液压传动升降台设计

1、摘 要双双铰铰接剪叉式升降台的接剪叉式升降台的设计设计是在原由的剪叉式升降台的基是在原由的剪叉式升降台的基础础上，上，运用运用现现在的灵活性、安全性、在的灵活性、安全性、经济经济性等指性等指标标； ；结结构以能构以能够满够满足灵活性足灵活性要求要求较较高的汽高的汽车维车维修需要修需要为为前提前提,通通过过不同型号和响不同型号和响应应福建达到福建达到满满足足物流、汽物流、汽车维车维修等性能要求。修等性能要求。通通过对过对双双铰铰接剪叉式升降台机构位置参数和接剪叉式升降台机构位置参数和动动力参数的技力参数的技术术， ，结结合具体合具体实实例，例，对对机构中良种液机构中良种液压压缸布置方式分析比缸布

2、置方式分析比较较，并根据要求，并根据要求对对液液压传动压传动系系统统个部分个部分进进行行设计计设计计算最算最终终确定液确定液压执压执行元件行元件-液液压压缸，缸，通通过对过对叉杆的各叉杆的各项项受力分析确定台板与叉杆的受力分析确定台板与叉杆的载载荷要求，最荷要求，最终终完成剪完成剪叉式液叉式液压压升降台的升降台的设计设计要求。要求。关键字：升降台；剪叉式 ；液压 目 录摘摘 要要1目目 录录2第一章第一章 绪绪 论论1.1 举升机的发展简史 41.2 汽车举升机的设计特点 .61.3 汽车举升机的安全保证措施.61.3.1 设计制造方面的安全保证措施71.3.2 使用维护方面的安全保证措施7第

3、二章第二章 剪叉式升降台的应用及其受力分析的讨论剪叉式升降台的应用及其受力分析的讨论2.1剪叉式升降平台的三种结构形式 92.2 双铰接剪叉式升降平台机构的位置参数计算102.3 双铰接剪叉式升降平台机构的动力参数计算12第三章液压传动系统的设计计算第三章液压传动系统的设计计算3.1明确设计要求183.2确定液压系统的主要参数183.2.1确定液压执行元件的形式 183.2.2确定液压缸的类型 203.2.3确定液压缸的安装方式 203.2.4拟定液压执行元件运动控制回路 203 .2. 5液压源系统203.3确定液压系统的主要参数 213.3.1载荷的组成与计算21 3.3.2初选系统压力2

4、33.3.3计算液压缸的主要结构尺寸243.3.4确定液压泵的参数263.3.5管道尺寸的确定283.3.6油箱容量的确定293.4液压缸主要零件结构、材料及技术要求293.4.1缸体293.4.2活塞303.4.3活塞杆313.4.4绘制液压系统原理图31第四章第四章 台板的设计台板的设计4.1确定台板的结构材料及尺寸35结结 论论36致致 谢谢37参考文献参考文献38第第一一章章 绪绪 论论汽车举升机是现代汽车维修作业中必不可少的设备，它的主要作用就是为发动机、底盘、变速器等养护和维修提供方便。举升机的从上世纪 20 年代开始使用，发展至今经历了许多的变化改进，种类也比较多，一般有柱式、剪

5、式，其驱动方式有链条传动，液压传动，气压传动等。本章就从举升机的产生、发展以及制造工艺等方面进行简单的介绍。1.11.1 举升机的发展简史举升机的发展简史汽车举升机在世界上已经有了 70 年历史。1925 年在美国生产的第一台汽车举升机，它是一种由气动控制的单柱举升机，由于当时采用的气压较低，因而缸体较大；同时采用皮革进行密封，因而压缩空气驱动时的弹跳严重且又不稳定。直到 10 年以后，即 1935 年这种单柱举升机才在美国以外的其它地方开始采用。1966 年，一家德国公司生产出第一台双柱举升机，这是举升机设计上的又一突破性进展，但是直到 1977 这种举升机才在德国以外的其它国家出现。现在双

6、柱举升机在市场上以占据牢固的地位，其销量还在持续增长。它和四柱举升机相比，既有优点，也有缺点，以下将作一简要说明。 我们所见到的绝大多数举升机均采用固定安装方式。在举升前汽车必须驶上举升机。在移动式举升机方面也有几项成功设计，如剪式举升机、菱架式举升机等。但这类举升机仍存在两个主要问题，接近汽车下部较难；在车间移动举升机时难逾越地面上的障碍物。当然，可移动性是这类举升机的突出优点。现在固定安装的单柱、双柱、四柱举升机已在维修现场广泛采用，而移动式举升机却相对要少得多。 最初设计单柱举升机外，车辆较大，其底盘也能明显辨认，因而汽车检修区远远大于举升器件。而今绝大多数汽车均为“紧凑型”或“半紧凑型

7、”，导致汽车检修区域接近主要举升机器件而不便操作。但在南美洲却属例外，那里仍然采用较大的车辆，这可能是单柱举升机在该地区的市场上仍然受到欢迎的重要原因。单柱举升机有两大优点：当其下降后，不致成维修车间的障碍物；汽车可在举升机上转动。但美国却受到了责难，主要是举升机的旋转会带来撞击操作人员的危险。单柱举升机的主要缺点是：第一，它需要在车间的地面挖掘一个相当大的坑穴后才能安装；其次，它只能为使用提供车轮支撑方式；第三，使用时难于接近汽车下部的一些重要检修区域。举升用的油缸潜藏在地下也给维修带来两大问题：第一是检修这些零部件颇为困难；其次是由于油缸所处的环境条件差，容易生锈，特别是地下水位较高时更是

