聚力--钻套磨削质量[1]

1、 提升钻套内孔的磨削质量提升钻套内孔的磨削质量 单 位： 前 桥 厂 发布人：杨 海小组名称小组名称成立时间成立时间09.01.0609.01.06活动宗旨活动宗旨聚聚 力力善于发现问题善于发现问题及时解决问题及时解决问题课题类型课题类型攻关型攻关型小组概况：小组概况：小组成员小组成员姓姓 名名性性 别别职职 级级岗岗 位位组内职务组内职务杨杨 海海男男技技 师师项目组组长项目组组长组组 长长周周 培培男男中级工中级工车车 工工组组 员员姜姜 晨晨男男助理技师助理技师磨磨 工工组组 员员鲍现庭鲍现庭男男助理技师助理技师车车 工工组组 员员郭郭 宇宇男男技技 师师车车 工工组组 员员邹德利邹德利

2、男男技技 师师镗镗 工工组组 员员周典诠周典诠男男高级工高级工钳工钳工组组 员员活动步骤活动步骤序序 号号活动步骤活动步骤时间计划时间计划 责任人责任人 1选择课题选择课题1.05-1.07 杨杨 海海 2现状调查现状调查1.07-1.14 全体成员全体成员 3设定目标设定目标1.14 全体成员全体成员 4分析原因分析原因1.14-2.12 杨杨 海海 姜姜 晨晨 5确定主因确定主因2.12-2.18 全体成员全体成员 6制定对策及实施制定对策及实施2.18-2.23 全体成员全体成员 7效果检查效果检查2.23-2.27 杨杨 海海 周周 培培 8巩固措施巩固措施2.27 杨杨 海海 姜姜

3、晨晨 9总结及下步打算总结及下步打算3.01 全体成员全体成员选题理由选题理由要实现产品质量以重预防的转变，就必须对影响产品质量的主要因素如人、机、料、法、环、测等进行有效的控制和改进，才能根本预防质量问题的发生。本课题通过对钻夹具的导向元件钻套的加工质量进行控制和改进，从而提升钻削质量进行探索和尝试。选题理由选题理由 由于工件表面不平整材质的变化及钻头刃磨后的切削刃定心不好，机床主轴的跳动变化，导致在钻削过程中 ，会发生加工轴心偏离机床轴线的情况，导致加工孔轴心偏移，孔径孔距变化的质量问题。 选题理由：选题理由： 前桥厂加工产品所需钻套有近百个，钻套刃磨的好坏直接影响到产品质量的稳定性，而钻

4、套的尺寸公差均在0.016-0.038mm之间，尺寸精度要求高，加工难度较大。有磨不有磨不出现象出现象现状调查现状调查 根据车间反馈B1、N前轴锁栓孔与主销孔孔距17.50.1 mm存在超差的质量问题，小组决定以该夹具钻套质量进行攻关。以下是1月7日至10日前轴锁栓孔加工320件中不合格的一组数据。问题原因问题原因次数次数百分百分比比%钻套刃磨钻套刃磨650夹具移动夹具移动325钻头刃磨钻头刃磨216.7装夹问题装夹问题18.3次数6321百分比50.025.016.78.3累积 %50.075.091.7100.0问题原因装夹问题钻头刃磨夹具移动钻套刃磨1210864201008060402

5、00次次数数百百分分比比问问题题原原因因 的的 P Pa ar re et to o 图图1. 1. 前轴锁栓孔有前轴锁栓孔有6 6个工位，个工位，锁栓孔尺寸精度要求较锁栓孔尺寸精度要求较高高, ,钻套的好坏直接影响锁栓孔开档距是否合格；钻套的好坏直接影响锁栓孔开档距是否合格； 2.2.钻套平均每周要更换一次，消耗量大。钻套平均每周要更换一次，消耗量大。现状调查现状调查数据分析数据分析型号型号 实测数值实测数值合格率合格率130.0300.0280.0220.0280.0120.0280.0220.0380.0320.0280.0220.030.0320.0250.0280.0360.0280

6、.0400.032 0.022 检测检测60件钻套有件钻套有8件出现件出现大小头、大小头、失圆的现失圆的现象，钻套象，钻套合格率只合格率只有有86.7。0.0320.0280.0450.0350.0320.0280.0400.0280.0220.0380.0350.0450.0350.0220.0350.0230.0220.0220.0350.0220.0180.0280.0230.0280.0220.0280.0200.0280.0220.0280.0320.0280.0350.0220.0280.030.0200.0220.0240.0250.0250.0300.0320.0280.032

7、0.0280.0320.0280.0320.0400.0250.0220.0180.0280.0280.0220.040.0450.0380.0280.0270.0300.0320.0280.0320.0400.0320.0280.0320.0280.0220.0250.0320.0280.0350.0270.0280.0320.0350.0220.0280.0350.0320.0280.0320.0280.0190.0280.0180.0280.0190.0290.0200.0340.030.0320.0260.0320.0180.030.0160.038时间：时间：1月月7日日 检查人：姜

