CRTSⅡ型板式无砟轨道结构设计

1、CRTS II型板式无昨轨道施工工法1前言沪杭客运专线设计采用II型板式无碎轨道，设计时速350km/h。通过学习、 研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观 学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟 通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现 场观摩、培训学习，在仅一个多月的无硅轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成 了自己一套相对成熟、完善的CRTS II型无硅轨道施工工法。2特点施工工艺成熟、可靠，质量保证。工艺简单，操作方便，可形成流水作业。施工效率高，尤其适合快速施工。3适用范围该工法

2、适用于CRTS II型板式无硅轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交 通等工程的路基、桥上无碎轨道施工。4工艺原理CRTS II型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTS II型板和铺装长桥上 CRTS II 型板。桥上无昨轨道结构设计桥上CRTS II无硅轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥 乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm厚混凝土轨道板， 2cm4cm沥青砂浆垫层，19cm厚（直线段）混凝土底座板，“土工布+塑料膜+ 土工 布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m范围内为消除梁端转角对底座板的内力， 加装5cm厚高强挤塑板。II型轨道

3、板标准长度m,板缝5cm,板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面 上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥 梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度 变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设置侧向挡块, 限制底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道 板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧 性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm4cm。

4、底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对 滑动的状态。桥上CRTS II型板式无昨轨道一般构造详见图4-1 o29531T轨道板砂浆垫层混凝土底座板I- L-薄膜一土工布图4-1桥上无柞轨道一般构造断面图路基上无碎轨道结构设计路基上CRTS II型板式无硅轨道板的支承层，采用C15素混凝土垫层或干硬性材 料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT),设计宽度为3. 25m,厚度为0.3m。支承层 施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：(1)支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。(2)支承层直接浇注在路基基床表层上。(3)路基上支承层施工无需设置

5、临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。(4)支承层需每隔5m进行切缝处理，切缝深度至少10cm。路基上无硅轨道一般构造断面图4-2所示。3250轨道板砂浆垫层基床？而图4-2路基上无昨轨道一般构造断面图5工艺流程及要点桥梁上轨道结构及工艺流程5. 1. 1 轨道结构5.1.1.1 桥上 CRTS II 型 板式无硬轨道系统主要分4 个结构组成部分见图5-1。自 上至下的结构为：60kg/m钢 轨，弹性扣件，20cm厚胫轨道 板，3cm厚沥青砂浆调整层， 19cm厚（直线段）段连续底座 板，“两布一膜”滑动层，侧 向挡块等部分组成，台后路基 上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。无

6、磴轨道设计使用寿命不 小于60年。5. 1. 1.2 标准轨道板外形尺寸为6450mmX2550mmX200mm,为先张预应力混凝 土结构，体积约3. 452/,重约t （不计扣件，扣件重约t）o每块轨道板混凝土用量 约3.4 m3,钢筋用量约373kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。板间纵向连接， 横向设预应力钢筋，纵向每65 cm设预裂凹槽，槽深4cmo轨道板在精调安装后统 一进行纵向张拉连接并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座 上方通过梁体设置的剪力岩槽和预埋螺纹钢筋（含套筒）与梁体相连，使底座板与桥梁 有着纵向传力连接。底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺

7、纹钢筋（含套 筒）相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。5. 1. 1.3沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm,使轨道板与底座板共同作用；底座板下设“两布一膜”滑动层，其中在梁缝两端各1.5m 范围设置一层5 cm厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），以减小轨道系统由梁端转角带来 的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶 合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延 伸至板（弹簧板）下10cm,硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；为配合底座板的设置， 在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变

8、形，确保无陵 轨道的稳定。5.1.1.4桥梁间隔缝（含梁与桥台接缝）、端刺与路基过渡段、不同线下结构过 渡段以及不同轨道结构过渡区域见图5-2, S 5-3, II型轨道板与底座板间设置剪力 筋通过钻孔植筋的方式连接。3.27才1.47511/7$/±0.00-0.668博格轨道板博格系统砂浆垫层d=3cm底座混凝土板土工布+薄膜+土工布-0.48 -0.246 上工工2转点Drehpunkt图5-2桥梁上直线段轨道结构示意图-O.234GleistrogplatteUntercuss FF Boegl d=3cmTragplatteGeotexiil + Folie + Geote