8、如此。双柱举升机（包括液压式或机械式），均具有以下优点：第一，检修汽车下部具有很高的可接近性（几乎达到 100%）；其次，采用车轮自由型的方式支撑汽车，因而拆卸车轮时不需要其它辅助性的举升措施；第三，结构紧凑，占地面小。双柱举升机的缺点是：第一为确保安全，安置举升机时要求非常严格，否则在举升过程中容易摇晃或颠覆；第二，由于举升机常采用车轮自由型的方式支撑汽车，如需采取车轮支撑型的方式维修汽车则甚感不便，如检查悬挂系统、检查转向机构间隙或进行车轮定位检验等；第三，由于举升臂和立柱承受悬臂或载荷所产生的巨大应力，其承力件易于磨损，因而双柱举升机的安全工作寿命一般要比四柱举升机低。 四柱举升机有四根

9、立柱、两根横梁、用于支撑汽车的两个台板。举升前，汽车很容易正确无误地驶上四柱举升机的台板。由于台板内侧设备有凸缘，当汽车驶上台板时也不致坠入其间的空隙中。车轮支撑型四柱举升机的优点是：第一，举升机装载汽车时勿需较高的技术，操作也很简便；第二，承载时非常稳定；第三，支撑载荷受力简单，应力较低，从而延长了设备的使用寿命；第四，由于具有较高的使用价值，从经济上来看也是合算的；第五，易于维修；第六，在车间现场进行安装也较方便，只要地面平坦，其混凝土厚度能够固牢立柱的地脚螺栓即可。四柱举升机的缺点是：和双柱举升机相比，战地面积教大，对汽车检修区域可接近性较差。 解放后，特别是改革开放以来，我国的汽车维修

10、行业有了很大的发展，为之服务的汽车维修设备行业已成为我国的新兴行业不断发展壮大。各种举升机设备如雨后春笋，不断涌现，质量不断提高，销量逐年增加。 有人说，对于汽车维修企业来说，汽车举升机可能是除厂房而外的最重要的投资，因为它具有至关重要和不可替代的作用，甚至直接影响到汽车维修业务的兴衰。汽车举升机是汽车维修设备行业的支柱设备之一，让我们生产出更多、更好、更受用户欢迎的汽车举升机，为汽车维修企业服务。1.21.2 汽车举升机的设计特点汽车举升机的设计特点（1）举升机台板降到下位时，与地面应尽可能在同一平面上，为达到此目的，虽然可在地面上挖掘凹坑，但需增加投资费用，也破坏了车间地面的平整性。为此，

11、在保证强度和刚度的前提下，应尽可能降低举升机台板和横梁的高度；这样，既便于汽车驶上举升机，又使驶上台板的斜面长度尽可能短，节约车间的占地。在条件许可时，举升机台板（或横梁）应选择专用型钢或用钢板拆弯成形。（2）正确选择传动方式。采用机械传动（螺母、螺杆）或液压传动（油缸），均用电动机驱动。机械传动的成本较高，耗能较多，但安全性较好。经验证明：机械传动的能耗为液压传动所需能耗的两倍（在举升载荷、举升时间均相同的条件下）。机械式举升机的螺母、螺栓磨损较快，而液压式举升机的维修量却相对要小些。虽然液压式举升机的技术难度较大，但多数零部件（液压泵、液压缸、阀门、密封元件等）均可外购或外协，当然一定要选

12、用优资产品。（3）丝绳的选择。为了减少滑轮直径从而缩小寄生机立柱的断面尺寸，应该选用高柔度的钢丝绳。钢丝绳应有较高的安全系数，一般应达 8。为此，应增加钢丝绳钢丝的数目。如英国某公司 3t 系列的举升机所采用的钢丝绳的直径为 9mm，两根并列，每根 37 股，每股 6 根钢丝。滑轮通常用钢材制成，而该公司采用玻璃纤维与尼龙混合制成（50%的玻璃纤维、50%的尼龙）。这样，不仅价格便宜，还能减轻钢丝绳的磨损，延长其使用寿命。1.31.3 汽车举升机的安全保证措施汽车举升机的安全保证措施 今天全世界都对在危险作业环境下工作的人们的安全寄予极大的关注。汽车举升机具有潜在的危险，因为人们要在其下面工作

13、；当其升降时如不小心，也会碰伤手足。近年来不少国家还制定了专门性法规，以防止或至少使安全事故的可能性降低到最低限度。汽车举升机的安全保证措施主要从两方面着手：一方面从设计制造方面采取措施，好提高汽车举升机的安全技术特性；另一方面则应在使用维修过程中遵循严格的操作规程，保证汽车举升机能在良好的技术状态下正确地运行。现分别说明与后。1.3.1 设计制造方面的安全保证措施 当今世界上的许多先进技术，如自动控制光电开关等，已广泛应用到各种安全装置的设计领域，因而在设计制造举升机时，应结合产品的特点，积极采用先进可靠实用的现代安全技术。以下仅列举多数举升机普遍采用的安全措施。（1）举升机应能经受超负荷试