8、晨检查人：姜晨公差尺寸要求公差尺寸要求( )1月份月份2月份月份在本次在本次QC的活动过程中的活动过程中QC之前的之前的86.7QC完成时完成时94设定目标设定目标分析原因分析原因人员操做的规范性对工艺要求不清人员变动大机床卡盘跳动与磨头的同心度缺乏培训加工后的测量方法工装夹具不稳定磨削外径有跳动生产环境存在磕碰人人机机法法料料环环造成磨削尺寸造成磨削尺寸不稳定的原因不稳定的原因物流摆放不规范磨头接杆的稳定性材料有变形误差定位基准不确定热处理加工后硬度是否合理测量误差钻套芯棒磨损变形原因分析原因分析因素原 因 分 析主因确定人人1.人员操做的规范性人员操做的规范性 。1现员工均按标准操作。非主

9、因现员工均按标准操作。非主因机机1.机床磨杆的稳定性。机床磨杆的稳定性。2.砂轮的颗粒度。砂轮的颗粒度。3.机床设备老化精度不准。机床设备老化精度不准。1.造成磨削尺寸不稳定。造成磨削尺寸不稳定。主因主因2. 影响磨削质量。影响磨削质量。主因主因3.影响加工精度。影响加工精度。主因主因法法1.测量方法。测量方法。2.热处理加工后变形是否超热处理加工后变形是否超差。差。1. 现场测量影响加工精度。现场测量影响加工精度。主因主因2. 跳动量均在范围内。非主因跳动量均在范围内。非主因料料1.材料热处理硬度高低材料热处理硬度高低2磨削外径有跳动。磨削外径有跳动。1.影响钻套的耐磨性。影响钻套的耐磨性。

10、主因主因2. 影响磨销性能。非主因影响磨销性能。非主因环环1.物流摆放不规范。物流摆放不规范。2.生产环境是存在磕碰。生产环境是存在磕碰。1没有磕碰现象。非没有磕碰现象。非主因主因2.生产环境良好不存在磕碰。非生产环境良好不存在磕碰。非主因主因主因之主因之1：磨削尺寸不稳定:经现场检测发现 磨头弯曲变形 钻套尺寸钻套尺寸磨杆磨杆直径直径砂轮砂轮直径直径进相同刻度进相同刻度尺寸孔的尺尺寸孔的尺寸变化寸变化误差误差值值13812.5 0.0200.0081112.5 0.0280.0160.038 在磨削内孔时因磨杆细而刚在磨削内孔时因磨杆细而刚性差，当高速旋转的砂轮接触性差，当高速旋转的砂轮接触

11、工件时磨杆产生弹性变形，造工件时磨杆产生弹性变形，造成直线性偏差，从而导致大小成直线性偏差，从而导致大小头和喇叭口的现象。头和喇叭口的现象。主因之主因之1：磨削尺寸不稳定:经现场检测发现 钻套芯棒磨损变形 钻套芯棒的长时间使用，磨损变形造成磨削后钻套 内外园不同心。芯棒磨损0.015mm钻套内外园同心度就相差0.03mm.主因之主因之2：热处理淬火影响 现使用钻套加工材料是现使用钻套加工材料是T10A，淬火硬度要求在，淬火硬度要求在HFC5560范围。在经过范围。在经过热处理热处理84010高温高温淬火然后水淬油冷及回火淬火然后水淬油冷及回火的保温等工序，前后经历的保温等工序，前后经历200分

12、钟左右。其中周围分钟左右。其中周围的温度和电压的高低及数的温度和电压的高低及数量都会对其产生影响。量都会对其产生影响。从而造成钻套的硬度不稳从而造成钻套的硬度不稳定及产生变形，影响磨削定及产生变形，影响磨削加工及使用性能。加工及使用性能。热处理掌握不好热处理掌握不好易变形且硬度不稳定易变形且硬度不稳定主因之主因之3：测量易产生误差 钻套的公差基本尺寸在0.016-0.038 mm之间范围只有0.022 mm，测量用的百分表一小隔为0.01 mm。测量的手法和观看的角度不一样都会影响它的精度。同一个同一个工件一工件一个人多个人多次测量次测量的结果的结果 0.0250.0230.024 最大误最大

13、误差在差在0.005 0.0200.0220.023 0.0230.0240.023同一个同一个工件不工件不同的人同的人测量的测量的结果结果 0.0250.0300.028最大误最大误差在差在0.01 0.0240.0230.023 0.0200.0230.025主因之主因之4：设备老化、精度低 现M131磨床是七十年代的设备，因长期使用机床的精度有所下降，给加工带来不便。设备精度测量检查检查部位检查部位设备技术参数设备技术参数实际测量值实际测量值误差数误差数主轴的园跳动主轴的园跳动0.020.040.02机床主轴与磨头轴线机床主轴与磨头轴线误差误差0.0050.20.195进给操作刻度误差进