9、x til转点Drehpunkt±0.00-0.575图5-3 桥梁上曲线段轨道结构示意图5. 1.2 施工工艺流程施工工艺流程见图5-4。图5-4桥上无昨轨道施工工艺施工准备5.2. 1 桥面验收为了保证无硅轨道各部结构的技术条件，施工前应对桥面施工质量进行验收和技 术评估。脸收内容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及 梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件（包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋）、剪力齿 槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。5.2.1.1 桥面高程梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm,梁端1.5m范围内不允许出现正 误差。

10、使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填 充处理。5.2.1.2 桥面平整度桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量（每次重叠1m）,每桥面分四条线（每 底座板中心左右各0.5m处）测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8nlm/4m范围内 的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁而进行整 修处理。桥面平整度检查见图5-5、5-6o5.2.1.3 相邻梁端高差图5-5桥面平整度检查图5-6相邻梁端高差检查相邻梁端高差不大于10mm。采用0. 5m水平尺进行检查（在底座板范围内对观感较 差处进行量测）。对大于10mm处应进行专门

11、处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一 端用特殊砂浆修补。相邻梁端高差检查见图2. 1.37。5. 2.1.4 梁端梁面平整度梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。5. 2. 1.5 防水层防水层不允许存在破损及空鼓现象。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进 行。检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范 围，用记号笔画出范围。破损及空鼓的防水层部位必须整修。5. 2,1.6桥面预埋件预埋件平面、高程位置要准确。对不能满足无昨轨道施工要求的，视情况按相关 规范要求进行处理。5. 2. 1.7剪力齿槽几何状态根据实际情况，按

12、设计尺寸修雷并清理干净，含槽内应修理方正并雷出新面，确 保底座板混凝土与其结合良好。5. 2.1.8桥面清洁度和排水坡桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。桥面排水坡构造应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、 排水能力，不允许存在反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱 的桥面应打磨整修处理。5. 2.1.9 伸缩缝状态的检查确认主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理。5.2.2 施工面设计布置无昨轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行施工平面设计。平面设计方案依 据总工期计划、桥面脸收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因

13、素确定。主要 内容包括确定底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置以及各灌 注段先后施工顺序。5. 2. 2. 1 底座板施工单元段划分底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段（可以独立开展精 调施工的段落）长度以45km为宜。桥面底座板施工段划分见图5-7、图5-8。第一施工单元第二施工单元、第三施工单元 O I工前进方向 图5-7底座板施工段划分临时端刺临时端刺第就区-S 30m- 130m-100m -220m -220m7*7-220m220e100e 730m -130m*H4"-*怫案结构晴獴空梅图5-8施工单元划分5. 2. 2. 2 临时端

14、刺布设左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差 引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。6. 2. 2. 3后浇带（BL1）布设简支梁上的后浇带（BL1）一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合，连 续梁上的底座板两固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距 离不大于75m。7. 2. 2. 4 混凝土底座板灌注段的划分简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般为34孔较为适宜。临 时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。分段时，按LP1LP5规定长度分段（LP1、 LP2为220m, LP3为100m, LP4、

15、LP5为130m）。连续梁范围底座板的最小浇注长度二 连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段（整个浇筑段混凝土施工应 在24小时内完成）o5.2.3 技术准备5. 2. 3. 1 技术培训施工前根据施工区段划分和施工组织安排，按专业和施工工序对技术人员和作业 人员进行技术培训，使参建人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保施工正常进行。5.2. 3.2 施工测量II型板式无昨轨道铺设前依据精测网在线位旁布设标网，桥梁上的设标网(GVP) 设于防撞墙上的固定支座正上方。其精度要求为二等水准，三级导线。一个工作面必 须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1

