《通风管道施工技术规程》

1、通风管道施工技术规程征求意见稿(第二部分)3.4 铝板风管3.4.1 铝板风管应采用纯铝板或防锈铝合金板，厚度不得小于表3.4.1 的规定。表 3.4.1 铝板风管板材厚度( mm )风管长边尺寸 b 或直径 D铝板厚度100Vb(D) < 3201.0320 Vb(D) < 6301.5630 Vb(D) < 20002.02000 Vb(D) < 4000按设计1.1.2 铝板厚度小于或等于l.5mm 时， 板材的连接可采用咬接或铆接， 不应采用按扣式咬口， 板厚大于 1.5 mm时 , 宜采用氩弧焊或气焊焊接。1.1.3 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊

2、口处的氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。1.1.4 铝板矩形风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.2-2 的规定。铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.5-4 的规定。 铝板风管与法兰的连接采用铆接时， 应采用铝铆钉。 当铝板风管采用碳素钢法兰时，其表面应按设计要求作防腐绝缘处理。1.1.5 铝板风管的内、 外加固形式可参照本规程表3.2.1-2 的规定； 加固间距可参照本规程表3.2.1-3 的规定，并根据铝材强度另行计算。1.1.6 铝板矩形风管的连接，不宜采用C、 S 平插条形式。3.5 酚醛复合风管和复合聚氨酯风管3.5

3、.1 风管板材应按图 3.5.1 方式拼接。风管边长小于等于1600mm 时，宜采用45°角直接粘接，连接在拼接缝处两侧粘贴铝箔胶带；边长大于 1600mm时，应采用“H形PVC或铝合金加固条拼接。45。角粘接中间加“H加固条拼接图 3.5.1 风管板材拼接方式3.5.2 风管板材下料切割应使专用刀具，切口平直。板材连接处涂胶必须均匀饱满；粘合缝平整，两拼接缝间不应有 2mm 以上的间隙，不得有歪扭、错位和局部开裂等现象。3.5.3 PVC 连接件应为难燃 B1 级，其壁厚应大于等于 1.5mm。【条文说明】对采用 PVC 法兰的防火安全和强度质量要求。3.5.4 低压风管边长大于2

4、000mm、中高压风管边长大于1500mm时，风管法兰应采用铝合金材料。【条文说明】采用插接式法兰连接铝箔复合风管，在长边大于2000mm 的低压风管和长边大于1500mm 中高压风管中采用 PVC 法兰显得较软，所以规定需用铝合金法兰。3.5.5 边长大于630mm 的矩形风管在安装插接法兰时，应在风管四角粘贴厚度0.75mm 以上的镀锌板直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，直角垫片边长不得小于55mm 。【条文说明】 长边大于 630mm 的矩形铝箔复合风管由于断面较小， 组合的四个角有足够的刚度使风管成矩形不变形， 当长边大于630mm 以后， 组合成的四个角已不能满足其刚度要求

5、，在外力作用下很容易便形成菱形，所以在插接法兰时，在四角部都先放入贴角，以加强风管刚度而使其保证不变成菱形。3.5.6 风管一般采用内支撑方法进行加固，其加固点及纵向间距应按表3.2.1-2 选用。横向内支撑加固点数量及纵向间距应按表3.5.6 规定。表 3.5.6 酚醛复合风管与聚氨酯复合风管内支撑加固点个数及纵向间距表风管长边尺寸 b （ mm）压力 Pa<3003105005107507601000110012501260150015102000410<b< 6001111600 <b< 800111112800 <b< 100011111221

6、000 <b< 120011111221200 <b< 150011132221500 <b< 170022222221700 <b< 20002222223聚氨酯类加固纵向间距（ mm ）1000800酚醛类加固纵向间距（ mm ）600600600400-【条文说明】复合聚氨酯风管和复合酚醛风管的加固是采用内支撑加固形式，随着断面尺寸及风管工作压力的加大，断面支撑点加固数量将增多，加固支撑点距离将减少，以满足风管的使用刚度。表3.5.6 列出了风管断面尺寸、工作压力和风管断面加固支撑点数和加固点纵向间距要求之间关系。3.5.8 风管采用角钢法

7、兰、外套槽形法兰时，其法兰处可视为一纵（横）向加固点；其余连接方式的风管，其长边大于1200mm 时，在长度方向距法兰250mm 内应设一纵向加固点。【条文说明】当复合聚氨氨酯风管和复合酚醛风管断面尺寸增大到超过 1200mm 时，其非金属插接法兰就显得发软，所以规定在这种情况下，在距法兰250mm 以内须设一个加固点。3.5.9 中、高压风管应采用密封材料封堵内角。风管外角缝的铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴。【条文说明】复合风管采用粘接剂组合成的 4 条内角缝，尽管粘接应该是严密的，为了中高压系统的更高严密性要求这几条组合成的粘接角的内交缝，仍需用密封胶作密封处理，包括低压风管在内的组合成的

