第一章 模具机械加工基础

1、第1章 模具机械加工基础 模具加工工艺规程制定模具加工工艺规程制定1.1 模具零件的机械加工精度模具零件的机械加工精度 1.2 模具零件的机械加工表面精度模具零件的机械加工表面精度1.31.1 模具加工工艺规程制订 用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。 模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它集中体现了模具生产工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。 将原材料或半成品转变为成品的全过程称为生产过程。主要包括： （1）产品投产前的生产技术准备过程 （2）毛坯的制造过程 （3）零件的加工过程 （4

2、）产品的装配过程 （5）各种生产服务活动1生产过程生产过程2工艺过程及其组成 模具的机械加工工艺过程是由一个或几个按顺序排列的工序组成。 （1）工序 工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个零件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。 每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 （2）安装 零件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占据正确位置并给予固定的过程，称为装夹。（装夹包括定位和夹紧两过程）。零件通过一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。 （3）工位 为了减少零件装夹次数，在零件的一次安装中，使零件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置

3、称为工位。 （4）工步 工步是在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那一部分工序，称为工步。工步是构成工序的基本单元。 （5）走刀 有些工步，由于加工余量较大，需要对同一表面分几次切削，刀具从被加工表面每切下一层金属层即称为一次走刀。每个工步可以包括一次走刀或几次走刀。3生产纲领和生产类型 （1）生产纲领 企业在计划内应生产的产品的年生产量称为生产纲领。零件的年生产纲领由下式计算：NQn（1+a）（1+b） （2）生产类型 企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型。 工艺规程的作用体现在以下方面： （1）工艺规程是指导生产的重要技术文件。 （

4、2）工艺规程是生产组织和生产管理的依据。 （3）工艺规程是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。1模具工艺规程的作用模具工艺规程的作用2制定模具工艺规程的基本原则 （1）必须可靠保证加工出符合图样及所有技术要求的产品或零件。 （2）保证最低的生产成本和最高的生产效率。 （3）保证良好的安全工作条件。 （4）保证工艺技术的先进性。3制定工艺规程所需的原始资料 主要有：产品装配图、零件图；产品验收质量标准；产品的年生产纲领；毛坯材料与毛坯生产条件；工厂的生产条件；工艺规程设计、工艺装备设计所用设计手册和有关标准；国内外先进制造技术资料等。4制定工艺规程的步骤 （1）研究产品的装配图和零件图，进行工艺

5、分析。 （2）由零件生产纲领确定零件生产类型。 （3）确定毛坯的种类、技术要求和制造方法。 （4）拟订零件加工工艺路线。 （5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。 （6）确定各工序的技术要求及检验方法。 （7）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具等工艺装备。 （8）确定各工序的切削用量及时间定额。 （9）填写工艺文件。5工艺文件的形式 （1）机械加工工艺过程卡片 它是以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工过程（包括毛坯制造、机械加工、热处理等）的一种工艺文件。模具零件一般都制定机械加工工艺过程卡片作为工艺文件。机械加工工艺过程卡片的格式见见表12。 （2）机械加工

6、工序卡片 它是在工艺过程卡片的基础上按每道工序所编的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。机械加工工序卡片的格式见表13。 零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。当某个零件的结构形状在现有的工艺条件下，既能方便地制造，又有较低的制造成本，这种零件结构的工艺性就好。 表14 列举了几种在常规工艺条件下零件的结构工艺性分析的实例。 1零件结构的工艺性分析零件结构的工艺性分析 零件的技术要求包括：尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。分

7、析时应注意以下两点： （1）零件的技术要求既要满足设计要求，又要便于加工。 （2）在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值。2零件的技术要求分析零件的技术要求分析 模具零件所用的毛坯种类主要有：型材、铸件、锻件和半成品件四种。 2 选择毛坯的原则 （1）零件材料对加工工艺性能和力学性能的要求。 （2）零件的形状结构和尺寸。 （3）生产类型。 （4）生产条件。1毛坯的种类毛坯的种类1.1.5 定位基准的选择 基基 准准设计基准设计基准工艺基准工艺基准工序基准工序基准定位基准定位基准测量基准测量基准装配基准装配基准粗基准粗基准精基准精基准辅加基准辅加基准