16、台TCA1800 全站仪和1台徐卡DND3电子水准仪。5. 2. 3. 3 试验准备工作试脸工作主要有原材料的报脸、现场混凝土的试验、水泥沥青砂浆的试脸、配料 站的试验等工作。每个作业面的试脸人员至少需要配置混凝土试脸员2人，水泥沥青 砂浆试验员4人，配料站1人。6. 2. 3.4 观测及评估工作无昨轨道施工前，必须严格按照观测方案和频率对桥墩和路基进行观测，对桥梁 进行徐变观测，及时向评估单位提供详尽的观测数据资料，由建设单位组织相关单位 进行评估，符合要求后，确定无昨轨道的铺设时间。7. 2. 3. 5 制定和编制无昨轨道施工计划无硅轨道是一个技术密集、工序繁杂的系统工程，施工前应根据本单

17、位施工管区 长度、施工能力、资源配置和施工工期要求，进行无碎轨道施工段划分和施工平面设 计，合理安排施工工序和资源配置，确定施工流向和先后顺序，做到均衡有序，按步 施工，确保在规定的时间内完成无硅轨道的铺设施工。5.2.4 施工准备无昨轨道施工前，应根据施工段落划分情况和施工工期要求，配备相应的工装设 备。按时组织上场，在相应的地段进行组装、调试，所有施工设备必须处于正常运行 和完好状态。待工作面提供后，立即展开施工。5. 2. 4. 1沿线分散存板时的设备在城郊居民不太密集和郊外施工便道可以全程贯通的地段，轨道板可以采用沿线分组 存放、分散吊装上桥的办法施工。每个工作面需配备的设备有：(1)

18、轮胎式全液压悬臂门架式起重机1台，主要负责从桥下将轨道板提升上桥进 行安装就位。(2)汽车起重机1台，负责轨道板灌浆吊运水泥沥青砂浆中转罐，在混凝土底座 板施工中，用于吊装底座板钢筋网片(长14.5m)的专用设备。(3)水泥沥青砂浆搅拌车1台，中转罐2个，用于水泥沥青砂浆的搅拌和垂直运输。(4)轨道板精调千斤顶240套。(5)轨道板精调测量系统2套。本系统是针对CRTS"型板式无硅轨道施工时安装 轨道板而专门研制的精确测量定位系统，分为两部分。硬件部分包括：全自动全站仪 (测量机器人)、定向棱镜、测量标架、温度传感器、倾角传感器、工控机和数据传 输电台等；软件包括：中英文SPPS系统

19、软件(6)钢筋加工、焊接、运输设备，用于底座板钢筋加工安装。(7)混凝土罐车3台、臂架式泵车1台，用于底座板混凝土流筑。(8) 30kW、15 kW发动机各1台。5. 2. 4. 2分点集中存板时的设备在城内建筑密集、不能沿线平行修建便道的地段，可分段选点，将该段落的轨道 板集中存放。铺板时再运至集中提升站将板提升上桥。分点集中存板配备设备有：(1) 25t汽车起重机1台。(2)轮胎式可变跨龙门吊1台。(3)双向轮胎式轨道板运榆车4台。(4)水泥沥青砂浆车1台。(5)叉车2台。(6)精调测量系统2套。(7)轨道板精调千斤顶240套。(8) 30kW、15 kW发动机各1台。5.2.5现场准备5

20、. 2. 5. 1 钢筋加工场底座混凝土钢筋加工分跨梁缝钢筋、后浇带钢筋和普通钢筋笼三部分。跨梁缝钢 筋、后浇带钢筋一般在桥下制作，在桥上绑扎和连接，普通钢筋笼制作采用桥下集中 预制，在桥上安装。钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布宽，一般每3km布置一 处。5. 2. 5. 2 水泥沥青砂浆供应站根据需要沿线布设水泥沥青砂浆原材料供应站，一般每隔10公里设一处。其功 能为：(1)为移动式水泥沥青砂浆搅拌车进行干料、液料的补充：清洗搅拌车；(3)对搅拌车进行必要的检修和维护保养。供应站组成包括：干粉存储及加料系统，乳化沥青罐及泵送系统，外加剂、消泡 剂存储及泵送系统，供水系统，电控系统。5.