8、 4 个外角铝箔断开缝，须用铝箔胶带缝贴，这一方面为了增强严密性，防止保温层外露，另一方面也使外观更美。3.6 玻璃纤维复合板风管3.6.1 玻纤复合板内、外表面层应与内部玻璃纤维绝热材料粘结应牢固，复合板表面应具有防止纤维脱落和1自由散发的能力，涂层材料应符合对人体无害的卫生规定。【条文说明】复合玻纤风管壁的夹层为玻璃棉板，其纤维对人体有一定危害，因此要求风管壁的内、外护层具有可靠的屏蔽纤维的能力。风管内壁涂料层直接与管内里流动空气相接触，故要求涂料对人体无害。3.6.2 采用玻璃纤维布作为风管内表面时，玻璃纤维布应为无碱或中碱性、无石蜡浸润，并符合JC/T281 标准的规定，其表面不允许有

9、脱胶、断丝、断裂等现象。【条文说明】本条提出风管内表面护层玻璃纤维布应为中碱性，是防止对风管外护层铝箔产生碱腐蚀。无石腊浸润是为了使粘合剂能把玻璃纤维布与棉板充分、牢固地粘合，避免脱胶、断丝现象。3.6.3 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时，应按图 3.6.3 在结合口处涂满胶并紧密粘合，外表面拼缝处用 30mm 宽的预留外护层刷胶封闭后，再用一层 50mm 以上宽热敏（压敏）铝箔胶带粘贴密封。内表面接缝处可用一层宽 30mm 铝箔复合玻璃纤维布粘封，或采用粘结剂勾缝。（ a）（ b）图 3.6.3 玻璃纤维复合板拼接3.6.4 风管管板槽口形式应按图 3.5.1 或图 3.6.4，其封闭口

10、处应留有大于35mm 的搭接边量。图 3.6.4 玻璃纤维复合风管槽口形式3.6.5 低压风管管板采用压制成型的槽口，其压合处可不用粘结剂。风管折角成矩形时，应按图 3.6.5 调整风管端面的平面度，槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应涂密封胶。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠封闭。图 3.6.5 风管制作直角成型形式图【条文说明】本条提出了风管成型时封闭槽外接缝的两种密封方法，还可根据其它制管工艺及料板情况来选择。3.6.6 风管板槽口切割时，应选用专用刀具并不得破坏外表铝箔层。组合风管时，应清除管板表面的切割粉末或纤维，切割面涂粘结剂应均匀饱满，槽口处不得有玻璃纤维

11、外露。【条文说明】本条规定了风管料板开槽应采用专用刀具，组合成型时，对槽口的刀切面应刷足刷匀胶液，保证风管的结合槽及封闭槽严密、牢固粘合，玻璃纤维不外露。3.6.7 采用榫接连接时，其端面的阴、阳榫榫口应整齐，尺寸应正确，阳榫应按图 3.6.7 留有搭接边。 图 4.6.7 阴、阳榫尺寸图【条文说明】风管采用榫接时管的两端应用专用刀具开出阴榫与阳榫。阴榫与阳榫是对榫口所在风管端的部位而言。榫口在管端内侧为阴榫，在管端外侧为阳榫。图 3.6.7 表示的是梯型阴、阳榫。阳榫端的预留搭接边用来封闭管外壁的样接缝，如果无预留搭接边，应采用搭叠的双层铝箔胶带来代替。3.6.8 风管的内支撑加固点个数及外

12、加固框纵向加固间距应按表3.6.8 规定。表 3.6.8 玻璃纤维复合风管内支撑加固点个数及外加固框纵向加固间距表风管长边尺寸 b （ mm）压力 Pa0100 1012502515005017507511000 301 < b< 40011401 < b< 500-111501 < b< 600-1111601 < b< 80011122801 <b< 1000112231001 <b< 1200122331201 <b< 1400223341401 <b< 160023341601 <b&

13、lt; 1800 234451801 <b< 200033456槽形钢纵向加固间距600400350【条文说明】本条规定的槽形外加固框纵向间距，指顺风管长度方向上两相邻外加固框 的距离，管内支撑加固点个数， 指在外加固框包围的风管横断面方向管内壁一个边上的支撑点数。 表 3.6.8有关数据是根据工程实践经验并结合验证性试验测定结果提出的，以风管壁在管内空气静压力作用下受力面中心点位移不大于规定的允许值为标准。3.6.9 风管内表面采用丙烯酸树脂风管还应符合以下规定：1 风管内表面丙烯酸树脂的涂层应均匀，厚度应不小于2 mm ，且不得有玻璃纤维外露；2风管成形后，在外接缝处宜用骑缝扒