14、验(包括举升和支撑)，一般应为最大举升能力的 125%此时举升机的构件不得有任何永久性的变形和损坏。（2）所有的操作控制机构均采用“双重保险”，以防误操作，即举升机运行前必需操作两个控制机构(或按钮开关)后才能驱动。（3）所有的控制电路均采用失效保护，即任何单个元件失效，也不会使举升机坠或上升所造成非常危险的局面。（4）所有的举升机器件均应有第二支撑系统。原有的提升系统失效时，它能自动进行有效的支撑。（5）所有的柔性提升手段，如钢丝绳，链条等，均应有足够的安全系数，并在制造厂设置的保护罩内传动。（6）所有的运动零件均应有防护装置，以免撞击操作人员的任何部位，特别是手，足，衣服等。（7）所有举升

15、机的设计均应把举升重物滑移的可能性降低到最低限度。1.3.2 使用维护方面的安全保证措施使用维护方面的安全保证措施涉及的范围很广，包括举升机有使用前的准备工作，举升汽车时应该注意的事项，承载时的稳定性，降下汽车时的注意事项，日常和定期维修检查工作等。虽然汽车举升机已有 70 年的历史，其设计原理并无多大改变;但如果忽视安全要求，超载使用，疏忽大意，仍然会造成严重事故，甚至发生人身伤亡。因此安全问题一定要引起使用单位和操作人员的高度重视。首先，应选购那些安全性能良好的汽车举升机，另外，还应认真学习和理解说明书中的各项安全注意事项并认真贯切执行。这里仅就使用维护举升机时普遍应当注意的事项说明于后。

16、（1）使用中的举升机每天都应进行检查。发现有效故障或零部件损坏时，不得再使用。维修时应采用该举升机的制造厂所提供的配件，不得随意代替或自制。（2）举升机不得超载使用。每台举升机的额定载荷均注明在设备的铭牌上。特别要注意防止偏载，即整机虽未超载而某一举升臂确已超过允许的额定载荷。故欲举升那些前后轴载荷严重分配不均的汽车时应特别注意，能满足要求的才能装载使用。（3）安置汽车和使用举升机均应由经过培训并经考核合格的人员操作。（4）举升汽车时，车内不得有人。举升机升降和使用时，顾客和无关人员应远离举升机。（5）举升机区域内不得有任何障碍物，如油脂、废物、瓦砾等。（6）当汽车驶上举升机前，应清除通道，不

17、得驶过或撞击举升臂，连接器，车轴支撑器等，以防损坏举升机或汽车。（7）在举升机上承载汽车时应仔细操作。将举升机的支撑器安置到汽车制造厂推荐的举升机逞力接触点。只有当支撑器与汽车上的承力点接触严密后才能将举升机升起;对其接触的严密性进行认真检查后，才能将汽车举升到需要的工作高度。（8）要注意某些汽车上的零部件由于移动或安装位置的不同会引起重心的急剧变化，从而导致举升汽车时的不稳定。（9）举升机降下前，应将汽车下面的工具箱，台架及其它设备全部移开。要降下举升机前，还必须松开锁紧装置。注意:如欲在汽车下面进行维修作业时，应将举升机提升到足够的高度，以便锁紧装置啮合。第二章 剪叉式升降台的应用及其受力

18、分析的讨论2.1 剪叉式升降平台的三种结构形式本讨论的目的通过分析气液动类的剪叉式升降平台机构特点，论述了设计时应注意的问题及其应用范围。气液动剪叉式升降平台具有制造容易、价格低廉、坚实耐用、便于维修保养等特点。在民航、交通运输、冶金、汽车制造等行业逐渐得到广泛应用。本设计中主要侧重于小型家用液压式的升降平台。在设计气液动剪叉式升降平台的过程中，一般我们会考虑如下三种设计方案，如简图 2-1 所示：图 2-1 结构简图 图中表示气液动剪叉式升降平台的三种结构形式。长度相等的两根支撑杆AB 和 MN 铰接于二杆的中点 E，两杆的 M、A 端分别铰接于平板和机架上，两杆的 B、N 端分别与两滚轮铰

19、接，并可在上平板和机架上的导向槽内滚动。图中的三种结构形式的不同之处在于驱动件液压缸的安装位置不同。图 a 中的驱动液压缸的下不固定在机架上，上部的活塞杆以球头与上平板球窝接触。液压缸通过活塞杆使上平板铅直升降。图 b 中的卧式液压缸活塞杆与支撑杆 MN 铰接于 N 处。液压缸驱动活塞杆控制平台铅直升降。图 c 中的液压缸缸体尾部与机架铰接于 G 处，活塞杆头部与支撑杆 AB 铰接于 F 处。液压缸驱动活塞杆可控制平台铅直升降。按照液压缸的安装形式，称图 a 的形式为直立固定剪叉式结构，图 b 的形式为水平固定剪叉式，图 c 的形式为双铰接剪叉式结构。直立固定剪叉式结构，液压缸的行程等于平台的