21、2. 5. 3上桥通道为了方便上桥施工，结合永久紧急硫散通道，沿线路方向每隔2km修建上人通道 一座，上人通道由钢管或型钢制做，要稳定牢固，确保上下人员的安全。通道宽度不 小于100cm,踏步高度不大于20cm,踏步宽度不小于25cm,每段爬梯设有休息平台。 通道四周挂网封闭，通道入口安装门扇和锁，并有专人看管。5. 2. 5. 4 施工便道无昨轨道施工期间，行驶或停留在施工便道上的机械、车辆较多，如水泥沥青砂 浆搅拌车、混凝土罐车、混凝土泵车、大型吊车及钢筋笼运揄台车等，因此在有条件 的情况下应设一条沿线的贯通便道。桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间，为便于悬帝龙门吊垂直提升，轨道 板外

22、侧距桥梁翼缘约50cm,路基轨道板可集中存放。存放轨道板的地基要求平整密 实，垫放枕木，摆放整齐。同时加强轨道板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基 下沉，轨道板倾斜。5. 2. 5. 5 混凝土拌合站无昨轨道底座板施工时，需要大量的混凝土供应，可根据条件就近布设大型混凝 土拌和站，也可使用商品混凝土。5. 2. 5. 6 材料组织主要材料均采用招标确定供货单位，由供料单位直接配送，并采用现场仓储和租 库储备相结合，降低工程成本。5. 2. 5. 7 钢材根据管段内的工程分布情况和施工组织方案要求，在沿线建设钢筋加工厂集中加 工、制作绑轧钢筋笼（或成型钢筋），用平车将钢筋笼（或成型钢筋）运输至

23、作业现 场临时存放，施工时用吊车起吊至工位安装。5. 2. 5. 8胶凝材料沿线混凝土拌合站，水泥、粉煤灰、矿粉采用散装罐车注入拌和站储料罐，砂石 料采用普通拖挂车运输至拌合站，成品混凝土用混凝土罐车运至工地，采用混凝土泵 或臂架式泵车泵送入模施工。供应厂家负责将材料运输至拌合站。5. 2.5.9 水泥沥青砂浆材料沿线建设供料站集中存储干料、乳化沥青、消泡剂、外加剂，采用运料车将原材 料运送至施工现场，加入水泥沥青砂浆搅拌车中，砂浆车搅拌后施工。供应厂家负责 将材料运输至供料站，设专车在供料站间应急调拨材料，预防供应紧张。5. 2. 5.10其它铺板用材料土工布和滑动层薄膜订货时考虑宽度施工余

24、量(比线路宽10cm),所有材料生产 厂家均通过技术认证。供应厂家负责运输工作。5. 2.5. 11 轨道板运输存放(1)方案一位于城市郊区或施工便道与铁路平行地段，采用按照轨道板编号与桥跨对应，沿 线分散存放，吊装上桥。为了保证规定的施工节点工期，轨道板在制板厂预制、打磨 并安装好扣件，用拖车运至工地，按照轨道板的设计铺设位置，按号对应相应桥跨沿 线路分组存放，对用于站场范围内轨道板采用集中存放见图5-9。轨道板铺设时，利 用汽车吊配以运板车二次倒运轨道板，吊车粗铺安装就位。图5-9 轨道板存放(2)方案二对于城市内繁华地段，建筑物密集或跨越高速公路等交通要道不便于修建便道的 地段，选择固定

25、地点集中存放，用运板车配以大吨位汽车吊提升上桥，再用双向运板 车运至铺设地点，用轮胎式龙门吊吊装就位。(3)方案三在板场存板压力不大、工期不紧的情况下，可选择直接将轨道板从板场运至施工 现场。底座板施工5. 3.1测量复核无昨轨道底座板施工前必须对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、 中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无碎轨道施工要求的， 及时进行整修、处理。5. 3.2 滑动层施工5. 3. 2. 1 滑动层自下至上由土工布+塑料薄膜+ 土工布组成，简称为“两布一 膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在图570铺设两布一膜梁缝