14、钉加固，间距不大于50 mm,并用大于50mm宽的热敏胶带热封接；【条文说明】 本条是专对内表面为丙烯酸树脂涂层的复合玻纤风管提出的。 其中涂层厚度指涂料渗透玻璃棉板的深度，并保持板表面具有向外敞开的微孔，而不是在棉板内表面栋抹一层厚2mm 不透气的涂料层。3.6.10 正压风管采用金属槽型框进行外加固时， 应按表 3.6.8设置内支撑， 并将内支撑与金属槽型框紧固为一体。负压风管的加固应设在风管的内侧。3.6.11 风管按表 3.1.6 规定采用角钢法兰、外套槽形法兰连接时，其法兰处可视为一外加固点。其余连接方式的风管， 长边大于 1200mm 时， 在长度方向距法兰150mm 内应设一纵向

15、加固点 （雌雄口连接可只在距雄口 100mm 内设一纵向加固点） 。【条文说明】风管采用角钢法兰或外套槽形钢法兰连接，法兰具较高的抗弯曲强度， 连接部位相当于风管的一个外加固框。当采用其它构件连接且风管边大于1200mm 时，连接构件强度要小于外加固框强度，故要求连接部位与相邻加固框的间距不超过150nnn；采用阴、阳棒榨接时，由于样接部位是风管壁抗弯曲最薄弱点，因此要求接缝处与相邻加固框的间距不超过100mm 。3.6.12 风管外加固采用槽形钢的规格按表3.6.12 的规定。表 3.6.12 玻璃纤维复合风管外加固的槽形钢规格（ mm）风管边长尺寸槽形钢高度嫡度泻度< 120040

16、X20X1201200040 X20X1.2【条文说明】复合玻纤风管外加固槽型框的规格与风管边长及管内空气静压力大小有关，所含变量是多元的，且一个变量函括应用区间的多个点，使材料规格的变化复杂化。为了简化材料规格，把加固框分为表3.6.12 中两种规格，只随风管边长范围变化，依靠调整加固点问距和管内支撑点数来满足风管的加固要求。3.6.13 管内拉件、支撑件和管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁应进行密封处理。3.6.14 风管成型后，带阴、阳榫的管段应水平放置，带法兰的管段可以立放，风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放、安装。风管应存放在有防潮、防雨和防风沙的场地。【条文说明】风管端

17、带阴、阳榫的风管应平放，是防止对榫口的损坏；粘合槽口的粘合剂必须干燥固化后方能使风管的粘合部位粘合牢固， 保持稳定状态； 存放复合玻纤风管的任何场所都应有防雨水和风沙措施。3.7 无机玻璃钢风管3.7.1 无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为以下两种类型：（ 1 以硫酸盐类为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的水硬性无机玻璃钢风管；（ 2 以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风管。3.7.2 无机胶凝材料硬化体的 PH 值应小于8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。3.7.3 无机玻璃钢风管应采用无碱玻璃纤维网格布、中碱玻璃纤维网格布、抗碱玻璃纤维网格布，并应分别符合JC

18、561、JC/T281、JC/T576的规定。氯氧镁水泥风管氧化镁的含量，应符合 JC/T449规定。3.7.4 无机玻璃钢风管按使用功能可分为整体普通型（非保温） 、整体保温型（内、外表面为无机玻璃钢，中间为绝热材料） 、组合保温型（由复合板、法兰、加固角铁等连接成型）三类。其制作的相关参数应按表3.7.5 -1 、 3.7.4-2 、 3.7.4-3 的规定。表 3.7.4-1 无机玻璃钢整体普通型风管制作参数（ mm）风管长边尺寸 b 或直径 D风管管体法兰壁厚C1C2高度厚度C1C2孔距螺栓规格b（D） < 30034527579300 Vb（D） < 5004513376

19、811501Vb(D) < 10005684589121001Vb(D) < 1500679491010131501Vb(D) < 2000781153151418b(D) >2000891252201621低、中压<120高压0100M6M8M8M10M10M10注：C1=0.4mm 厚玻纤布层数； C2=0.3mm 厚玻纤布层数。表 3.7.4-2 无机玻璃钢整体保温型风管制作参数( mm)风管长边尺寸 b或直径 D风管管体法兰内壁厚外壁厚保温厚高度厚度孔距螺栓规 格b(D) < 3002225605300 Vb(D) < 500222560650

20、0 Vb(D) < 100023257081000 Vb(D) < 1500332575101500 Vb(D) < 20003425#15b(D) >200035258020低、中压< 120mm高压< 100mmM6M8M8M10M10M10表3.7.4-3无机玻璃钢组合保温型风管制作参数(适用压力 <1500Pa(mm)风管大边长 b内壁玻纤维布层数外壁玻纤维布层数内壁厚外壁厚风管总厚连接方式法兰孔距b< 125022235+保温层PVC 或铝合金 C 型插条b> 125023235+保温层匚36 X角角钢法兰< 150mm注：

