料、 粉尘与杂质 均被清理至杂物回收机， 清理后的钢丸可再被回收利用 .经抛丸处理过的混凝土表面 洁净而又坚硬，还有比较均匀的纹理 .在无障碍的水平表面上，这种方法尤为适用。通常经过一次处理会使混凝土表面削去 3，若仅处理浮浆层或需处理的表层的 厚度890呵,就需要使用精细的钢丸磨料使用精细钢丸或

15、高速移动档会在混凝土 表面产生一些很轻的刻痕更便于涂层和粘贴层结合在混凝土表面.若粘贴层较厚， 须有更深的刻痕， 此时应使用粗糙的钢丸或低速移动档 .若有多层薄的粘贴层， 要使用 有斜角的钢砂，钢砂穿刺而不穿破粘贴层以免对基层产生不利影响，但使用斜角钢 砂会增加设备的磨损。混合料由约 60%的钢丸和 40%的磨料组成， 与100% 的斜角磨料相比， 它能在 同样的工作环境中减轻设备磨损，但应留意防止钢丸或磨料同油脂、杂质搀杂在一 起，并须避水 .清理橡皮弹性材料时抛丸处理不是很有效。6喷砂清理法 喷砂清理是用由清洁压缩空气推动作高速运动的精细磨料冲击混凝土表面而对 其进行表面处理 .这些磨料通

16、常由坚硬的有斜角的矿物组成，其粒径进行过精心的挑选.经喷砂处理过的混凝土表面纹理均匀、坚硬且无其他杂质.混凝土表面硬度决定着喷砂法是否为表面处理的最佳方法。在测试区应使用相同的工具，相同的空气压力、软管长度和喷嘴尺寸与磨料， 记录处理时间、 效果和混凝土表面粗糙程度以进行评估.一般较大尺寸的磨料多用在混凝土而非刚制品上.粒径在1600-2000 呵的砂质磨料常被推荐用于处理一些棘 手的情况.若仅需除去混凝土的表层浮浆，则直径在350-840 m的砂磨料就足够了 矿物磨料应具有锋利斜角且硬度等级至少达到莫式矿物硬度的 6.5 级，否则矿物会 太软而效果不佳，太软的磨料破碎率高，在冲击混凝土表面时

17、易造成过多粉尘，降 低了工作效率。应避免使用含有游离二氧化硅的砂磨料，以避免引起操作者发生硅肺.而要减少粉尘时可采用湿喷砂法。对橡皮弹性材料，喷砂法的效果一般很不理想。7真空吸尘 / 压气吹洗 采用真空吸尘和无油压缩空气压气吹洗，可除去混凝土表面的灰尘、杂物.当需要控制灰尘的分散时应优先选择真空吸尘法。8酸蚀法酸蚀能使混凝土表面粗糙化，但不能除去浮浆层或其他疏松物质，通常使用浓 度为 1 0%的盐酸溶液 .混凝土应预先湿润，所有油脂、涂料、腻子、树脂、焦油沥 青等杂质都应提前除去以确定表面腐蚀的均匀。有的产品中含有表面活化剂可除去混凝土表面的油脂.焦油、树脂等厚而软的杂质可以通过刮擦或冷冻然后

18、再强力刮除.彻底清除杂质后， 每 5-7 平方米的混凝土表面喷洒 4.5L 酸溶液并保持 2-3 ，然后立即用清水冲洗以防止盐的生成 .重复进行此 过程直到混凝土表面象中等砂纸一样粗糙 .建议尽可能使用最小压力为 14 的水流冲 洗，用 15o 喷嘴可取得较好的效果 .压力水可以冲去混凝土表面的微粒并保持洗去 酸弱化层和表面腐蚀层，以利于提高粘结层与基层的粘结力。施工中有时不具备压力水的条件， 可将一种中和剂分散到水中以中和酸， 用 4% 的氨水以 1：21 的体积比混合后冲洗混凝土表面效果较好.中性溶液在混凝土表面浸润 5 后用清水冲洗表面 .若排水不便，可用真空吸去滞留的水再用净水冲洗.重复进行此过程直到冲洗过的水中无杂质颗粒.冲洗完毕后， 混凝土表面应该用石蕊或试纸检测以确保中性 .酸蚀法应在无其他方法可行时才宜采用。十、常见混凝土表面杂质与处理1 毛刺由于毛刺边缘涂层的表面张力回拉， 致使毛刺上的涂层不平整且厚度不 足，应用打磨工具将混凝土表面打磨平整，随后用棉纱将表层浮灰擦去，最后用吸 尘器或强气流式清洁机清理。2“蛋壳”这是一种很薄的、有时呈半透明状的水泥浮浆膜.当膜内残留水分渗出后即在混凝土表面形成气穴和蜂窝，这层膜非常易破，从而暴露出其下的孔穴 对“蛋壳”区应进行定位，加以破碎清理