转速器盘夹具设计

1、目录第1章零件分析 (11.1计算生产纲领,确定生产类型 (11.2零件的作用 (11.3零件的工艺性分析和零件图的审查 (2第2章工艺过程设计 (32.1零件表面加工方法的选择 (32.2工艺路线的制订 (32.3选择毛坯 (52.4定位基准的选择 (52.5工艺方案的经济技术比较 (62.6机床的选择 (62.7选择夹具 (62.8选择刀具 (72.9选择量具 (72.10加工量计算表 (72.11工序加工尺寸尺寸公差使用量具 (82.12确定工序尺寸 (8第3章机械加工计算 (93.1粗铣上下端面和上表面 (93.2钻10和2-6孔 (93.3铰10和2-6孔 (103.4精铣上表面 (

2、113.5粗铣前端面和后端面 (113.6精铣前端面 (113.7钻2-9孔: (12第4章夹具设计 (134.1铣床夹具的主要类型及结构形式 (134.2铣床夹具的设计要点 (134.3确定设计方案 (144.4削力及夹紧力计算 (15设计心得 (16参考文献 (17附录 (17序言机械制造工艺及夹具设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程,它是将设计和制造知识有机的结合,并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用,而进行的一次理论联系实际的训练,通过本课程的训练,将有助于我们对所学知识的理解,并为后续的课程学习以及今后的工作打下一

3、定的基础。对于我本人来说,希望能通过本次课程设计的学习,学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来,并应用于解决实际问题之中,从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力;同时,又希望能超越目前工厂的实际生产工艺,而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中,为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。由于所学知识和实践的时间以及深度有限,本设计中会有许多不足,希望各位老师能给予指正。第1章零件分析1.1计算生产纲领,确定生产类型所给任务的零件(图1.1是某机器上的一个转速器盘的零件。假定该机器年产量为6000台,且每台机器中仅有一件,由零件的特征可知,

4、它属于机体类小零件,因此,可以确定其生产类型为大批量生产。 1.3零件的工艺性分析和零件图的审查该零件图的视图正确,完整,尺寸,公差及技术都符合要求。但是,零件的加工过程,需要有较高的平面度,某些地方需要较细的表面粗糙度,各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。由于零件的结构比较复杂,加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位,并保持适当的夹紧力,可以用花盘进行定位加紧,并用垫块进行辅助定位。同时基准面的选择也是很重要的。在加工I ,II ,III孔的端面时,先用铣刀铣出下表面,在以下表面为基准,铣出上面的各表面(I,II,III孔的加工也是以下端面为定为基准的;在加

5、工前后端面时,由于工件前后尺寸较大,可在铰床上铣端平面,铣出后表面。之后,以后表面为基准,铣出两个9孔,在加工过程中,应尽量减少安装的次数,以减少安装时带来的安装误差。第2章工艺过程设计2.1零件表面加工方法的选择本设计任务给的零件需要加工的表面有:端面,内孔,园角等,其加工方法如下: (1下表面(大面积表面:虽然不是重要的表面,没有粗糙度要求,但是定位基准面,用铣车进行端铣平面,粗铣即可。(2上边缘面:不是重要表面,粗铣即可。(3I,II,III孔处的上端面:是重要表面,表面粗糙度R6.3,可以进行粗铣后,再进行半精铣或精铣。(4I孔处的下端面:无表面粗糙度要求,只需进行粗铣即可。(5前端面

6、:是重要表面,也是定为基准面,表面粗糙度R6.3,进行粗铣再半精铣或精铣。(62个9孔的后端面:表面粗糙度R12.5,只需进行粗铣。(72个9孔的加工:表面粗糙度R12.5,以下端面为基准,粗铰出2个9孔;普通铰床即可。(8I孔的加工:表面粗糙度R6.3,可用铰床进行铰孔,粗铰或扩孔均可。(9II,III孔的加工:表面粗糙度R3.2,是要求较高的孔,可进行粗铰半精铰,或者扩孔精扩,既可满足要求。(10园角:有R3,R5,R6.5,R15几种园角,可用立铣刀周铣出园角。2.2工艺路线的制订工艺路线一:工序1:钳工划线;以上边缘面为粗基准,划下表面的加工线。工序2:铣,以上端面为定位粗基准,粗铣出

7、零件下表面。工序3:铣,在以下表面为基准,粗铣出I,II,III,孔的上端面和其他次要表面;倒角。工序4:铣,以上端面为定位基准,粗铣出零件下端面工序5:精铣,以下端面为基准,对上端面进行精铣,使表面粗糙度达到R6.3的要求。工序6:钻孔,以下端面为基准,预钻出I,II,III孔,留出1mm左右的加工量;工序7 :铰,在铰床上进行铰孔,粗铰10孔I;粗铰2个6孔;倒角。工序8:铣,以I为基准,对上表面进行精铣,使表面粗糙度达到R6.3的要求。工序9:铣,以I,和下表面为基准,铣出前端面工序10:精铣9孔前端面工序11:铣,以前端面为基准,铣出后端面。工序12:钻,以I,和下表面为基准,钻出2个

