桩基础施工工艺

1、第一章 主要施工工艺一、挤扩支盘桩施工工艺各工序的施工要点1、施工准备(1) 做好三通一平，并确定泥浆池的位置，同时组织施工人员熟悉图纸和施 工组织设计；(2) 严格进行测量放线，确保桩位及标高准确；(3) 钻孔施工前，检查钻机及支盘机的法兰连接、螺栓、油管、液压装置、 挤压臂分合等， 确保所有正常后才能投入运行， 还应尽量先试钻孔， 并核对地质 资料的准确程度；(4) 钢筋笼的制作按设计要求进行，在现场加工。2、施工技术措施在施工过程中， 应根据出现的不同问题和实际情况， 分析其成因并采取相应 的技术措施。施工工艺见图 1-1 。(1) 成孔 坍孔： 当出现轻度坍孔时， 可采取加大泥浆密度和

2、提高水位的措施， 严重 时则用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。 钻孔偏移：若偏斜过大时，可填入石子粘土后重新钻进，采用慢速上下提 升，往复扫孔纠正，遇探头石时宜用钻机钻透。 不进尺：当遇地下构筑物时，可用人工挖至约1.5m深，然后用探棒(©16 钢筋)进行探测，待探明后再根据现场实际情况采取保护、改建或拆除等处 理方法；如出现粘钻，则可采取加强排渣、重装刀具、降低泥浆密度、加大配重 等措施，严重时可提出钻头清除泥块后再施钻。 卡钻：主要原因是钻头磨损过大，在孔内遇较大探头石或石块落入孔内卡 住等，可采取反转或拉紧一侧吊起等措施。(2) 分支做盘这是指将支盘机下放至孔中一定深度

3、后， 利用液压动力对土层施加很大的侧 压力，直至形成承力盘的过程， 是挤扩支盘桩施工中最重要的工序。 其主要存在 问题如下：盘位标高不清:主要原因是操作不当。因支盘机在下放支盘过程中需要接长作业，故接长杆上应有尺寸标记，接（拆）杆前一般可在某一预定深度分支（尽 量与设计挤扩位置吻合）将支盘机挂于孔中。 坍孔：主要原因是分支做盘需对土层施加很大侧压力， 当桩距W 3.5d （主 桩桩径）时无采用跳打；或者为省工而从底部开始挤扩成型等。 处理措施是吊出 支盘机重新成孔，自上而下地分支做盘等。另外，每盘成型后应立即补浆，以维持水头压力，并及时安放钢筋笼和清孔等，避免中途停歇。 支盘器无法下放： 主要

4、原因是孔道不垂直、 不均匀或遇探头石和膨胀土等。 解决办法是在保证成孔质量的基础上， 反复多次下放或返钻； 在探明探头石的准 确位置后采用慢钻研磨； 在加大泥浆比重的前提下， 尽量减短成孔与支盘器下放 的间隔时间。 扩盘不均匀对称： 主要原因是操作不当， 目前检测该问题的主要途径， 一 是在成盘过程中观测液压表的变化， 详细记录各支盘首次压力值及扩径时间， 并 测量泥浆面的下降变化情况等来判断支盘成型效果； 二是按接长杆上分度顺次转 角45°，分4次挤扩，每挤扩完 1个承力盘，在不收回挤扩臂的情况下将成型器转 动2圈以上并扫平渣土。 地基复杂多变： 主要原因是地质资料不详尽。 为了避

5、免挤扩支盘桩变成纯 支承桩或摩擦桩， 在遇到地质条件复杂多变时， 应将盘位调整 0.5-1.0m 。如达到 持力层深度仍未满足设计要求，则为了提高承载力，应根据具体情况适当加深 0.5-1.5m ，或在桩身上增加 1-2 个承力盘，以保证其承载力达到要求；如以摩擦 桩型为主， 则在未达到设计深度即遇岩体时立即收转， 避免摩擦桩变成端承桩而 造成建筑物局部沉降不均匀。(3) 钢筋笼的安装及下放 下放标高与设计标高不符： 原因是沉渣过多或遇探头石等。 此时可采用加 大灌浆压力和钢筋笼反复下放的方法来解决， 当相差较大时则要考虑重钻或加大 桩径；钢筋笼就位后用条筋、吊筋和接长筋固定，使顶面与底面标高

6、差值W 50mm 笼体变形：原因是堆放场地不平；钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不足； 钢筋笼垫块不足或未设耳环来控制保护层厚度等。 预防措施是将钢筋笼堆放在平 整的场地上；钢筋笼过长时应分 2-3节制作，分段吊放和焊接，或设加劲箍；在 钢筋笼部分主筋上每隔一定距离设置混凝土垫块或焊接耳环来控制保护层厚度。 偏位：主要原因是桩孔偏斜；钢筋笼吊放未垂直缓慢放下；孔底沉渣未清 理干净等。 在保证成孔质量的前提下， 孔底沉渣应置换清水或采用密度适中的泥 浆清除；钢筋笼底部略为内收， 筋头不外弯； 采用吊机直吊时对准孔位轻慢放下， 避免高起猛落，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁等，并在孔内牢固固定。(4) 混凝土