21、保温层厚应符合设计要求。可采用搭接方法连接，搭接长度应大于50mm 。相邻层之间的3.7.5 玻璃纤维网格布的长度、宽度不够时，可采用搭接方法连接，搭接长度应大于纵、横搭接缝距离应大于 300mm ，同层搭接缝距离不得小于500mm 。3.7.6 无机玻璃钢风管表层浆料以压平玻璃纤维网格布为宜（可见布纹） 。风管表面不允许有密集气孔、漏浆。3.7.7 整体成型无机玻璃钢风管法兰处的玻璃纤维网格布， 应延伸至风管管体处。 法兰与管体转角处的过渡圆弧半径R应在壁厚的0.81.2倍之间。3.7.8 无机玻璃钢矩形风管管体缺棱不多于两处，且小于等于10 x10mm。风管法兰缺棱应不多于一处，且小于等于

22、10xiOmm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3,且不得影响法兰连接的强度。3.7.9 无机玻璃钢风管壁厚及整体成型法兰高度与厚度偏差应符合表3.7.9 的规定，相同规格风管的法兰应具有互换性。 表 3.7.9 无机玻璃钢风管壁厚及整体成型法兰高度与厚度偏差（ mm ）风管大边长 b 或直径 D 风管壁厚 整体成形法兰高度与厚度 高度厚度b（D） < 300 0.5±1 0.5300 Vb（D） < 2000b（D） >2000±0.5±2±1.0±2.03.7.10 无机玻璃钢风管允许偏差应符合本规程表3.1.7 规定。3

23、.7.11 无机玻璃钢风管制作完毕，待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护6 日以上，方可安装。3.7.12 组合保温型风管成型时，粘合的四角处应涂满无机胶凝料浆，其组合和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。3.7.13 组合保温型风管四角边采用角形金属型材加固时，与风管的连接可采用螺栓或抽芯铆钉紧固，其间距应小于等于200mm。法兰与管板的紧固点间距应小于等于120mm。3.7.14 整体普通型及整体保温型无机玻璃钢风管的加固材料，应与本体材料或防腐性能相同，加固件应与风管成为整体。3.7.15 整体普通型、整体保温型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及纵向外加固框

24、间距应符合表3.7.14 的规定。表 3.7.14 整体成型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及纵向外加固框间距风管长边 b （ mm ）压力（Pa）50063063082082111201121161016112500650 <b< 1000-1111000 <b< 1500111121500 <b< 2000111122000 <b< 3100111223100<b< 400022334纵向加固间距（ mm ）142012408907405903.7.15 的规定。3.7.16 组合成型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及纵向外加固间距应

25、符合表表 3.7.15 组合成型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及纵向外加固框间距风管长边尺寸 b （ mm）压力（ Pa）501 700'7019009011100 11011500 800 <b< 1250 1 1 1 1 1250 <b< 1500 1 1 1 1 1500 <b< 2300 1 2 2 2 2300 <b< 3000 2 2 3 3 3000 <b< 3800 3 3 4 4 纵向加固间距 980 860 780 7003.7.17 无机玻璃钢风管加固筋的螺栓、螺母、垫圈及紧固件，应采取避免氯离子对金属材

26、料产生电化学锈蚀的防腐措施，加固后应采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。3.8 硬聚氯乙烯板风管3.8.1 风管采用的硬聚氯乙烯板材应符合硬质聚氯乙烯层压板材 GB/T4454 或硬质聚氯乙烯挤出板材GB/T13520 标准。 板材应为 B1 级难燃材料，横向抗拉强度大于或等于 0.20Mpa 。 热成型的硬聚氯乙烯板不 得出现气泡、分层、碳化、变形和裂纹等缺陷。3.8.2 风管板材厚度及其外径（或外边长）允许偏差应符合表3.8.2-1 或表 3.8.22规定。表 3.8.2-1 硬聚氯乙烯板圆形风管板材厚度及直径允许偏差（ mm）风管直径 D板材厚度内径允许偏差DK 320 3-1320 &l

27、t; DK 6304-1630 <DK 10005-21000<DK 20006-2表 3.8.2-2 硬聚氯乙烯板矩形风管板材厚度及外边长允许偏差（ mm）风管大边 b板材厚度外边长允许偏差b< 3203-1320 <b< 5004-1500 <b< 8005- 2800 <b< 12506- 21250 <b< 20008- 23.8.3 风管板材连接采用焊接时，其焊缝形式、焊缝坡口尺寸及使用范围应符合表3.8.3 的规定。焊缝应饱满，焊条排列应整齐，不得出现焦黄、断裂等缺陷；焊缝强度不得低于母材的 60 。表 3.8.3