8、9孔。工序13:钳工去毛刺。工序14:终检。工序15:涂油入库。工艺路线二:工序1:钳工划线;以上表面为粗基准,划下表面的加工线。工序2:以上端面为定位粗基准,粗铣出零件下表面;在以下表面为精基准,粗铣出2个9孔的上端面,以及I,II,III,孔的上端面和其他次要表面;倒角。工序3:以下表面为基准,对这3个孔的上端面进行精铣,使表面粗糙度达到R6.3的要求。工序4:以10孔的上表面为基准,精铣10孔I的下端面。工序5:以下表面为基准,在铰床上粗铣或半精铣出后端面,再以后端面为基准,加工出2个9的孔的前端面。工序6:钻孔,以后表面为基准,预钻出I,II,III孔,留出1mm左右的加工余量;再以下

9、端面为基准,预钻出2个9孔,留出1mm的加工余量、工序7:在铰床上进行铰孔,粗铰10孔I;粗铰2个9孔;倒角。工序8:精铰6孔II,III,使粗糙度达到R3.2的要求工序9:钳工去毛刺。工序10:终检。工艺路线三:工序1:钳工划线;上表面为粗基准,划下表面的加工线。工序2:铣,以上端面为定位粗基准,粗铣出零件下表面;工序3:在以下表面为精基准,粗铣出2个9孔的前端面,以及I,II,III,孔的上端面和其他次要表面;倒角。工序4:以10孔的上端面为基准,铣10孔I的下端面工序5:铰,以下表面为基准,在铰床上粗铣或半精铣出9后端面。工序6:铣,以9后端面为基准,铣出2个9的孔的前端面。工序7:以1

10、0孔下端面为基准,预钻出I,II,III孔,留出1mm左右的加工余量工序8:以9后端面为基准,预钻出2个9孔,留出1mm的加工余量工序9:精铣,以下表面为基准基准,对这3个孔的上端面进行精铣,使表面粗糙度达到R6.3的要求。工序10:铰,铰床上进行铰孔,粗铰10孔I;粗铰2个9孔;倒角。工序11:精铰6孔II,III,使粗糙度达到R3.2的要求工序12:钳工去毛刺。工序13:终检。工序14:涂油入库。2.3选择毛坯 2.8选择刀具(1在工序2,3,4,7铣平面时,铣刀可以选择直齿或错齿的端铣刀和周铣刀,工序中有粗铣和精铣,在粗铣后,要留有一定的加工余量,供精铣工序加工。(2钻孔有10, 6,9

11、三种孔,需要留一定的加工余量,可用5, 8麻花钻直接钻出来。(3铰孔需要铰三种孔10, 6和9,有粗铰和精铰,粗加工可用YT15,精加工可用YT30。2.9 选择量具本零件是单件大批量生产,故采用的是通用量具。选择量具的方法有两种:一是按计量器具的不确定度选择;二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。在这里选的是第一种方法。2.9.1选择平面的量具:由零件图上看,各平面的相互位置要求不是非常严格,其最小不确定度为0.2mm,选用分度值为0.02mm,测量范围为0-150mm的游标卡尺就行了,因为其不确度为0.02mm,显然满足要求。2.9.2选择内孔的量具:此零件对孔的精度要求较高,其中例如

12、I孔的下偏差要求在0.013之内,故可选用分度值为0.01mm,测量范围为0-150mm的内径百分尺,其不确定度为0.008,满足测量精度的要求。2.10加工量计算表 2.11工序加工尺寸尺寸公差使用量具(1 28 0.5 分度值为0.02mm,测量范围为0-150mm的游标卡尺(212 0.2 分度值为0.02mm,测量范围为0-150mm的游标卡尺(314 - 分度值为0.02mm,测量范围为0-150mm的游标卡尺(410 0.013 分度值为0.01mm,测量范围为0-150mm的内径百分尺6 0.030 9 - 分度值为0.02mm,测量范围为0-150mm的游标卡尺注:本零件要求测

13、量的尺寸并不是很复杂,故只要这两种量具就足够了。2.12确定工序尺寸工序2,3,4主要是加工端面,如图L1,L11,L12,L13,L14,L15,L16是各个端面之间的相互位置,其中工序3,4的L15,L16,是精加工的尺寸链,即加工I,II,III 孔的上端面的尺寸。L1是零件下表面到最上面的端面的距离,L11是下表面到9孔中心的距离,L12是9孔中心到上端面的距离,L13是9孔中心到10孔下表面的距离,L14是10孔两个端面的距离,L15是10孔上端面到6孔的上端面的距离,L16是下表面到10孔的上端面的距离。工序6,7,8主要是加工孔的尺寸链。 L21是9孔两个端面的距离,L22是后端