7、浇筑 支盘开裂或夹渣：由于桩身的支盘没有配筋，仅靠混凝土剪力传递压力， 故该处混凝土应保证密实， 除控制混凝土配合比外， 还应控制坍落度并用导管翻 插捣固密实。 吊脚及断桩： 水下混凝土必须连续施工， 因此供料不足和操作不当是直接 原因。预防措施是在保证储备足够混凝土的前提下严格按规范要求进行浇筑， 并 控制好泵送速度，打凿桩头时要从上到下，不得强行折断。 夹渣：主要原因清渣不净或泥浆不符合要求等， 正确做法应是在确保成孔 质量的前提下认真进行清孔，使换浆清孔后孔口泥浆比重w 1.2，循环流动的泥 浆胶体率正常，沉渣厚度w 10mm支盘灌注桩的质量检查1 、成桩质量(1) 挤扩成型应对支盘标高

8、、压力显示、扩径盘数量、扩径盘成型质量与偏 差、底盘挤扩成型后孔底沉渣厚度等进行检查，并记录作业时间。 安放钢筋笼及导管要按建筑桩基础技术规范(JGJ94-94)第条的规定检查合格后， 立即对泥浆的主要技术质量指标进行抽检， 并进行二次清 孔直至泥浆满足规定要求， 然后在灌注混凝土前复测孔深和记录作业时间， 填写 相应质量检查记录。(3)桩的偏位应控制在d/6 (d为桩支径)以内且w 100mm垂直度偏差w 1% 2、泥浆护壁成孔水下支盘检验(1) 测试孔口泥浆比重，控制值为 1.2-1.25 (优质泥浆取小值，原土造浆取 大值)，且目测泥浆质量良好，手搓无粗粒感。(2) 机械成孔终孔后，应在

9、3h内将支盘成型机吊入进行挤扩成型。(3) 用钢尺测量挤扩过程中设备机体上浮量和泥浆液面下沉量，控制其相对 位移在 0.25-0.5m 。(4) 在支盘成型后，用测绳二次测取孔深，按照规范孔底沉渣厚度w300mm结合孔径检测曲线，可证明盘体成型规则稳定，无塌孔、挤扩剪切破坏等现象。二、钻孔灌注桩施工工艺1、施工程序：了解施工现场条件一安排施工任务计划一熟悉有关打桩资 料f编写施工方案f 做好施工准备工作f 组织机械与人员进场f 组装机械 打试桩f试桩静载荷试验f 打工程桩 f 打桩完f桩基质量检测f 整理资料 f办理竣工交验手续。2、施工准备 建立各工序的施工管理制度、岗位责任制、交接班制、质

10、量检查制度、设 备和机具的维护保养制度及安全生产责任制度等。 做到事事有分工，人人有专责， 使施工有秩序、快节奏的进行。 放桩位线：放轴线桩，桩基的轴线从基准线引出，在打桩区附近设置，其 位置应不受打桩影响。使用 8X 8X 4050CM的木枋周围浇混凝土墩保护。设水 准基点两个，其位置也应不受打桩影响。施工过程中对桩基轴线应作系统检查，每 10 天不少于一次。控制桩应妥加保护，移动时，应先检查其正确性，并做好 记录。桩基轴线的位置偏差，群桩不得超过 20M M单排桩不得超过10MM放桩位桩，从基准线引出各轴线供使用。使用直径30MM£ 50CM的实心钢管 打孔灌白灰，放桩位线允许偏

11、差为10MM全部钉入与地面平，桩位中心线即为桩 定位依据。 轴线桩和桩位桩全部放好后， 须进行自检， 再请公司质量、 技术部门， 建设单位、监理单位等部门，认真组织检查验收，并及时办理隐检手续存档。桩基施工前，应取得下列资料：a. 建筑场地的桩基岩土工程报告书。b. 桩基础工程施工图，包括桩的类型、尺寸、桩位平面布置图、桩与承台连 接、桩的配筋、强度等级以及承台构造等。桩的试成孔以及桩的载荷试验资料； 主要施工机械及其配套设备的技术性能。 开工前应熟悉地质报告、 施工图纸， 编 写施工方案。c. 施工前复核测量基线、水准基点及桩位；d. 打桩前应预先进行钎探， 并将探明在桩位处的、 石块、废铁