26、处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。滑动层铺设见图570。5. 3. 2. 2 铺设硬泡沫塑料板，硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规 格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。两布一膜和硬泡 沫塑料板的铺设见图571。i 140 mm固定支座端活动支底端图5-11两布一膜和粳泡沫塑料板的结构示5. 3.3 钢筋工程5. 3. 3. 1钢筋笼的加工、运输与吊装根据工期要求和现场实际情况，钢筋笼可在钢筋加工厂预制或在桥上绑扎施工。 由于沪杭客专工程施工工期紧张，为了缩短工期，加快进度，钢筋笼采取在钢筋加工厂预制，拖车运输至桥下，吊装至桥面组装联接的方案施工。见图

27、572。5. 3, 3. 2剪力筋的安装桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底 座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置 及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。 安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。5. 3. 3. 3钢筋笼的安装根据钢筋笼方向和位置安放钢筋笼并进行连接。检查钢筋绝缘情况，清理底座板 范围内杂物，准备浇筑滉凝土。图5-13 钢筋连接器与钢筋连接5. 3. 3. 4测温电偶的安装在每个底座板浇筑段安装（距梁缝10m 避免安装后过高或过低问题。安装时应确 保剪力筋拧紧到位。）

28、温差电偶（Nickel镶 一 Chrom络一 Nickel锲），用于结构的温 度测量。5. 3. 3. 5钢筋连接器的安装钢筋连接器在桥下预制，安装时整体 吊装上桥，在钢筋笼安装初期安放到位。 钢筋连接器安装见图5-13o5. 3. 3. 6 钢筋及模板检查脸收主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。 检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。检查后浇带预留缺口宽度 是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘隔离是 否符合要求。综合检查脸收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机 吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物

29、。5. 3. 3. 7 支立底座板模板底座板模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装 需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度（一般20mm左右），以适应线路曲线超 高变坡和梁面平整度情况。底座板侧模安装见图5-14o图5-14底座板侧模支模示意图5. 3.4 底座板混凝土施工5. 3. 4. 1 常规段混凝土浇筑底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振 捣采用人工插入式振捣器捣固，后面采用混凝土抻铺整平机摊铺并整平混凝土面。超 高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后 用抻铺机来回两遍整平压实。混凝土的养

30、护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再 正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。底座板混凝土浇筑与成型见图5-15 o图5-15 底座板混凝土浇筑与成型型5. 3. 4. 2 底座板混凝土的检查险收底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查 险收结果进行相应处理。其中，对高程误差8mm的底座板区域表面要进行削切处理 (宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保水泥沥青砂 浆厚度至少满足20mm厚的要求。5. 3.5 临时端刺的施工5. 3. 5. 1临时端刺区长度约为800m,其施工工艺与常规区底座板的施工工艺要 求基本相同，主要区别在于平

31、面及结构布置上。(1)BL1后浇带设置位置及形式与常规区相同，BL2后浇带只有临时端刺区才有， 设置于梁上固定连接处。(2)连接方式的区别，常规区底座板一次性连接；临时端刺区底座板分4次连 接，且各次连接时间间隔较长。(3)临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。(4)底座板施工基本段长度有所区别，常规区底座板以1孔梁为一个基本段，设一个BL1后浇带；临时端刺区分5段，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4 及LP5）、一个100m段（LP3）,共设4个BL1后浇带（J1J4）。临时端刺区底座板结构布置见图5-16。5. 3. 6 底座板连接施工图5T6 临时端刺区底座板结构5

32、. 3. 6. 1 底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新设临时 端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端 刺，四是既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。5. 3. 6. 2 板连接时混凝土强度必须达到20Mpa,连接操作是围绕并确保板内20 时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。所有类型单元段底座板的连接施工均须在温 差较小的24h内完成。（1）新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工，其工 艺、工序如下图577。斯赳曲端刺区缸On新田临时皓剌区比。m-i- h * 一(EO

33、« J3 J2 Ji KDi I , I IXO JJ J2 J3 jq (KI J图5-17 新设临时端刺+常规区+新设临时端剌连接图 临时端刺LP2LP5的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的 温度接近）进行。首先进行长度测量：测量LP1LP5段的长度（注意LP1为K0前方 第一个齿槽到J2的距离），准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在 混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板 长度及温度加权平均计算。各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存（以 备邻段底座