20、升降行程，整体结构尺寸庞大，且球铰链加工负载，在实际种应用较少。水平固定剪叉式机构，通过分析计算可知，平台的升降行程大于液压缸的行程，在应用过程中可以实现快速控制升降的目的，但不足之处是活塞杆受到横向力的作用，影响密封件的使用寿命。而且活塞杆所承受的载荷力要比实际平台上的载荷力要大的多。所以实际也很少采用。双铰接剪叉式结构避免了上述缺点。结构比较合理，平台的升降行程可以达到液压缸行程的二倍以上。因此，在工程实际中逐渐得到广泛的应用。本设计就重点对双铰接剪叉式结构形式加以分析、论述。2.2 双铰接剪叉式升降平台机构的位置参数计算由图 2-2 可知图 2-2 位置参数示意图 （1） （2）上式中：

21、H任意位置时升降平台的高度；C任意位置时铰接点 F 到液压铰接点 G 的距离；L支撑杆的长度；支撑杆固定铰支点 A 到铰接点 F 的距离；T机架长度（A 到 G 点的距离）；活塞杆与水平线的夹角。以下相同。将（2）式代入（1）式，并整理得。 （3）设代入（3）式得。 （4）在（4）式中，升降平台的初始高度；液压缸初始长度。双铰接剪叉式升降平台机构的运动参数计算：图 2-3 运动参数示意图 图 2-3 中，是 F 点的绝对速度；是 B 点绝对速度；是 AB 支撑杆的速度；是液压缸活塞平均相对速度；是升降平台升降速度。由图 3 可知： （5）在（5）式中，液压缸活塞平均相对运动速度；升降平台升降速

22、度；支撑杆与水平线的夹角。以下相同。2.3 双铰接剪叉式升降平台机构的动力参数计算图 2-4 动力参数示意图图 2-4 中，P 是由液压缸作用于活塞杆上的推力，Q 是升降平台所承受的重力载荷。通过分析机构受力情况并进行计算（过程省略）得出： 升降平台上升时； （6）升降平台下降时（6）、（7）式中，P液压缸作用于活塞杆的推力；Q升降平台所承受的重力载荷；f滚动摩擦系数；b载荷 Q 的作用线到上平板左铰支点 M 的水平距离。由于滚动轮与导向槽之间为滚动摩擦，摩擦系数很小（f=0.01）,为简化计算，或忽略不计，由（6）、（7）式简化为：。 （8）实例计算根据以上分析结果，结合实例进行对比计算，实

23、例结构简图如 2-9 图所示，其中左右两侧分别为两种布置情况。图 2-9 剪叉机构实例结构简图剪叉机构的结构尺寸：h=4001 200mm, =2 000mm,=535mm,=770mm,=3210mm.两种布置方式主要参数计算结果见表（一）：参 数液压缸布置在左侧液压缸布置在右侧杆 FD 倾角液压缸倾角起始角/( )5.7395.739起始角/( )20.23620.236起始活塞速度0.1850.279起始活塞推力5.42W3.58W终止角/( )17.45817.458终止角/( )50.47322.262活塞有效行程 L/mm253365 表（一）从统计表中的数值比较可以看出，液压缸在

24、剪叉机构中的布置方式对其运动参数和动力参数有着较明显的差异。当起始角为最小值、时，活塞推力为最大值。在台面荷重 W 相同的情况下，液压缸布置在右侧时的推力明显小于液压缸布置在左侧时的情况，两者的比值为 0.66，而活塞的有效行程 L 则是液压缸布置在右侧时较长，比在左侧时增加了 112mm。如果载荷量不是很大的话（即载荷量 W1.5kN），这时可以考虑采用左侧的布置方案，因为这样可以缩短液压缸的伸长长度。如果伸长度过大的话，不仅在材料上会有所浪费，而且在长期承受载荷的同时也会相应的增大液压缸及活塞部分的弯曲应力。综合以上考虑，可以初步设想采用液压缸布置在左侧的方案。而在该方案中活塞起始的速度小

25、于液压缸布置在右侧时的速度，两者比值=0.66。为了弥补在速度方面的不足，以及减小举升及整体的体积，可以考虑采用双级支撑杆共同举升平台以达到提升速度的目的。如图 2-10 所示：图 2-10 机构各项参数其转换过程如图 2-11 所示,将两根支撑杆的右侧部分折合到左侧，产生四根相对比较短的支撑杆，即可达到目的。 图 2-11 首先我们就要计算一下这样的设计方案所采用的液压缸的各项参数，然后再根据已求得的各项参数来具体确定一下此方案是否合理。下面按照本设计的基本要求，进一步选择合适的布置方案。为了使举升机使用范围广泛，载荷更具有代表性，本设计首先建立了一个轿车模型，它的有关参数是：车自重 1.5

26、t, 宽 1.42m,高 1.4m,轴距 2.4m。在载荷方面没有超出允许的范围内，是可以采用该方案的。为了工作安全起见，要求举升机在各高度上工作时都应自锁，完工后可原速或缓速下降，在空载时也可实现快速下降，这在下面的液压系统回路分析中会探讨到。为了便于维修人员在升降台底部维修，不仅要在升降高度方面要加以合理化，还要留有维修人员站立维修的位置。为此，可以选择采用双升降台同步举升并采用共同底板的方式以满足要求，此布置方案需要两个液压缸，16 根支撑杆举升。为了增强其安全可靠性，可以设其总承载量为，则平均每个升降台的承载量为。由于这样平均每个液压缸承受的台面载荷仅为 9800N，所以采用左侧布置液

