消除生产现场的七大浪费ppt课件

1、1质量提升合理化本钱降低笼统提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、质量改善、管理改善等 七大浪费 动作规范化、作业流程规范化、操作流程规范化、包装运输规范化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言引言23 用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的和“没有附加价值的活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除4浪费的种类浪费的种类5表现方式：表现方式：物流阻塞物流阻塞库存、在制品添加库存、在制品添加产品积压呵斥不良发生产品积压呵斥不良发生资金回转率低资金回转率低资料、零件过早获得资料、零件过早获得影响方案弹性及消

2、费系统的顺应才干影响方案弹性及消费系统的顺应才干消费过多：制造出比订单更多的数量消费过早：在交货期未到之前提早消费，等待交货6只是提早用掉了费用资料费、人工费而已，并只是提早用掉了费用资料费、人工费而已，并 无其它益处无其它益处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 空间变大空间变大会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的任务产生困难使先进先出的任务产生困难会呵斥库存空间的浪费会呵斥库存空间的浪费7JIT必要的时间必要的数量必要的产品此外，都是属

3、于无驮8消费车间严厉按方案消费，仓库人员按消费车间严厉按方案消费，仓库人员按单发料，绝不制造过多单发料，绝不制造过多/过早的浪费过早的浪费9双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现方式：表现方式：自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视等待闲视等待作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备缺点、资料不良的等待设备缺点、资料不良的等待消费安排不当的人员等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衍接好呵斥的工程间的等待上下工程间未衍接好呵斥的工程间的等待资料、作业、搬运、检查之一切等待，以及宽放和监视作业1011多个工艺单合并计算一同发料出库，多个工艺单合并计算一同发料

4、出库，减少仓库数据的计算时间减少仓库数据的计算时间减少车间领料员的等待时间减少车间领料员的等待时间仓库改善实例12搬运合理化的重点：缩短搬运的间隔13一个流的流线消费是最正确的搬运合理化14因技术设计、加工缺乏呵斥加工上的浪费因技术设计、加工缺乏呵斥加工上的浪费表现方式：表现方式：在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费冲床作业上反复的试模，不用要的动作冲床作业上反复的试模，不用要的动作成型后去毛头，加工的浪费成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作最终工序的修正动作本来不用要的工程或作业被当成必要1

5、5不做切削空气不做切削空气16工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良规范化不彻底资料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化规范作业的贯彻VE的推进设计FMEA确实实推进了解同行的技术开展公司各部门对于改善的共同 参与及继续不断的改善17钢架车间改善事例钢架车间改善事例将两副模具合并为一副，缩短了消费时间、消除了不用要的等待将两副模具合并为一副，缩短了消费时间、消除了不用要的等待时间和人力浪费，提高消费效率时间和人力浪费，提高消费效率18喷塑车间改善事例喷塑车间改善事例由单件挂具变为组合挂具，提高烘道利用率，提升任务效率由单件挂具变为组合挂具，提高烘道利用率，提升任务效率

6、19公司公司VE改善案例改善案例20不良所呵斥的库存，半废品所呵斥的库存，制造过多所呵斥的不良所呵斥的库存，半废品所呵斥的库存，制造过多所呵斥的库存库存表现方式：表现方式：不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备才干缺乏所呵斥的平安库存设备才干缺乏所呵斥的平安库存换线时间太长呵斥次大批量消费的浪费换线时间太长呵斥次大批量消费的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存资料、零件、组合件等物品的停滞形状，包括库存及在制品21产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处置等浪费的动作护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理

7、费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成凝滞品物品之价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立 投资的浪费投资的浪费呵斥无形的浪费呵斥无形的浪费22库存多就如水位高，将暗礁问题隐藏住了。23视库存为当然设备配置不当或设备才干差大批量消费，注重稼动物流混乱,凝滞物品未及时处置提早消费无方案消费客户需求信息未了解清楚库存认识的改革U型设备配置平衡化消费消费流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模消费方案安排思索库存 消化库存是万恶之源管理点数削减降低平安库存消除消费风险降低平安库存2425额外动作的浪费额外动作的浪费表现方式：表现方式：任务

8、时的换手作业任务时的换手作业未倒角之产品呵斥不易装配的浪费未倒角之产品呵斥不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当呵斥动作反复的浪费动作顺序不当呵斥动作反复的浪费寻觅的浪费寻觅的浪费不用要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作26作业流程配置不当无教育训练设定的作业规范不合理一个流消费方式的编成消费线U型配置规范作业之落实动作经济原那么的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原那么作业规范2728发明靠模，由原来一次一条线变为一次三条线，线距更加规范，提高消费力，提高了产品的发明靠模，由原来一次一条线变为一次三条线，线距更加规范，提高消费

9、力，提高了产品的质量以质量以DU064为例：一套蓬原先划线价钱为例：一套蓬原先划线价钱2元，现只需元，现只需1.5元。降率元。降率25%29发明新工具替代剪刀裁剪发明新工具替代剪刀裁剪PE带，省时省力，提高效率带，省时省力，提高效率30制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现方式：表现方式：因作业不熟练所呵斥的不良因作业不熟练所呵斥的不良因不良而修整时所呵斥的浪费因不良而修整时所呵斥的浪费因不良呵斥人员及工程增多的浪费因不良呵斥人员及工程增多的浪费资料费添加资料费添加资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等31规范作业欠缺过分要求质量人员技艺欠缺质量控

10、制点设定错误以为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具呵斥的不良自动化、规范作业防误安装在工程内做出质量保证 “三不政策一个流的消费方式品保制度确实立及运转定期的设备、模治具保养继续开展“5S活动能回收重做的不良能修缮的不良误判的不良3233现场质量改善案例钢架车间首件样放置点放置34现场质量改善案例IPQC及及FQA管控流程执行管控流程执行35表现方式：表现方式：文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字因安排不当呵斥工程进程过长做了没有价值的事情没有详细的方案安排作业手续太复杂反复劳动多拖延、打扰和精神不集中不要推迟进展对他不合意的任务要有详细的任务方案，并分解成许多可 操

11、作的小义务，采取“分而治之的方法利用科技的力量来提升效率去除不用要的反复劳动，精简作业流程 此浪费在效力行业较普遍，只需消除此浪费，可提高效率，以及顾客称心度，且不需破费任何本钱36力行改善！力行改善！37 现场浪费点检表1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可消费多少时间？3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料能否有不良，有几次？8.设备缺点有几次，停线时间有多少？9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距10.每天的不良能否超出规范 制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。381.当问题异常发生时，要先去现场当问题异常发生时，要先去现场2.检查现物有关的物件检查现物有关的物件3.当场采取暂行处置对策当场采取暂行处置对策4.开掘真正缘由并将之排除开掘真正缘由并将之排除5.规范化以防止再发生规范化以防止再发生391.A.发生情况发生情况 景象、申诉内容、发生次数、景象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容处置内容1.B.把握现实把握现实 对零部件确实认结果、缘由分析、如今正在消费的该对零部件确实认结果、缘由分析、如今正在消费的该零部件的质量情况零部件的质量情况2.A.查明缘由查明缘