34、板连接时使用）。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定， 非常重要。常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 底座板钢筋连接（张拉）工序底座板钢筋连接在板温30以下的条件进行。张拉连接时按照规定顺序操作，先部 分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必 须严格控制掌握。a.临时端刺中的BL1 （共4个）的预连接，按J4TJ3TJ2TJ1的顺序将钢筋连 接器螺母用手拧紧（临时端刺开始能够承载时进行）。b.首批连接施工。先连接与临时端刺接堵（K0处）的前10个常规区后浇带钢筋， 后依次连接KO、J1、J2、J3后浇带钢筋（J4后

35、浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时 张拉，同时J2、J3需进行张拉调整）。连接分3种情况进行。当板温为T V20°C时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。（J3范围内钢筋张拉距离 按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用）。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此 基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开预留张拉距离（按计算结果），再用扳手拧 紧（张拉）o当板温为20°CWTW3（rc时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。当板温为T>30"C时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。待板温降到 30,C以下时再连接。c.补充连接施工。连接常规区其余后浇带

36、连接筋，此工序在连接KO、J1、J2、 J3之后接续进行。 BL1后浇带混凝土施工后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后 浇带及两临时端刺中的KO、J1后浇带。浇注工作24小时以内完成。此工序与后浇带 连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后 再施工。BL2后浇带混凝土施工BL2后浇带设于临时端刺的固定连接处（每孔梁上1个），分为早期固定连接和后 期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成35天后（底座板内的应 力调整期）进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带（左右线要错开 两个梁段位置），两临时端

37、刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段 底座板连接后再施工。（2）固定端刺+常规区+新建临时端刺，见图578。囿定郴%管规区. 珈送怕时刺区如Dm23.77 COT,强个别设计确定）I/| LM , LF2 ,LP3,*4 ,U5,KEJjz 尸1）图5-18 固定端刺+常规区+临时端剌连接连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不 再存在两端刺范围对称连接施工问题。（3）既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接此类平面布置中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+新已完成底匣板连正既有怕时端及运£。0倡存概匠耨建假时端端区ew

38、m一一H的常珈区I'|LPLPLF3, LF,LFS m , LP2 , LFqLH U5,KD JI J2 J3 J4 KIKO JI J2 J2 ji GC1）图5-19 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有其独特要求， 两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成，见图579。既有临时端刺与常规区的连接施工a.既有临时端刺后浇带（J4、J3、J2）张拉值的确定此工作在既有临时端刺LP2LP5段首次“基准测量”的基础上进行。需要再次 测量既有临时端LP2LP5各基段长度及板体温度，并于底座板连接之前进行（尽量与

39、连接时间靠近）。根据LP2LP5段第二次测量结果（温度及长度），对比该临时端刺的 首次“基准测量”数据，计算LP2LP5各板段温度荷载下的变形值，以此确定J4 后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。b.常规区底座板温度测量常规区与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设 临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。c.底座板连接钢筋的张拉工序连接筋张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1后浇带。连接方式为 用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工。首批连接施工。连接范围为邻靠K1的10个（至少）常规区BL1后浇带。张拉连接方 式

40、及张拉距离根据底座板温度确定，即按TV20°C、20°CWTW3（rC、T>30“C三种情 况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要 求。补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同 “首批连接施工”（前B条）。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工（具体要求 后述）。既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4TJ3TJ2 顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母（即不破 坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构）并张拉，不可解 开重

41、张。 常规区与新设临时端刺的连接施工a.既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与 新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用 手拧紧。b.既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时 端刺的连接则应完成邻靠K0的前10个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同 “新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。c.既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工''时，另一端常规区与新设临时 端刺的连接则应顺序完成KO、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常 规区的连接施工，一同完成剩余常规区

42、后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同 “新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。BL1后浇带混凝土施工“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临 时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带（包括K1）混凝土灌注施工。连接与 混凝土灌注工序不出现间隔时间。所有混凝土灌注施工24小时内完成。新设临时端 刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接（包括调整张拉）施工后再灌注混凝土。BL2后浇带混凝土施工新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带（BL2）施工类同“新设临时端刺+常规区+新 设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带（BL2）