8、基准是在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面。基准按其功用不同可分为设计基准和工艺基准。 （1）设计基准 在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。1定位基准的概念和种类定位基准的概念和种类 一、基准及其分类一、基准及其分类 1设计基准 在设计图样上所采用的基准称为 设计基准 。 端面A是B、C基准 轴线是外圆、内孔的基准 （2）工艺基准 在加工、测量和装配过程中使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 2工艺基准 在工艺过程中采用的基准称为工艺基准 （1）工序基准 在工序图上用来确定本工序

9、 被加工表面加工后的尺寸、 形状、位置的基准称为工序基准 （2）定位基准 在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。 （3）测量基准 测量时所采用的基准称为 测量基准。 （4）装配基准 装配时用来确定零件 或部件在产品中的相对 位置所采用的基准称为 装配基准 。 A 讨论：加工B时，设计基准？定位基准？ ABC2零件的安装 在机械加工中，为了在零件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，加工前，必须使零件在机床或夹具中相对于刀具占据正确的位置，这一过程称为定位。零件定位后，为了防止切削力、重力、惯性力等破坏定位，必须使零件的定位位置保持不变

10、，这一操作称为夹紧。将零件从定位到夹紧的整个过程，称为安装。 三、定位基准的选择三、定位基准的选择 1粗基准 （1）定义：机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。 （2）选择 1）为保证加工表面与 不加工表面之间的位置 尺寸要求，应选不加工 表面作粗基准。 2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准 3）为保证各加工表面 都有足够的加工余量， 应选择毛坯余量小的 表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。 5）一般情况下粗基准不重复使用。3定位基准的选择 （2）精基准的选择 1）基准重合原

11、则。 2）基准统一原则。 3）自为基准原则。 4）互为基准原则。 5）保证零件安装准确、可靠，操作方便的原则。 2精基准 （1）用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。 1）基准重合原则 选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。 2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定 位基准为精基准。 如：轴类零件加工以轴线 3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这 时应尽可能用加工表面自身为精基准。 4）互为基准原则 两个被加工表面之间位置 精度较高，要求加工余量 小而均匀时 。1.1.6 零件工艺路线的拟定 工艺路线是工艺设计的总体布局 。提出几个方案，分

12、析比 较，选择最佳。表面加工方法表面加工方法工序的划分工序的划分 加工顺序的安排加工顺序的安排 切削加工工序切削加工工序 热处理工序热处理工序 辅助工序辅助工序 （1）选择定位基准 （2）表面加工方法的选择 （3）加工阶段的划分 （4）工序的集中与分散 （5）加工顺序的安排 一、表面加工方法的选择一、表面加工方法的选择 选择加工方法时总是根据各种工艺方法所能达到的加工 经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法。 零件表面加工方法选择原则： （1）被加工表面的精度和零件的结构形状 一般所采用加工方法的经济精度，应保证零件所要求的加工精度和表面质量。 外圆表面、孔、平面的加工方法外圆柱面加

13、工方法序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度Ra/m适用范围1粗车IT111312.550适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-半精车IT8103.26.33粗车-半精车-精车IT780.81.64粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）IT780.0250.25粗车-半精车-磨削IT780.40.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属6粗车-半精车-粗磨-精磨IT670.10.47粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工IT50.120.18粗车-半精车-精车-精细车（金刚石车）IT670.0250.4主要用于要求较高的有色金属加工9粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨）IT5

14、以上0.0060.025极高精度的外圆加工10粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨IT5以上0.0060.1孔加工方法 序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度Ra/m适用范围1钻IT111312.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于1520mm2钻-铰IT8101.66.33钻-粗铰-精铰IT780.81.64钻-扩IT10116.312.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于1520mm5钻-扩-铰IT891.63.26钻-扩-粗铰-精铰IT70.81.67钻-扩-机铰-手铰IT670.20.48钻-扩-拉IT790.11.6大批大量生产（