27、压缸是完全可以的。第第三三章章液液压压传传动动系系统统的的设设计计计计算算3.1 明确设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及

28、彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6）自动化程序、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。3.2 确定液压系统的主要参数3.2.1 确定液压执行元件的形式液压执行元件大体分为液压缸或液压泵。前者实现直线运动，后者完成回转运动，二者的特点及适用场合见下表。名 称特 点适 用 场 合双活塞杆液压缸双向对称双作用往复运动单活塞杆液压缸有效工作面积大、双向不对称往返不对称的直线运动，差动连接可实现快进，A1=2A2 往返速度

29、相等柱塞缸结构简单单向工作，靠重力或其他外力返回摆动缸单叶片式转角小于 360度双叶片式转角小于 180度小于 360 度的摆动小于 180 度的摆动齿轮泵结构简单，价格便宜高转速低扭矩的回转运动叶片泵体积小，转动惯量小高转速低扭矩动作灵敏的回转运动摆线齿轮泵体积小，输出扭矩大低速，小功率，大扭矩的回转运动轴向柱塞泵运动平稳、扭矩大、转速范围宽大扭矩的回转运动径向柱塞泵转速低，结构复杂，输出大扭矩低速大扭矩的回转运动表（二）注：A1无杆腔的活塞面积 A2有无杆腔的活塞面积对于本设计实现单纯并且简单直线及回转运动的机构，可以采用齿轮式液压泵及双活塞杆液压缸，这样不仅简化液压系统降低设备成本，而且

30、能改善运动机构的性能和液压执行元件的载荷状况。3.2.2 确定液压缸的类型工程液压缸主要用于工程机械、重型机械、起重运输机械及矿山机械的液压系统。根据主机的运动要求，按表 37-7-5 选择液压缸的类型为：直线运动单活塞杆双作用缓冲式液压缸。其特点：活塞双向运动产生推、拉力。活塞行程终了时减速制动，减速值不变。3.2.3 确定液压缸的安装方式工程液压缸均为双作用单活塞式液压缸，安装方式多采用耳环型。由于本设计中液压缸在作用过程中是一端固定，一端在垂直面上自由摆动的形式，因此根据表 37-7-6 选择液压缸的安装方式为：尾部耳环联接。3.2.4 拟订液压执行元件运动控制回路 液压执行元件确定之后

31、，其运动方向和运动速度的控制是拟订液压回路的核心问题。方向控制用换向阀或是逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多数通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。对于高压大流量的液压系统，现多采用插装阀于先导控制阀的组合来实现。本设计剪叉式液压升降台其特点：起升压力大，运行缓慢、平稳，能人工控制起升至某一固定高度时并保持该高度自锁。3.2.5 液压源系统 液压系统的工作介质完全由液压源提供，液压源的核心是液压泵。在无其他辅助油源的情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经过溢流阀回油箱，溢流阀同时起到开展并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变量泵供油，用安全阀限定系统的最高

32、压力。 为节省能源并提高效率，液压泵的供油量要尽量于系统所需流量相匹配。对在工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况下，则采用多泵供油或变量泵供油。对于本设计，由于工作周期短，循环次数少，供油量可以适当减少以节省能源，采用单泵供油即可，不需蓄能器储存能量。 对于油液的净化：油液的净化装置在液压源中是必不可少的。一般泵的入口要装有粗滤油器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精滤，再次过滤。为防止系统中杂质流回油箱，可在回油路上设置磁过滤或其他形式滤油器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，还要考虑加热、冷却等措施。3.33.3 确定液压系统的主要参数确定液压系统的主要参数 液压系统

33、的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。3.3.1 载荷的组成与计算： 首先，需要确定液压缸处于最大工作压力时的位置，即支撑杆与地面夹角为最小值时，液压缸处于最大的工作压力状态下。根据轴距 2.4m，将支撑杆的长度选定 2.1m/根。当液压缸下降至最低高度时（设此时支撑杆与地面夹角=）=，根据上述公式得=。图 3-2 机构各参数 现在值还是一个未知量，但值的大小必须在之内，初步设定。根据活塞推力与台面荷重量关系式得出P=13.3W。若设的话，就得出 P=11.6W。通过二者比较，时，活塞的最大推力 P 要

34、小于时。即在值不变的条件下，与 P 是成反比的。但考虑到活塞杆与支撑杆的铰接点 A 又不能太靠近两支撑杆的铰接点 B，否则将会在两处铰接点产生很大的应力集中，以致降低疲劳强度。因此，应选比较合适。这时将代入公式得 ，当平台处于最低位置时，液压缸荷重 P 最大，P=11.6W=11.69800=113680N。下面就根据载荷量来选取合适的液压缸。图 3-3 液压缸图 3-3 表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数标注于图上，其中是作用在活塞杆上的外部载荷， 是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。作用在活塞杆是的外部载荷包括工作载荷 ，导轨的摩擦力和由于速度变化而产生的惯