14、给操作刻度误差0.0010.0020.0014.机床设备老机床设备老化精度不准。化精度不准。综上所述产生此问题的主因是以下四点：综上所述产生此问题的主因是以下四点：1.磨削内孔的磨杆较细，磨削内孔的磨杆较细，磨头易出现偏让，造成磨头易出现偏让，造成磨削不均、大小头和锥磨削不均、大小头和锥度现象。度现象。2.淬火硬度不高，淬火硬度不高，使用耐磨性差。使用耐磨性差。3.人员在测量时人员在测量时产生的误差产生的误差.确定主因确定主因制定对策制定对策序序 号号问题点问题点对对 策策时时 间间责任人责任人 1.设备精度不设备精度不准准进行检修进行检修.2.182.23杨杨 海海徐厚培徐厚培 2.测量误差

15、测量误差制做专用塞规制做专用塞规2.192.20鲍现庭鲍现庭 3.磨杆变形磨杆变形制做专用磨杆制做专用磨杆. 2.192.20姜姜 晨晨 周周 培培 4. 热处理硬度热处理硬度不耐磨不耐磨提高钻套耐磨提高钻套耐磨性性.2.182.23刘永贵刘永贵更换砂轮型号更换砂轮型号,提高刃磨性提高刃磨性.2.182.20姜姜 晨晨根据钻套孔的大小，配备相应的磨头接杆以提高接杆根据钻套孔的大小，配备相应的磨头接杆以提高接杆的强度。的强度。对策实施之对策实施之1： 钻套硬度的稳定性控制在HRC5560范围内增加它的耐磨性；同时提高白刚玉砂轮的颗粒度由60粒改为80粒的，增加磨削力。对策实施之对策实施之2对策实

16、施之对策实施之3制作通止规便于自检制作通止规便于自检易产生误差易产生误差 为了方便测量减少误差，制为了方便测量减少误差，制作专用的通止规与内经千分表同作专用的通止规与内经千分表同时使用，从而达到尺寸的控制。时使用，从而达到尺寸的控制。对策实施之对策实施之4制作各类钻套刃磨芯制作各类钻套刃磨芯棒以保证磨削内外园棒以保证磨削内外园的同心度。的同心度。对策实施对策实施维修人员对设备进行检修维修人员对设备进行检修效果检查效果检查型号型号 实测公差尺寸实测公差尺寸( )合格率合格率130.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0220.030

17、.0320.0250.0280.0360.0280.0350.032 0.022 检测检测60件钻套有件钻套有2件出现件出现大小头、大小头、失圆，钻失圆，钻套合格率套合格率达到达到96.6。0.0320.0280.0300.0350.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0350.0450.0350.0220.0350.0230.0220.0220.0350.0220.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0350.0220.0280.030.0340.0220.0340.0250.0320

18、.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0250.0220.0180.0280.0280.0220.040.0450.0380.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0220.0250.0320.0280.0350.0270.0280.0320.0350.0220.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0320.0280.0280.0220.0250.0340.030.0320.0340.0320.0380.030.0160.03

19、8现在两周更换一次，使用寿命是以前的两倍, 提高了钻套使用寿命.同时也节约约了加工费用和人力成本.时间：2月23日 检查人：姜晨效果对比效果对比9496.686.7效果分析效果分析 通过对钻夹具的导向元件钻套加工刃磨质量的控制和改通过对钻夹具的导向元件钻套加工刃磨质量的控制和改进，使钻削质量的稳定性得以提升。进，使钻削质量的稳定性得以提升。 以下是改进后加工三天以下是改进后加工三天420件前轴锁栓孔与主销孔孔距（件前轴锁栓孔与主销孔孔距（17.50.1 mm）的调查）的调查情况。期中不合格品情况。期中不合格品10件因钻套的原因只有件因钻套的原因只有2件只占件只占20。同事钻套消耗的数量也由一周

20、换一次，提升到两周换一次。同事钻套消耗的数量也由一周换一次，提升到两周换一次。加工加工总数总数不合不合格数格数钻套钻套造成造成所占所占比例比例活动活动时间时间32012件件6件件50QC前前42010件件1件件20 QC后后5020 推广运用推广运用 经过前期的探索和尝试达成了预定的目标，现已在以下钻夹具岗位中进行推广应用，并取得了良好的效果。序号序号产品名称产品名称加工工序加工工序使用钻套型号使用钻套型号16700弯、直臂1：10锥孔171726700弯、直臂铰20直孔1818、19.819.836700转向节法兰盘孔1212、12.312.346700转向节注销孔30.530.55B1、N前轴钢板面孔17176制动鼓法兰盘孔21.521.57重卡前轴锁栓孔14.714.7、15.715.7、1