15、精度由拉刀的精度而定）9粗镗(或扩孔）IT11136.312.5除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔10粗镗(粗扩）-半精镗（精扩）IT9101.63.211粗镗(粗扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）IT780.81.612粗镗(粗扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗IT670.40.813粗镗(扩）-半精镗-磨孔IT780.20.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗(扩）-半精镗-粗磨-精磨IT670.10.215粗镗-半精镗-精镗-精细镗（金刚镗）IT670.050.4主要用于精度要求高的有色金属加工16钻-（扩）-粗铰-精铰-衍磨；钻-（扩）-拉-衍磨；

16、粗镗-半精镗-精镗-衍磨；IT670.0250.2精度要求很高的孔17钻-（扩）-粗铰-精铰-研磨；钻-（扩）-拉-研磨；粗镗-半精镗-精镗-研磨；IT560.0060.1平面加工方法 序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度Ra/m适用范围1粗车IT111312.550端面2粗车-半精车IT8103.26.33粗车-半精车-精车IT780.81.64粗车-半精车-磨削IT690.20.85粗刨（或粗铣）IT11136.325一般不淬硬平面6粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）IT8101.66.37粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-刮研IT670.10.8精度要求较高的不淬硬平面，批量较大

17、时宜采用宽刃精刨方案8粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-宽刃精刨IT70.20.89粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-磨削IT70.20.8精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-粗磨-精磨IT670.0250.411粗铣-拉削IT790.20.8大量生产，较小的平面(精度视拉刀精度而定)12粗铣-或精铣-磨削-研磨IT5以上0.0060.1高精度平面 举例：要求孔的加工精度为 IT7级，粗糙度Ra163.2m，确定孔的加工方案 举例：要求孔的加工精度为举例：要求孔的加工精度为 IT7IT7级，粗糙度级，粗糙度RaRa1 16 63.2m3.2m，确定孔的加工方案

18、，确定孔的加工方案 查查 可有下面四种加工案：可有下面四种加工案： 钻一扩一粗铰一精铰；钻一扩一粗铰一精铰； 粗镗一半精镗一精镗；粗镗一半精镗一精镗； 粗镗一半精镗一粗磨一精磨；粗镗一半精镗一粗磨一精磨； 钻（扩）一拉。钻（扩）一拉。 方案方案用得最多，在大批、大量生产中常用在自动机床用得最多，在大批、大量生产中常用在自动机床或组合机床上，在成批生产中常用在立钻、摇臂钻、六或组合机床上，在成批生产中常用在立钻、摇臂钻、六角车床等连续进行各个工步加工的机床上。该方案一般角车床等连续进行各个工步加工的机床上。该方案一般用于加工小于用于加工小于 80mm的孔径，工件材料为未淬火钢或的孔径，工件材料为

19、未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。 方案方案用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。这种方案。 方案方案适用于淬火的工件。适用于淬火的工件。 方案方案适用于成批或大量生产的中小型零件，其材适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。料为未淬火钢、铸铁及有色金属。 表表5 58 8 32r6 、Ra0.4m 32r6

20、、Ra0.4m 选择方案6或方案8 方案6最终工序精磨 的6级精度是经济精度 优先选择方案6（2）零件材料的性质及热处理要求）零件材料的性质及热处理要求有色金属有色金属-精车、精铣精车、精铣 避免磨削避免磨削（3）生产率和经济性要求）生产率和经济性要求（4）现有生产条件）现有生产条件 二、工艺阶段的划分二、工艺阶段的划分 （1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。 （2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成 一些次要表面的加工。 （3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。 （4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能 纠正形状和位置

21、误差 工艺阶段划分的作用 （1）保证产品质量 （2）合理使用设备 （3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理 （4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 三、工序的划分三、工序的划分 1工序集中特点 （1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。 （2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。 （3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。 （4）单件小批生产采用工序集中 2工序分散特点 （1

22、）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 （2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 （3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。 （4）大批、大量生产采用工序分散 四、加工顺序的安排四、加工顺序的安排 1 1切削加工工序的安排切削加工工序的安排 1 1）先粗后精）先粗后精 2 2）基准先行）基准先行 3 3）先主后次）先主后次 4 4）先面后孔）先面后孔 2热处理工序的安排 1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 如：锻造/铸造退火/正火粗加工调质 半精加工 2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序 半精加工淬火/回火精加工（磨削、电加工） 3辅助工序安排 检验、去毛刺、清洗