28、硬聚氯乙烯板连接的焊缝形式坡口尺寸及使用范围焊缝形式图形焊缝高度板材厚度（ mm ）焊缝张角（使用范围V 形对接焊缝70 90单面焊的小风管X 形对接焊缝23>570 90风管法兰及厚板的拼接搭接焊缝2最小板厚角焊缝（无坡口）232最小板厚310-618-风管和配件的加固>3-风管配件的角焊V 形单面角焊缝233870 90风管角部焊接V 形双面角焊缝2361570 90厚壁风管角部焊接3.8.4 矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。 当采用煨角时， 纵向焊缝距煨角处宜大于80mm。 3.8.5圆形、矩形风管的法兰规格应符合表3.8.5-1 表 3.8.5-2 的规定。表 3

29、.8.5-1 硬聚氯乙烯板圆形风管法兰规格风管直径 D （ mm ）法兰宽浮（mm）法兰孔径（ mm ）螺孔数连接螺栓DK 18035X67.56M6180<DK 400 35X89.5812M8400 < DK 50035X109.512 14M8500 < DK 80040X109.516 22M8800 <DK 140045X1211.524 38M101400 <DK 160050X1511.540 44M101600<DK 200060X1511.546 48M10D > 2000按设计表 3.8.5-2 硬聚氯乙烯板矩形风管法兰规格 （ m

30、m）风管直径法兰宽厚法兰孔径螺孔间距连接螺栓< 16035X67.5161 <b< 40035X89.5 401 < b< 50035X109.5501 < b< 80040X1011.5801 <b< 125045X1211.51251 <b< 160050X1511.51601 <b< 200060X1811.5 < 120M6M8M8M10M10M10M101.1.6 风管与法兰的连接应采用焊接，法兰端面应应垂直于风管轴线。风管直径或边长大于500mm 时，风管与法兰的连接处宜加三角支撑加强板，加强板间距

31、不得大于450mm ，且应均匀设置。1.1.7 风管长边大于或等于 630mm、煨角成形边长大于或等于800mm或管段长度大于1200mm时，均应采取加固框或加固筋等加固措施，并以焊接固定。加固框的规格宜与法兰相同。1.1.8 风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整、圆弧均匀、凸凹不应大于5mm。3.9 净化空调系统风管3.9.1 风管加工前应去除其表面油污及积尘，清洗液宜采用对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危害的中性清洁剂。作业场地应清洁，并宜铺上不易产生灰尘的软性材料。3.9.2 风管不得有横向接缝，应减少纵向接缝；矩形风管底边的纵向接缝应符合表3.9.2 规定。表 3.9

32、.2 净化系统矩形风管底边允许纵向接缝数量风管边长（ mm ）b< 900900 <b< 18001800 <b< 2600允许纵向接缝数量0123.9.3 风管板材连接缝的密封面宜设在风管的正压侧；密封材料宜采用异丁基橡胶、氯丁橡胶、变性硅胶等为基材的材料。3.9.4 塑料复合钢板制作的风管，内壁应光滑；板材加工时应避免损坏复合层，加工中被损坏的部位，应涂环氧树脂。3.9.5 洁净系统风管的狮钉间距应不大于100 mm, 15级应不大于65mm。3.9.6 风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角等缝隙处，应按设计要求及洁净等级，采取涂密封胶或其它密封措施堵严。使用

33、的螺钉、螺母、垫圈和铆钉应采用镀锌或其它防腐措施。不得使用抽芯铆钉。3.9.7 风管不得采用S型插条、直角型平插条及立联合角插条的连接方式。空气洁净等级为15级的洁净系统风管不得采用按扣式咬口。3.9.8 风管制作完毕应用清洗液进行清洗，清洗后经白绸布擦试检查达到要求后，应及时封口。3.10 风管配件3.10.1 矩形风管配件（如弯管、三通、异径管及来回弯管等）所用材料厚度、连接方法及制作要求应与该类风管相同。3.10.2 矩形弯管有内外同心弧型（a）、内弧外直角型（b）、内斜线外直角型（c）及内外直角型（d）见图3.10.2-1所 示。（ a） （b） （c） （d）图 3.10.2-1 内

34、外同心弧型、内弧外直角型及内斜线外直角型矩形弯管示意图1 矩形弯管宜采用内外同心弧型。弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀。当内外弧型矩形弯管平面边长大于500mm，且内弧半径r与弯管平面边长a之比（r/a）小于或等于0.25时应设置导流片。导流片 弧度应与弯管角度相等，片数应按表 3.10.2-1及图3.10.2-1 （a）的规定。表 3.10.2-1 内外弧型矩形弯管导流片设置弯管平面边长 a（ mm）导流片数导流片位置ABC500 <a< 10001 a/3 - -1000 <a< 15002 a/4 a/2 -a> 150003 a/8a/3a/22