43、混凝土应于单 元段钢筋连接完成10天后进行。（4）既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接，见图5-20。已完房底叵饭 在授的芾赛区既有临时踹剌区,新行规区既有临时端剌区日完成底座板 图融常规区/115,14,11*31 LFZ ,11才EO JI J2 J3K1/K1J4 JO JZ JL EO图5-20 既有临时端刺+常规区+既有临时端剌连接 既有临时端刺后浇带（J4、J3、J2）张拉值的确定同前述“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。常规区底座板温度测量同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。底座板钢筋张拉连接施工此类布局条件下的底座板连接施工类同“既有临时端刺与常

44、规区的连接施工” 有关要求，需要强调的是两端开展的“既有临时端刺与常规区的连接施工”应相对于 单元段中心对称、同步进行。BL1后浇带混凝土施工按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4 及常规区所有BL1后浇带（包括K1）进行混凝土灌注，施工从两端向单元段中心部位 相向对称进行。钢筋连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。所有混凝土灌注施工 24小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采用特 制钢夹（可调节长度的），钢夹横跨底座板（宽度），通过调节装置拧紧并固定端模。亦 可采用拉筋将侧模固定。拆除时将模板取下后再将拉筋端头截断即可。BL2后

45、浇带混凝土施工既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带（B L 2）混凝土于单元段钢筋连接完成10 天后进行。两既有临时端刺BL2混凝土宜对称灌注施工，当天完成。轨道板铺板施工图5-21 轨道板粗放定位5. 4. 1 粗铺轨道板5. 4. 1. 1轨道板粗铺前，测量确定各编 号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标 示，同时标注轨道板编号。底座板及后浇带 磴强度大于15Mpa,且校浇注时间大于2天, 可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后 常规区。5. 4. 1.2 安装定位锥和测设GRP点。 定位维安装采用电锤钻孔，树脂胶固定精轧螺纹钢。5. 4. 1.3 轨道板吊装。便道条件较好（沿桥有纵向贯通便道

46、）时，可将轨道板直 接运至施工地点（桥下处），采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合（便 道不能直接靠近桥梁时）o轨道板上桥后纵向移动到位。5. 4. 1.4 轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板 标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”，见图5-21。粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块 两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放，见图5-22。图5-22 轨道板桥上运输吊装5.4.2轨道板精调完成底座板连接（包括后浇带经）的单元段常规区及完成全部后浇带球施工的临 时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工，见图5-2

47、3。5. 4. 2. 1 设标网的复测精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可 开展精调施工。5. 4. 2. 2安装轨道板精调调节装置调节装置在待精调板（纵向）前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后 部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。5. 4. 2. 3测量、精调程序测量标架校核（依据于标准标架）T全站仪安装（与待精调板间相隔12块板处安 装，对中精度0.5mm）T测量标架布设（精调板上3个，前方已完成的精调板上1个， 调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触）T开启无线电装置（建立全站仪与电脑 系统间联系）-测量定向（基于已完

48、成精调板上的标架，作为已知点）T测量定向的校 核（基于GRP点）T对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据T轨道板初步 精调（对板前、后两端进行平面及高程精调）T对待精调板中部标架进行测量T读取精 调数据（主要为高程数据）T轨道板中部的补充精调T对待精调板上3个标架（6个棱 镜点）进行复核测量T读取精调数据T修正精调T相邻板间（待精调板与已完成精调 板间）平面及高差测量T顺接性精调修正（直至相邻板间平面及高差小于0.4mm）。精 调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设 专人看护，禁止人员踩踏。5. 4. 2. 4 轨道板压紧装置轨道板压紧装置在精调完成

49、后设置（防灌注CA砂浆时板上浮）。一般情况下，固 定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中 间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深 度应为100150mm,植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处 于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA砂浆灌注并硬化后压紧装 置拆除。图5-23轨道板精调封边5. 4. 2. 5 轨道板封边轨道板精调完成并固定后施工。封边前用鼓风机将板下灰尘吹除干净，同时对板 封边范围预湿23遍。封边施工沿轨道板四周的缝隙（24cm厚）进行。（1）轨道板两侧封边推荐采用专用砂浆