35、性力。（1）工作载荷 常见的工作载荷有作用于活塞杆上轴线的重力、切削力、挤压力等，这些作用力的方向与活塞的运动方向相同为负，相反为正。在实际工作过程中，由于载荷量较大，活塞自身的重力可以忽略不计，切削力与挤压力共同组成的外力即为工作载荷，在图 3 中，=P。由于本设计按最大载荷量定为 2 吨来计算，所以每个液压缸=P=113680N。（2）导轨摩擦载荷 对于直动型安装的液压缸一般都附有活塞导轨以固定其运动方向，导轨摩擦相对于总载荷可以忽略不计，因此=0。 以上两种载荷之和称为液压缸的外载荷， Fw=Ff+Fg=113680 工作载荷并非每阶段都存在，如该阶段没有工作，则=0。但在计算和校核时，

36、应按照最大值取。 除了外载荷外，作用于活塞上的载荷 F 还包括液压缸密封处的摩擦阻力，由于各种液压缸的密封材质和密封形式不同，密封阻力难以精确计算，一般估算为 式中液压缸的机械效率，一般取 0.900.95，这里取 0.95，F=Fw/=113680/0.95=119663N3.3.2 初选系统压力 液压缸的选择要遵循系统压力的大小，要根据载荷的大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不是很经济；反之，压力选的太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封

37、、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定尺寸不太受限的设备，压力可选低一些，行走机械重载设备压力要选的高一些。按下表初步选取 15Mpa。各种机械常用的系统工作压力表（四）机 床机械类型磨床组合机床龙门刨床拉床农业机械小型工程机械建筑机械液压机大中型挖掘机重型机械工作压力0.20.8352881010182032MPa3.3.3 计算液压缸的主要结构尺寸 液压缸的相关参数和结构尺寸液压缸有关的设计参数见图 3-4 所示：图 3-4 液压缸设计参数图 a 为液压缸活塞杆工作在受压状态，图 b 表示活塞杆受拉状态。活塞杆受压时活塞杆受拉时 式中无杆腔活塞有效工作面积 有杆腔活塞

38、有效工作面积 液压缸工作腔压力 Pa液压缸回油腔压力 Pa，其值根据回路的具体情况而定，一般可以按照下表估算D活塞直径 md活塞杆直径 m 表（三） 执行元件背压力表背 压 力 MPa简单系统或轻载节流调速系统0.20.5回油带调速阀的系统0.40.6回油路设置有背压阀的系统0.51.5用补油泵的闭式回路0.81.5回油路较复杂的工程机械1.23回油路较短，可直接回油路可忽略不计 在这里我们取背压力值 在本设计中，液压缸不存在受拉的状态，所以只考虑其收压。一般液压缸在收压状态下工作时，其活塞面积为： 用运此公式须事先确定与的关系，或是活塞杆径 d 与活塞直径 D 的关系，令杆径比=d/D，其比

39、值可按表（四）选取。按工作压力选取 d/D 表（四）工作压力 MPa5.05.07.07.0d/D0.50.530.620.70.7按速度比要求确定 d/D（）1.251.331.460.1612d/D0.40.50.550.620.71 注：速度比 ，为活塞两侧有效面积与之比。即如按工作压力应选取 d/D=0.7，则相应的速度比=2，由于活塞不受拉力作用，所以活塞杆收缩时可以适当提高其速度， =2 也是完全可以的。 运用直径求法公式，可以求的d=71.8mm。液压缸的直径 D 和活塞杆径 d 的计算值要按国家标准规定的液压缸的有关标准进行圆整，如与标准液压缸参数相近，最好选用国产液压缸，免于

40、自行设计加工。按照机械手册中工程液压缸的技术规格表 37-7-7 可以选择圆整后的参数：缸径 100mm，活塞杆 70mm,速度比=2，工作压力 16Mpa，推力125.66kN。计算活塞杆的行程 当平台处于最低位置时，此时活塞杆应处于完全收缩状态,液压缸的长度为最小值，=1320mm。平台的高度。 再计算一下平台上升的最大高度，这里设上升至最大高度的，计算得出最大高度 H=2.1m。此时活塞杆伸长至。 当活塞杆处于完全收缩状态时，液压缸的长度就等于，选定液压缸速度为 1320mm。计算其行程： 。,查表 37-7-9 可以查得液压缸长度不得小于，实际长度满足要求。3.3.4 确定液压泵的参数

41、 .确定液压泵的最大工作压力 Pa，式中液压缸最大工作压力，根据可以求从液压泵出口到液压缸入口之间的总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取 0.20.5Mpa；管路复杂，进油口有调速阀的，取 0.51.5 Mpa。这里取 0.5Mpa。即 .确定液压泵的流量 K系统泄漏系数，一般取 1.11.3，这里取 1.2液压缸的最大流量，对于在工作中用节流调速的系统，还需加上溢流阀的最小溢流量，一般取 在前面已经初步选定台面速度变化量=0.16m/s， 我们就设定台面起升的最大速度，则活塞的运动速度应用公式，所以 选择液压泵的规格 根据以上求得的和值，按系统中拟订的液压泵的形式，从手