35、内弧外直角型、内斜线外直角型的边长大于500mm 及内外直角型矩形弯管应设置等圆弧导流片应按图3.10.2- 2选用单弧形（a）或双弧形（b）o单弧形、双弧形导流片圆弧半径与间距宜按表3.10.2-2的规定。（a） （b）图 3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片形式表 3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片的圆弧半径及间距单圆弧导流片（镀锌板厚度宜为0.8mm）双圆弧导流片（镀锌板厚度宜为0.6mm）R1=50P=38R1=115P=83R1=50R2=25P=54R1=115R2=51P=833 非金属矩形弯管的导流片，宜采用与风管材质性能相同或相一致的材料；4非金属矩形弯管采用机械压弯成

36、型圆弧面时，其曲率半径小于150 mm时，轧压间距宜为2035mm；曲率半径150300mm时，轧压间距宜在 3550mm之间，曲率半径大于 300mm时，轧压间距宜在 5070mm。轧压深度不宜超过 5mm。【条文说明】矩形风管内弯管以同心弧弯管风阻最小，所以宜优先采用。弯管的风阻与弯管的曲率半径成正比，弯管内设置导流片的作用是细分弯管内的气流，以减少涡流产生，所以导流片装在内侧比装在外侧更合适，因而导流片的间隔是内侧密外侧疏，按表4.10.2-1 设置。内外直角弯管，或内斜线直角弯管，作同心弧导流片不好布置，所以规定为等圆弧导流片，又因导流片片数多，须等距离设置。3.10.3 圆形弯管的组

37、合可采用立咬口 , 弯管曲率半径（以中心线计）和最小分节数应符合表3.10.3 的规定。 弯管的弯曲角度允许偏差应不大于3° 。表 3.10.3 圆形弯管曲率半径和最少节数弯管直径D（mm）曲率半径R（mm）弯管角度和最少节数90 60 45中节 端节 中节端节中节端节中节端节80V DK 220> 1.5D2212122220 < DK 450D 1.5D3222122450 < DK 800D 1.5D42221212800 <DK 1400D523222121400 <DK 2000D825222223.10.4 变径风管的制作，单面变径的夹角宜小

38、于30o,双面变径的夹角宜小于60o,见图3.10.4所示。图3.10.4单面变径与双面变径。角3.10.5 来回弯管应由两个小于90 的弯管连接形成， 弯管角度由偏心距离h 和来回弯的长度L 决定。 当 L:D大于等于 2 时，中间可以加接直管段。见图 3.10.5 所示。图 3.10.5 来回弯管示意图【条文说明】为减少风阻，强调来回弯应尽量采用两弯管连接方法。3.10.6 圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为1560°,制作偏差应小于3°o插接式三通管段长度宜为2倍支管直径加100mm 、支管长度不应小于200mm ，止口长度宜为 50mm。 T 字型、 90°

39、; 、 45° 等三通连接形式见图 3.10.6 所示。当风管曲率半径小于其边长的 1.5 倍时，在风管的弯曲部分应安装内侧密外侧疏的导流片。图 3.10.6 三通连接形式4. 风管安装4.1 一般规定4.1.1 风管系统宜在建筑物围护结构施工完毕、安装部位的障碍物及地面杂物已清理后进行安装。空气洁净系统应在安装部位的地面已做好，墙面已抹灰完毕，室内无灰尘飞扬或有防尘措施的条件下进行安装。4.1.2 风管的安装位置、标高、走向，应符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应正确，孔洞应大于风管外边尺寸 100mm 或以上。【条文说明】孔洞边长尺寸与风管外边尺寸之差不小于100mm ，主要是

40、考虑风管法兰高度及风管保温的余量。4.1.3 输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施，通过辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口。输送空气温度高于80 时，风管应按设计规定采取防护措施。4.1.4 搬运风管时，应防止碰、撬、摔等造成的机械损伤。4.1.5 风管安装前应进行外观质量的检查，并应清除内外表面粉尘及管内杂物。4.1.6 风管内不得敷设电线、电缆等其它管线。通风管道系统中安装的轴流风机、电加热器等设备，其电源线应采取防护绝缘措施。4.1.7 风管穿越墙体或楼板时，不得安装在墙内或楼板内，其距墙面距离宜不小于200mm；距楼板的距离宜不小于 150mm

41、。【条文说明】为了保证风管法兰螺栓有一定的安装空间，规定了法兰距墙面和楼板的最小操作距离。4.1.8 风管穿过需要封闭的防火防爆楼板或墙体时, 应设壁厚不小于1.6 mm 的预埋管或防护套管, 风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。4.1.9 室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。风管内严禁其它管线穿越。【条文说明】 4.1.3、 4.1.6、 4.1.8、 4.1.9条为 GB50243 标准的强制性条文内容，必须遵守。4.1.10 风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入，并应采取密封措施。4.1.11 输送产生凝结水或含潮湿蒸气的风管安装坡度应按设计要求。风