50、，封边砂浆须满足稳定性（灌浆时不被推移）及密封性要求，同 时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留6个（每侧3个）排气 孔，孔径为2530mm,孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞 或泡沫材料。（2）轨道板端部（板间）封边端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料，流动度控制 在150s以上。配比应略作调整，以适应封边施工需要。5.4. 3 CA砂浆灌注施工5. 4. 3. 1 施工前期的主要准备工作（1） CA砂浆配合比的确定。砂浆配比应满足各种环境温度（5°CV tV35）条 件下的施工需要，配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适

51、应性试验。（2） CA砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品 质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定 生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任 及义务（3）建立并形成原材料的仓储能力。至少设置满足45天生产需要的仓储能力。 同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施（推荐地下 仓储并设冷却设施），此类原料的现场供应（时）温度应严格控制。一般情况下，干粉: W30°C,乳化沥青：W30,水：W 20,以确保CA砂浆在现场有良好的拌合及 灌注适应能力。（4）砂浆拌合的稳定性

52、确认。每类型（主要设备完全一致的）砂浆搅拌车及每组 砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板 （视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合12次）所需砂浆，抽取第1、5、10次（板）拌合料进行仿真灌板试睑，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部 合格时方可正式灌注砂浆施工。（5）砂浆材料的进场检脸。对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的 不能使用。5. 4. 3. 2 垫层砂浆灌注前施工准备（1）轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行 空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板 检查3处（前、

53、中、后），一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果揄 入检测评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行 砂浆灌注施工。（2）底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个 灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中 的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。图5-24砂浆车加料5. 4. 3. 3砂浆材料的运榆及拌合 每个灌浆作业面一般配置1台移动砂 浆搅拌车，每2台砂浆车配置加料车1 台，加料车在仓储地点加料（一般一次 加料可灌注810块板）T运揄至工 地给砂浆车加料，砂浆车搅拌、灌浆与 加料可同步进

54、行，见图5-24。（1）砂浆拌合。每次灌注施工前 均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、 流动度、含气量、砂浆温度等指标，以 微调并确定砂浆配合比。（2）砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓（或灌浆斗） 中，吊车（或桅杆吊）吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂 浆中转仓（或灌浆斗）与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0. 5m至1.0mo5. 4. 3. 4轨道板砂浆垫层灌注作业在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓（或灌浆斗）进行连接，灌注软管另一 端作为出口对准灌浆孔（一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工）， 开启出料调节阀（设于存储仓出料

55、口），进行灌浆施工。见图5-25。灌浆过程中，应 对侧面封边砂浆的6个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞 住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆而至少达到轨道 板的底边（有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点）且不能回落时，灌浆过 程才可告结束。5. 4. 3. 5 精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除 轨道板下精调校正装置。图5-25轨道板CA砂浆灌作业5.4.4凯道板纵向连接5.4. 4.1连接范围轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分 批进行。靠近临时端刺240m的常规区为过渡段，此

56、段在临时端刺后浇带尚未完成全 部连接前（即临时端刺未与下一段底座板连接前）只可进行窄接缝灌注施工，不进行张 拉锁拧紧及宽接缝灌注（砂浆）施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容 的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施 工。5. 4. 4. 2 轨道板窄接缝CA砂浆灌注完成并达到7MPa（约需7天）后，即可进行窄接缝施工。施工前，应 将连接缝区表面清除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板（用螺杆拉紧），向 窄接缝灌注砂浆（可使用垫层砂浆，需调整改变稠度），灌注高度控制于轨道板上缘以 下约6cm处。灌注完成后应及时养生。5. 4. 4. 3 轨道板纵向连接垫层砂浆的强度达到9MPa和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施 张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450Nm。张拉施工从拟 连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先 张拉轨道板中间2根至完成，其后，从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张 拉剩余2根，见图5-26。5. 4. 4. 4 轨道板宽接缝施工。(1)配置钢筋。每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢 筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。钢筋骨架节点需要 绝缘处理。(2)宽接缝的灌注。使用C55硅灌注，见图5-27。