12、等障碍物挖掉， 或采取其它处理措施。e. 组织施工材料进场。施工机具的进场、组装、试运转，按规范规定进行试 成孔和打试桩。f. 组织施工人员进入现场并做好安全教育、施工方案、质量、安全、技术交 底。3、施工工艺 钻孔机就位：钻机就位前，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，垂直度偏差控制在1度以内。在桩位埋设68MM厚钢板护筒，内径比孔口 大100MM埋深1.5M,同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。为准确控制钻孔深 度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。 钻孔至设计深度： 调直机架， 对好桩位， 开机钻进， 出土，达到一定深度， （视土质和地下水位情况）停钻，孔内注入

13、事先调制好的泥浆，然后继续进钻。 为防止表层土受振动坍塌 , 钻孔时不要让泥浆水位下降 , 直至达到设计要求的深 度。钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力，慢转速，逐步转入正常，一般 土层按钻具自重钢绳加压，不超过 10KN钻机转速：对合金钻头为 180r/min; 钢粒钻头 100r/min 。钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用依次逐个 进行。 孔底清理及排渣： 在粘土和粉质粘土中成孔时 , 可注入清水 , 以原土造浆护 壁. 排渣泥浆的相对密度应控制在 1.1 1.2。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时 , 泥浆相对密度应控制在 1.1 1.3; 在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔

14、 时,泥浆的相对密度应控制在 1.31.5。 钢筋笼制作： 钢筋笼在现场制作， 钢筋的种类、 钢号及尺寸规格必须符合 设计要求，钢筋进场后按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。 材质检查：检查出厂合格证，并按现场每组批（ 60 吨或每炉罐号）取样复试合 格后，方能下料制作。主筋加工： 因钢筋笼统长设置需分两段制作， 为便于现场施工， 采用闪光对 焊和帮条焊接，首先核对图纸，用钢尺量，确保数量、长度正确，对接头质量要 认真检查， 每300个接头取一级试件进行焊接试验， 试验报告合格后才能继续施 工。接头位置应满足同截面主筋接头不得超过 50%，同一根主筋两接头的距离应 大于35d且不

15、得小于500MM勺规定。螺旋筋加工：先由调直机进行冷拉调直， 再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用， 加劲筋采用模具方法制作，确保其圆度，直径符合设计要求。钢筋笼成型： 成型制作在模具上完成， 可控制主筋位置、 钢筋笼长及加劲筋 位置，由持证焊工采用电弧进行操作，焊接要牢固，严禁漏焊，在主筋上划标记 标出螺旋筋勺位置， 螺旋筋缠绕要紧密， 间距符合设计要求， 采用梅花式点焊与 主筋连接， 不漏点。制成后要放在安全处妥善保护， 钢筋笼内侧的钢筋底端及帮 条钢筋底端需打磨出斜角，避免挂导管。成型检查：钢筋笼成型后按规范进行检查评定及钢筋隐蔽工程验收。 钢筋笼 制作的允许偏差为：主筋间距土 10MM螺旋筋

16、间距土 20MM钢筋笼直径土 10MM 检查合格后与建设单位、监理单位会签钢筋隐蔽工程验收记录并批准使用。 钢筋笼吊放： 钢筋笼入孔前， 为确保桩混凝土保护层的厚度， 事先应用高 标号砂浆定制能沿加劲箍旋转的保护层定位器，其外径为 100MM内径为20MM 每个加劲箍安装四个， 沿圆周均匀分布。 然后用 20T 吊车双点起吊入孔， 放时要 对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时 ,应立即固定,防止上浮。 分段制作的钢筋笼由两名焊工帮条焊接， 钢筋笼标高采用上控法控制， 用标有尺 寸的铁管插在甩筋上用吊链挂在灌注架上， 将链钩返架子底部后挂铁管上口， 将 链上紧即可控制笼子上浮。 射

17、水清底：在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置）通过软管与高压 泵相接,开动泵水即射出， 射水后孔底的沉渣即浮于泥浆之中。 停止射水后 ,应立 即浇筑混凝土 , 随着混凝土不断增高 ,孔内沉渣将浮在混凝土上面 , 并同泥浆一同 排回贮浆槽内。 水下浇筑混凝土：应连续施工，导管底端应始终埋入混凝土中0.81.3米；导管的第一节底管长度应大于或等于 4米。导管下口距孔底300MM灌注前 必须放入球径小于导管直径的隔水栓。混凝土的配制 : 配合比应根据试验确定 , 水灰比不宜大于 0.6, 有良好的和易性 ,在规定的浇筑期间内 , 坍落度应为 16 22CM在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍

18、落度宜为1416CM水泥用量 一般为350400KG/M3砂率一般为45%50%混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔 出导管 , 混凝土的上顶标高一定要符合设计要求4、成品保护 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内， 应牢固确定其位置，防止上浮。 混凝土灌注标高低于地面的桩孔， 灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面 标高。 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差 在钻机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应保护好现埸的轴线桩，高 程桩，并应经常予以核校。 桩头的混凝土强度没有达到 5Mpa时，不得碾压，以防桩头损坏。三、静压桩施工工艺按天津地区近年来常规做法，预制管桩普遍采用机械静力压桩