42、管底部不宜设置纵向接缝，风管接 缝应做密封处理。4.1.12 风管与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处，应设置长度宜为150300mm的柔性短管或按设计规定。柔性短管不宜作为找正、找平的异径连接管。位于结构变形缝的柔性短管，其长度宜大于变形缝宽度 100mm 以上。4.1.13 风管测定孔应设置在便于测量和观察的部位；在吊顶内风管上的测定孔，应在相应位置留出活动吊顶板或检查门。4.1.14 保温风管采用金属法兰、金属加固件时，其外露部位须采取防止冷桥结露措施。4.1.15 风管安装误差应符合以下规定：1 明装水平风管水平度偏差不得大于3mm/m ，总偏差不大于20mm ；2 明装垂直风管垂直

43、度偏差不得大于2mm/m ，总偏差不大于20mm ；3 暗装风管位置应正确，无明显偏差。4 .1.16 安装非金属风管时，严禁攀登倚靠。4.2 支吊架制作与安装4.2.1 风管支、 吊架的固定件、 吊杆、 托架和所有配件材料的应用， 应符合其载荷额定值和应用参数的要求。【条文说明】风管支、吊架的固定件、吊架、托架和所有配件材料的有关载荷额定值和应用参数应符合制造商提供的数据要求，从系统受力安全角度做出统一规定。4.2.2 风管支吊架制作应符合以下规定：1 支吊架的形式和规格宜按本规程或有关标准图集与规范选用 , 直径大于 2000mm 或边长大于2500mm 的超宽、超重特殊风管的支、吊架应按

44、设计规定。2 支吊架的下料切割和钻孔，应采用机械加工，不得采用电气焊切割。3 吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆加长可采用以下方法拼接：（ 1 ）采用搭接双侧连续焊，搭接长度不应小于吊杆直径的 6 倍；（ 2 ）采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺丝长度应大于吊杆直径，并有防松动措施。【条文说明】规定了风管支架、吊架制作形式和规格及吊杆加工搭接的技术要求。1 直径大于 2m 或边长大于2.5m 的超宽、超重特殊风管的支、吊架应由设计进行相关受力计算后确定形式和规格。2 采用电气焊切割和开孔的质量通病，会造成孔径过大，且不圆整，影响强度和美观，又易造成安全事故， 因此规定不得采用电气焊切割和开孔。3

45、 吊杆螺纹加工质量差或连接强度不够易引发风管坠落事故，所以规定吊杆拼接方法为搭接双侧连续焊和螺纹连接，禁止采用非坡口对接焊。4.2.3 矩形金属水平风管在最大允许安装距离下， 吊架的最小规格应符合表4.2.3-1 规定， 圆形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-2 规定。其它规格应按附录C 进行校验计算。表 4.2.3-1 金属矩形水平风管吊架的最小规格 （mm）风管长边 b吊杆直径吊架规格角钢槽形钢b<4008/ 25X340 >20X1.5 400 <b< 1250 8/ 30 X340 >40X2.0 1250 <b&l

46、t; 2000 10/ 40 X440 >40X2.560 >40X2.0 2000 <b< 2500 10/ 50 X5-b > 2500按设计确定mm)表 4.2.3-2 金属圆形水平风管吊架的最小规格风管直径 d吊杆直径抱箍规格吊架钢丝 扁钢 角钢d< 25082.8250 <d< 4508P2.8或5450 <d< 630 8P3.625X0.75 / 25X3630 <d< 9008P3.6900 <d< 1250 1025 X1.0/ 30 X3 1250 <d< 1600* 10-*

47、25 1.5/ 40 X41600<d< 2000* 10* 25 2.0d > 2000按设计确定注： * 为两根圆钢（钢丝） ，其扁钢箍为两个半圆弧的组合。【条文说明】规定了金属矩形、圆形水平风管允许最大间距下吊架的最小规格，在型钢吊架的基础上，增加了槽型钢的选用。对风管吊架的选型，在理论计算和试验的基础上，确定型钢和槽型钢的最小尺寸，主要目的是在风管总重量及保温重量降低的情况下，降低风管吊架的规格和推荐选用槽型钢吊架，在确保安全的基础上，降低风管系统的总载荷。根据我国工程应用实际及SMACNA 第二版第四章S4.1 条，吊架安装后的挠度应小于等于9mm。当吊架间距或吊架