42、册中选择相应的液压泵产品。为使液压泵油一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大 2560%。查找手册 P37-135 选择 CB-型齿轮泵，其参数如表（五）表（五）压 力转 速型号排量额定最高额定最高特点生产厂CB-CB-1040162018002400铝合金壳体，可作双联泵榆次液压件厂确定液压泵的驱动功率 在工作中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，则，其中液压泵的总效率，参考表（六）选择=0.7液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵总效率0.60.70.650.800.600.750.800.85则，据此可选择合适的电机型号。3.3.5 管道尺寸的确定 在液压、气压传动及润滑的管道

43、中常用的管子有钢管、铜管、胶管等，钢管能承受较高的压力，价廉，但安装时的弯曲半径不能太小，多用在装配位置比较方便的地方。这里我们采用钢管连接。管道内径计算 m式中 Q通过管道内的流量v管道内允许流速 ，取值见下表：允许流速推荐值油液流经的管道推荐流速 m/s液压泵吸油管道0.51.5，一般取 1 以下液压系统压油管道36，压力高，管道粘度小取大值液压系统回油管道1.52.6 取=0.8m/s，=4m/s, =2m/s.分别应用上述公式得=20.2mm,=10.7mm,=15.2mm。根据内径按标准系列选取相应的管子。表 37-9-1 经过圆整后分别选取=20mm，=10.7mm, =15mm。

44、对应管子壁厚。3.3.6 油箱容量的确定 在确定油箱尺寸时，一方面要满足系统供油的要求，还要保证执行元件全部排油时，油箱不能溢出，以及系统最大可能充满油时，油箱的油位不低于最低限度。初设计时，按经验公式 选取。式中液压泵每分钟排出油的容积 经验系数,按表（八）取 =4：表（八）系统类型行走机械低压系统中压系统锻压系统冶金机械12245761210则。3.4 液压缸主要零件结构、材料及技术要求3.4.1 缸体1. 缸体端部联接模式 采用简单的焊接形式，其特点：结构简单，尺寸小，重量轻，使用广泛。缸体焊接后可能变形，且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。2. 缸体的材料（4

45、5 号钢）液压缸缸体的常用材料为 20、35、45 号无缝钢管。因 20 号钢的机械性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件需要焊接时，则应采用焊接性能比较号的 35 号钢，粗加工后调质。一般情况下，均采用 45 号钢，并应调质到 241285HB。缸体毛坯可采用锻刚，铸铁或铸铁件。铸刚可采用 ZG35B 等材料，铸铁可采用 HT200HT350 之间的几个牌号或球墨铸铁。特殊情况可采用铝合金等材料。3. 缸体的技术要求缸体内径采用 H8、9 配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈时，Ra为 0.10.4，当活塞用活塞环密封时，Ra 为 0.20.4。且均需衍磨。缸

46、体内径 D 的圆度公差值可按 9、10 或 11 级精度选取，圆柱度公差值应按 8 级精度选取。缸体端面 T 的垂直度公差可按 7 级精度选取。当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为 6 级精度的公制螺纹。当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直公差值应按 9 级精度选取。为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为 3040的铬层，镀后进行衍磨或抛光。3.4.2 活塞1. 活塞与活塞杆的联接型式见下表（九） 表（九）联接方式备注说明整体联接用于工作压力较大而活塞直径又较小的情况螺纹联接常用的联接方式半环联接用于工作压力、机械振动较大的情况下这里采用螺纹联接。2. 活塞

47、与缸体的密封结构，随工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同。常用的密封结构见下表（十）表（十）密封形式备注说明间隙密封用于低压系统中的液压缸活塞的密封活塞环密封适用于温度变化范围大，要求摩擦力小、寿命长的活塞密封 1O 型密封圈密封密封性能好，摩擦系数小；安装空间小，广泛用于固定密封和运动密封Y 型密封圈密封用在 20MPa 下、往复运动速度较高的液压缸密封 结合本设计所需要求，采用 O 型密封圈密封比较合适。3. 活塞的材料 液压缸常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里采用 45 号钢。4. 活塞的技术要求 活塞外径 D 对内孔的径向跳动公差值，按

48、 7、8 级精度选取。 端面 T 对内孔轴线的垂直度公差值，应按 7 级精度选取。 外径 D 的圆柱度公差值，按 9、10 或 11 级精度选取。画图3.4.3 活塞杆 1. 端部结构活塞杆的端部结构分为外螺纹、内螺纹、单耳环、双耳环、球头、柱销等多种形式。根据本设计的结构，为了便于拆卸维护，可选用内螺纹结构外接单耳环。 2. 端部尺寸（画图 P37-173）如图，为内螺纹联接简图。查表 37-7-4，按照本设计要求，选用直径螺距-螺纹长=。3.4.4 绘制液压系统原理图 整机的液压系统图油各自拟订好的控制回路及液压源组合而成。各回路相互组合时去掉重复多余的元件，力求系统结构简单。注意各元件间