23、、涂防锈油等 为了保证零件的质量，在加工过程中，需要从加工表面上切除的金属层厚度，称为加工余量，一般用字母Z表示。加工余量一般有两种分类方法： （1）总加工余量和工序余量。 （2）基本加工余量、最大加工余量、最小加工余量。 1加工余量的概念加工余量的概念 一、加工余量的概念一、加工余量的概念 1工序余量和加工总余量 （1）工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切 除的金属层厚度。 对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的， 是双边余量。 对于轴 对于孔 2）加工总余量 是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。 轴和孔的毛坯余量的分布情况轴和孔的毛坯余量的分布

24、情况 2影响加工余量的因素 （1）上道工序后的表面粗糙度和 表面缺陷层深度。 （2）上道工序的尺寸公差Ta。 （3）上道工序各表面之间相互位置的空间误差a。 （4）本工序加工时的安装误差b。 三、确定加工余量的方法三、确定加工余量的方法 1经验估计法 采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。 2分析计算法 以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。 3查表修正法 以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。 计算方法如下： D2

25、D1Z1 D3D2Z 2D1Z 1Z 2 D4D3Z 3D1Z 1Z 2Z 3 D5D4Z 4D1Z 1Z 2Z 3Z 4 1工序尺寸的确定工序尺寸的确定 2工序尺寸公差的确定 工序尺寸公差主要根据加工方法、加工精度和经济性确定。一般均按该工序加工方法的经济加工精度选定（可以从机械加工手册中查得）。 当工序基准与设计基准重合时，最终工序的公差一般就是零件图样规定的尺寸公差。毛坯尺寸公差按照毛坯制造方法或根据所选型材的品种规格确定。 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸。工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸。一、工艺基准与设计基准重合时一、工艺基准与设计基准重合时确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余

26、量。常用查表法。由最后一道工序开始向前推算。例1-1 加工外圆柱面，设计尺寸为，表面粗糙度（1）加工工艺路线：粗车 半精车 磨外圆。（2）用查表法确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差，见表1-13。050. 0034. 0400062. 0_6 .40025. 0_4245工序工序工序余工序余量量工序尺工序尺寸公寸公差差工序尺工序尺寸寸磨外圆0.60.016(IT6)半精车1.40.062(IT9)粗车30.25(IT12)毛坯5 加工外圆柱面的工序尺寸计算加工外圆柱面的工序尺寸计算 （1）机床的精度应与所加工零件所要求的精度相适应。 （2）机床的主要规格尺寸应与所加工零件的尺寸大小相适应。 （3

27、）机床的生产率应与所加工零件的生产类型相适应。 （4）选择机床应结合现有的实际情况。1机床的选择机床的选择 一般：一般：单件小批：通用机床、工装；单件小批：通用机床、工装；大批、大量：专机、组机、专用工装大批、大量：专机、组机、专用工装数控机床：可用于各种生产类型。数控机床：可用于各种生产类型。刀具尽可能用标准的。刀具尽可能用标准的。2工艺装备的选择 （1）夹具的选择 大批量生产广泛使用专用夹具。单件小批量生产中应尽量选用通用夹具。 （2）刀具的选择 依据加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。 （3）量具的选择 量具的选择主要根据检验要求的准确度和生产类型来决定。1

28、.2 模具零件的机械加工精度 零件的机械加工质量主要包括零件的机械加工精度和加工表面质量两个方面。本节主要讨论模具零件的机械加工精度。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。主要包括以下方面： （1）零件的尺寸精度 （2）零件的形状精度 （3）零件的位置精度 零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。1机械加工精度与加工误差机械加工精度与加工误差2获得机械加工精度的方法： （1）试切法 试切法是指通过试切测量调整再试切的方法反复进行，直至零件的尺寸精度达到图纸给定要求的方法。 （2）定尺寸刀具法 定尺寸刀具法是指用刀具的相应