48、形式发生变化时，可用附录C进行计算。4.2.4 非金属风管水平安装时， 支架的制作可选用相应规格的角钢、槽钢等型材外，还可选用金属板材制作的槽形钢。各类吊架允许吊装风管的最大规格尺寸按表4.2.4规定。表 4.2.4 非金属风管水平安装吊架允许的风管最大尺寸（ mm ）角钢或槽形钢/ 25X340 >20X1.5/ 30 X340 >20X1.5 / 40 X440 >20X1.5/ 50 X560 M0X2/ 63 X580 ）60X2聚氨脂复合风管< 630>630 1250> 1250- 酚醛复合风管 < 630>630 1250玻纤复合风

49、管<450>450 100011002000-无机玻璃钢风管< 630-< 1000< 2000< 2500硬聚氯乙烯风管< 630-< 1000< 2000>2000【条文说明】规定了非金属风管水平安装时的多种型材及其规格要求，扩大了选择面。4.2.5 水平安装非金属风管时，吊杆直径不应小于表4.2.5规定。表 4.2.5 非金属风管水平安装吊杆尺寸（ mm ）风管类别力6力86 10力12聚氨脂复合风管长边 bb< 12501250 <b< 2000-酚醛复合风管长边 bb< 800800 <b<

50、; 2000玻纤复合风管长边 bb< 600600 < b< 2000无机玻璃钢风管长边 bb< 12501250 <b< 2500 b > 2500硬聚氯乙烯风管长边 b-b< 12501250 <b< 2500 b > 2500【条文说明】规定了非金属风管水平安装时吊点距离和吊杆规格要求。4.2.6 风管支吊架的预埋件应位置正确、牢固可靠，埋入部分应除锈、除油污，并不得涂漆。支吊架外露部分须作防腐处理。4.2.7 支吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，距离风口或插接管不宜小于200mm 。4.2.8 胀锚螺栓应用于

51、强度等级C15 及其以上混凝土构件。 用其固定支、 吊架时， 应符合胀锚螺栓使用技术条件的规定。安装膨胀螺栓的混凝土构件，其刚度、强度应能满足支、吊架荷载及使用要求。螺栓至混凝土构件边缘的距离应不小于螺栓直径的 8 倍；螺栓组合使用时，其间距不小于螺栓直径的 10 倍。其钻孔直径和钻孔深度应符合表4.2.8 规定，成孔后应对钻孔直径和钻孔深度进行检查。表 4.2.8 常用胀锚螺栓型号、钻孔直径和钻孔深度（ mm ）名称图示规格螺栓总长钻孔直径钻孔深度内螺纹胀锚螺栓M6M8M10M1225304050810121532 4242 5243 5354 64单胀管式胀锚螺栓M8M10M1295110

52、125101218.565 7575 8580 90双胀管式胀锚螺栓M12M1612515518.52380 90110120【条文说明】胀锚螺栓是较为方便的支、吊架固定件，已被广泛应用于工程施工，在强调应符合胀锚螺栓使用技术条件规定的同时，对胀锚螺栓适用的混凝土构件强度等级规定为 C15 及其以上，规定了常用胀锚螺栓的钻孔直径和钻孔深度的要求和成孔后的检查， 由于胀锚螺栓为非标产品， 因此表 4.2.8提供钻孔直径和钻孔深度仅供参考， 具体数值应按照胀锚螺栓制造商提供的使用技术条件规定。 当胀锚螺栓组合使用时，每个节点胀锚螺栓数目按公式n>1.6N/P1计算，式中：1.6为与设计商定的

53、安全系数；N为作用于节点的轴心力； P1 为膨胀螺栓的容许拉力或剪力（由制造商提供）。 计算公式引自 建筑施工实例应用手册 5 1998年建工出版社。4.2.9 当设计无规定时，支吊架安装宜符合下列规定：1 靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架，不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。直径或边长小于400mm 的风管可采用吊带式吊架。2 靠墙安装的垂直风管应用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙、柱穿楼板安装的垂直风管宜采用抱箍吊架，室外或屋面安装的立管应用井架或拉索固定。4.2.10 风管安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形，吊架的挠度应小于9mm。4.2.11 可调隔振支吊架的拉伸或

54、压缩量应按设计的要求进行调整。4.2.12 水平悬吊的主、干管风管段长度超过20m 时，每个系统应设置不少于1 个防止摆动的固定点。【条文说明】水平悬吊的主、干管风管如没有固定措施，而是整个风管发生摆动造成风口及接口的移位，应在适当处增加固定支架，以防止风管摆动。4.2.13 边长（直径）大于200mm 的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支吊架。风管支吊架的安装不能有碍连接件的安装。【条文说明】 由于非金属风管的材料一般来说强度较低， 所以规定了除大于等于200mm 阀件外的风管系统中的阀件、设备须单独设支吊架，不应将这些阀件设备重量由非金属风管来承担。4.2.14 保温风管的支架宜设在保温层外部，且不