14、面板的厚度,L23是后端面到孔I的距离。L31是两个9孔之间的距离,L32是左边的9到10孔的水平距离,L33是10孔到两个6孔的水平距离,L34是10孔到零件下表面的斜面底端的距离。第3章 机械加工计算3.1粗铣上下端面和上表面参考文献2表2.3-21查得加工余量为Z 1=2mm ,Z 2=2mm 。已知上端面的总余量为Z=5.7mm ,则上表面总加工的余量为:Z=2.5mm 。 参考文献1表4-29取粗铣的每齿进给量f z =0.2mm/Z 粗铣走刀一次,a p =1mm 取主轴转速n=150r/min ,则:V c =1000Dn =1000150200=94.25m/min校核机床功率

15、铣削时的切削功率为:取Z=10 ,n= 60150=2.5r/s ,mm a e 140=,z f =0.2mm/Z ,pc =1 ,代入:ke znk a f a P pc e z p c 51.515.2101402.05.3109.167109.16774.09.0574.09.05=- 从机床X52K 的参数的机床的功率为7.5kw ,机床的传动效率取0.750.85,取=0.85则机床电动机所需功率 P e =cP =85.051.5=6.48<7.5kw ,则主轴的转速合理。 3.2钻10和2-6孔铰的余量为0.5(单边。孔因是一次钻出,故钻削的余量为:(10/2-0.5=4

16、.5mm, (6/2-0.5=2.5mm. 参考文献1表4-70、4-76,取钻9的进给量为f=0.3mm/r ,切削速度V c =22m/min由此算出转速为:n=d v 1000=10221000=700r/min 按钻床实际转速取n=630r/min则实际切削速度为:V c =100063010=19.79m/min查有关资料得:f F =07.4281.9d 8.0ff k M=9.812002.0d 8.0ff K则钻2-6孔的f F 和M 如下:f F =8.03.0107.4281.91=1599NM=13.010021.081.98.027.86N.m已取铰孔进给量f =0.0

17、8mm/r (参考文献1表4-91,取c V =4m/min ,则:转速n=d v 1000=min /1271041000r =按钻床的实际转速取n=125r/min实际切削术度为:min /93.3100012510m V c =3.3铰10和2-6孔粗铰以后的孔径为10mm 。 铰以粗加工后的下端面为定位基准。因为10孔和下端面在粗、精加工时互为基准,即可以互相校正10孔与下端面的垂直度。 铰孔时因余量为0.3mm ,故mma p 3.01=mm a p 5.02=取进给量f =0.2mm/rmin /1605.794010001000r d v n =因为:FcFcy x p Fc c

18、 fa C F =81.9Fc n c K v Fc310-=c c c v F P取180=Fc C 1=Fc x 75.0=Fc y 1=Fc n则:N F c 3.1452167.02.075.218081.9075.0= kwP c 97.01067.03.14523=-铰6孔mm a p 25.0=r mm f /12.0= min /72/2.1m s m v c =min /286807210001000r d v n =取机床的效率为0.85,则机床所需的功率为14.185.097.0=kw 1.5kw ,故机床功率足够。 3.4精铣上表面min /05.0mm f z =mm

19、 a p 5.1=n=300r/min 走刀一次3.5粗铣前端面和后端面参考文献2表2.3-21查得加工余量为Z 1=2mm ,Z 2=2mm 。已知上端面的总余量为Z=4mm ,则前端面总加工的余量为:Z=2mm 。 参考文献1表4-29取粗铣的每齿进给量f z =0.2mm/Z 粗铣走刀一次,a p =1mm 取主轴转速n=150r/min ,则:V c =1000Dn =1000150200=94.25m/min校核机床功率铣削时的切削功率为:取:Z=10 ,n= 60150=2.5r/s ,mm a e 140=,z f =0.2mm/Z ,pc =1 ,代入:ke znk a f a

20、 P pc e zp c 51.515.2101402.05.3109.167109.16774.09.0574.09.05=- 从机床X52K 的参数的机床的功率为7.5kw ,机床的传动效率取0.750.85,取=0.85则机床电动机所需功率 P e =cP =85.051.5=6.48<7.5kw ,则主轴的转速合理。 3.6精铣前端面后端面因为要求不高,所以可以一次铣出,其工序余量即等于总余量2mm 。定位和尺寸基准为粗加工后的前面。p a =4mm 取粗铣每齿进给量f =0.2mm/z n=150r/minmin/4.7510001501601000mm Dnv c =粗后端面