29、尺寸来保证零件的加工尺寸达到要求的加工方法。 （3）调整法 调整法是指按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置，并且在一批零件的加工过程中始终保持这个位置不变，来保证零件加工尺寸的方法。 (4)自动控制法 自动控制法是把测量装置、进给装置、切削装置和控制系统等组成一个自动控制的加工系统，自动完成加工过程中的切削加工、尺寸测量和刀具调整等工作，当零件尺寸达到加工要求后，机床自动退刀并停止加工。 在机械加工时，由机床、夹具、刀具和零件组成了一个相互联系的完整系统，称为机械加工工艺系统，简称工艺系统。 工艺系统会有各种各样的误差产生，加工误差是工艺系统误差导致的结果，所以工艺系统的误差也称为原

30、始误差。 1工艺系统的几何误差对加工精度的影响 （1）加工原理误差 加工原理误差是指由于采用近似的成形运动或近似的刀具轮廓进行加工所产生的误差。 1）采用近似的成形运动产生的加工原理误差。 2）采用近似的刀具轮廓形状产生的加工原理误差。 （2）机床误差 1）主轴回转误差 2）导轨误差 3）传动链误差 （3）刀具的制造误差和磨损 （4）夹具的误差和磨损 （5）调整误差 2工艺系统受力变形对加工精度的影响 （1）工艺系统的受力变形对加工精度的影响 1）切削力作用点位置变化引起的零件形状误差。 2）切削力大小变化引起的零件形状误差。 3）夹紧力引起的加工误差 。 4）重力引起的加工误差。 5）惯性力

31、引起的加工误差。 6）传动力引起的加工误差。 （2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 1）提高工艺系统刚度 合理设计零部件结构，提高其刚度。 提高连接表面的接触刚度。 采用合理的装夹方法和加工方法。 2）减小切削力及其变化3工艺系统受热变形对加工精度的影响 （1）工艺系统的受热变形对加工精度的影响 1） 零件受热变形。 2）机床受热变形。 3）刀具受热变形。 （2）减小工艺系统热变形的措施 1）减少发热和隔热 2）加强散热能力 3）均衡温度场 4）保持工艺系统的热平衡 1、误差预防技术 （1）直接减小原始误差法 例如，加工细长例如，加工细长轴时，主要原始误差因轴时，主要原始误差因素是工

32、件刚性差，所以，素是工件刚性差，所以，采用反向进给切削法，采用反向进给切削法，并加上跟刀架，使零件并加上跟刀架，使零件受拉伸，从而达到减小受拉伸，从而达到减小变形的目的。变形的目的。 （2）转移原始误差法 是把影响加工精度的原始误差转移到不影响或少影响加工精度的方向上区。 （3）误差分组法 采用分组调整，把毛坯件按误差大小分成n组，则每组零件的误差就缩小为原来的1/n。 （4）“就地加工”法 是把各相关零件、部件先行装配，然后就地进行最终加工。 误差补偿技术是指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量，并以这些误差源为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与工艺系统原有的误差相抵消，

33、以减少或消除零件的加工误差。特别是借助计算机辅助技术，可以达到很好的实际效果。 2、误差补偿技术1.3 模具零件的机械加工表面质量 为了保证机器的使用性能和延长使用寿命，就要提高机器零件的耐磨性、疲劳强度、抗蚀性、密封性、接触刚度等性能，而这些性能主要取决于零件的表面质量。 机械加工表面质量是以零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。 （1）表面粗糙度 是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差。 （2）表面波度 是介于表面宏观几何形状误差和表面粗糙度之间的几何形状误差。 （3）伤痕 是指加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。1零件表面的几何特性零件表面的几何特性2零件表面的力学性能 （1）表面层的加工硬化 是指机械加工过程中，表面层金属的硬度有所提高的现象。 （2）表面层金相组织变化 是指机械加工过程中，由于切削热的作用引起表面层金属的金相组织发生变化。 （3）表面层残余应力 是指机械加工后，零件表面层残留的压应力或拉应力。 （1）表面粗糙度对耐磨性的影响 一般说表面粗糙度值越小，零件耐磨性越好。但表面粗糙度值太小，紧密接触的两个光滑表面之间润滑油不易储存，容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，这个值与零件的工作情况有关，重载荷下的表面粗糙度最佳值比轻载荷时大。1零件的表面质量对耐磨性的影响零件的表面质量对耐磨性的影响 （2）