49、的联锁关系，避免误动作发生。要尽量减少能量损失环节，提高系统的工作效率。 为了便于液压系统的维护和监测，在系统中的主要路段要装设有必要的监测元件，如压力表，温度计等。 在设计中可以考虑在关键部位，附设备用件，以便意外事件发生时能迅速更换，保证主机连续工作。 各液压元件采用国产标准件，在图中按国家标准规定的液压元件职能符号的常态位置绘制。对于自行设计的非标准元件可用结构原理图绘制。 在系统图中注明了各液压执行元件的名称和动作、各液压元件的序号以及各电磁铁的代号，并附有相关说明。首先考虑，在升降台回落时，可以有两种驱动方式，一是采用液压缸加压回落，这种方式一般是在液压缸平放，而且活塞杆一端在回落时

50、没有施加外力的情况下采用；另一种是由活塞杆的自重和一端施加的外力使液压缸回油，活塞杆回落。在这里我们采用第二种方式，可以省去很多功率，略去很多的机械设备，符合我们的设计原则。其次，由于采用柱塞式液压缸在下降时依靠本身的重量，在使用过程中，会出现过升降机处于某个位置时，向上或向下漂移的现象（如图 3-6），主要原因是在滑阀处于中位时，A、P、B、T 口虽均不相通，但实际上存在着内泄漏量（约 3ml/min），久而久之，会产生不同程度的向上或向下漂移。当 P 口有向上的压力时，会产生上移现象；当 P 口无压时，由于自重会产生下移现象。而且在长期这种高压冲击下会逐渐加剧这种现象，这增加了设备不安全的

51、因素，此种布局需要加以改进。图 3-6 改进前的液压系统改进后如下图所示，液压系统所做的改变包括：变换向阀的中位机能 O 为Y 型；换向阀的 B 口节控制油路到液控单向阀的液控口。这样当升降机下降到最低位置时，由于换向阀的 A 口（柱塞缸）与 T 口相通，如果 T 口又与油箱直接连接，则柱塞缸处于降下的位置时，只要回油管压力产生的使升降机向上的力小于升降机的负载和摩擦力，升降机是不会向上漂移的。一般地说，制造泄漏量几乎为零的液控单向阀在技术上是可以做到的，因此，也不必担心向下漂移的现象。图 3-7 改进后的液压系统台板的升降由液压泵和液压缸来驱动, 当液压缸的下腔进油而上腔排油时, 活塞杆伸出

52、,剪叉钢架摆动, 钢架端和为滚轮，如下图。这时两滚轮分别沿着升降台板和小车底桥向中心方向滚动, 从而抬升升降台板。当液压缸上腔进油下腔排油时, 液压缸活塞在液压力和台板钢架自重作用下, 活塞杆向缸内缩回, 使钢架端和滚轮向离开台板、底桥中心方向移动, 升降台板下降, 通过控制液压缸活塞杆的伸缩长度来控制升降台板的升降高度位置。液压系统工作原理图见图纸 2。由图分析, 当电机起动后，泵开始供油。系统由定量泵 3 供油, 溢流阀 5 调整系统压力 16MPa, 执行器不动作时系统压力经单向阀 4 和换向阀 6 后卸载。当电磁铁 EV 1、EV 2a 通电时, 压力油经换向阀 6、8、液控单向阀 1

53、0、单向调速阀 11 及管道破裂保护阀 12 后至升降缸 13 的下腔, 顶出活塞杆(缸上腔油液经过换向阀 14 被挤回油箱) , 升降台板上升。当电磁铁 EV 1、EV 2b 通电时, 液控单向阀 10 被打开, 此时双向导通, 升降缸下腔油液在台板、钢架自重和活塞的作用下, 经由管道破裂保护阀12、单向调速阀 11、液控单向阀 10、换向阀 8 右位后流回油箱,升降台板下降。当 EV 1、EV 2 都不通电时, 台板支承重物,系统卸载。若需要快速下降时，可在 EV 2b 通电的同时，EV 3 也通电。此种情况还适合空载时自重不能完全克服液压缸阻力而促进台板快速下降。小车在上升过程中，即电磁

54、铁 EV 1、EV 2a 通电时，当钢架端滚轮向左移动直至接触到限位开关 LS 时，限位开关将通过继电器从而制动电磁阀 6，电磁铁 EV 1 断电，系统卸载。台板保持高度不变，台板支承重物。此举措是为了限制台板上升的最大高度。由于液压升降台的荷重较大, 惯性也较大,为使台板升降平稳安全, 系统主要有以下特点:1) 为防止台板载荷重物下移, 系统采用密封性良好的液控单向阀自锁；2) 为使重物能平稳下降,采用单向调速阀调速, 噪声更小；3) 系统不动作时, 直接卸载, 节约能耗；4) 为使升降台结构更紧凑, 采用便于安装和维护的叠加元件，液压系统元件统一布置在液压站内；5) 为防止台板在工作中意外安全事故的发生, 系统采用了管道破裂保护阀安装在缸下腔进油口接头上, 一旦管路或其他部分发生管道突然爆破、接头松动、泄压或台板出现异常失控超速下坠时, 它能根据压差自动切断油路, 防止发生坠落事故, 保护设备和人身安全； 另外, 在电气控制上, 在升降平台下缘设置限位开关,台板上升时, 一旦升至所限定的最大高度, 限位开关发出电信号, 强制系统卸载以确保台板上升到合的高度。第四章第四章 台板的设计台板的设计4.1 确定台板的结构材料及尺寸台板