21、的切削用量都和粗铣前端面的一样,但e a 小于粗铣A 面的值,所以机床功率足够。3.7钻2-9孔:r mm f /3.0=min /22m v c =(参考文献1表4-70min /539132210001000r d v n =取钻床实际转速m in /500r n =,则实际切削速度min /42.20100050013m v c =N F f 207813.0137.4281.98.0=mN M f .29.1313.013021.081.98.02=第4章夹具设计本次设计的夹具为第8道工序精铣上表面;该夹具适用于立式铣床。4.1铣床夹具的主要类型及结构形式铣床夹具主要用于加工零件上的平

22、面、凹槽、键槽、花键、缺口及各种成形面。由于铣削加工通常是夹具随工作台一起作进给运动,按进给方式不同铣床夹具可分为直线进给式、圆周进给式和靠模进给式三种类型。 靠模铣床夹具:这种带有靠模的铣床夹具用在专用或通用铣床上加工各种非圆曲面。靠模的作用是使工件获得辅助运动,形成仿形运动。按主进给运动方式,靠模铣床夹具可分为直线进给和圆周进给两种。4.2铣床夹具的设计要点由于铣削加工切削用量及切削力较大,又是多刃断续切削,加工时易产生振动,因此设计铣床夹具时应注意:夹紧力要足够且反行程自锁;夹具的安装要准确可靠,即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置;夹具体要有足够的刚度和稳定性,结构要合理。4.2.

23、1定向键定向键也称定位键,安装在夹具底面的纵向槽中,一般用两个,安在一条直线上,其距离越远,导向精度越高,用螺钉紧固在夹具体上。定向键通过与铣床工作台上的形槽配合确定夹具在机床上的正确位置;还能承受部分切削扭矩,减轻夹紧螺栓的负荷,增加夹具的稳定性,因此平面夹具及有些专用钻铰床夹具也常使用。定向键有矩形和圆形两种,定向精度要求高或重型夹具不宜采用定向键,而是在夹具体上加工出一窄长面作为找正基面来校正夹具的安装位置。洛阳理工学院 4.2.2 对刀装置 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确 定夹具和刀具的相对位置。对刀装置的 结构形式取决于加工表面的形状。 对刀块常用销钉和螺钉紧固在夹具体 上，其位

24、置应便于使用塞尺对刀，不妨 碍工件装卸。对刀时，在刀具与对刀块 之间加一塞尺，避免刀具与对刀块直接 接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨 损。塞尺有平塞尺和圆柱形塞尺两种， 其厚度和直径为 35mm,制造公差 h6。 对刀块和塞尺均已标准化（设计时可查 阅相关手册） ，使用时，夹具总图上应标 且是工件切入的一端。 图 2.1 明塞尺尺寸及对刀块工作表面与定位元件之间的位置。 对刀装置应设置在便于对刀而 图 2.2 4.2.3 夹具体设计 为提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具 体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有 H/B11.25， 以降低夹具

25、重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。此外，还要合理地设置加强筋 和耳座。 若夹具体较宽，可在同一侧设置两个与铣床工作台 T 形槽间等距的耳座；对重型 铣床夹具，夹具体两端还应设置吊装孔或吊环等以便搬运。 4.3 确定设计方案 这道工序所加工的平面与孔有跳动要求，按照基准重合原则，以心轴孔定位。用一根小于 f 10 14 洛阳理工学院 的螺栓穿过心轴孔，用螺栓把它夹紧。铣削时用一个支撑来支撑悬空的加工面。 图 2.3 4.4 削力及夹紧力计算 因为铣平面时的切削力大，所以在计算夹具的加紧力时应按铣削平面的切削力来计算和校 核。 铣刀轴向力： F = 9.81C F d 0xF f （式中： C

26、 F = 42 .7 扭矩： yF k F = 9.81 ´ 42.7 ´ 211.0 ´ 0.40 0.8 ´ 1 = 4226 N x F = 1.0 yM y F = 0.8 kF = 1） M = 9.81C M d 0xM f （式中： C M = 0.21 k M = 9.81 ´ 0.021 ´ 212 ´ 0.4 0.8 ´ 1 = 42.65 N .m x M = 2.0 y M = 0.8 k M = 1 ） D 螺栓产生的加紧力 F 的力 F × ³ KM （安全系数 K = K 0 K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 ） 2 0.8 所以，有： F × ³ 1.2 ´1.2 ´1.3 ´1.0 ´1.3 ´1.0 ´1.0 ´ 42.65 = 208 N .m 2 则： F ³ 520 N d =c F sb = (1.4 2 520 = 1.3 7.2mm