标A箱涵工程A分部工程施工单位管理工作报告

1、A单位工程箱涵工程A分部工程验收施工管理工作报告目 录1.工程概况11.1工程名称、位置及任务11.2本分部工程主要建设内容及技术经济指标12.施工综述32.1施工布置32.2施工进度计划42.3施工进度计划实施情况42.4本分部工程完成主要工程量53.主要施工方法53.1土方开挖工程53.2混凝土工程123.3土方回填工程204.施工质量管理214.1 施工质量保证体系及实施情况214.2 质量管理的措施214.3工程原材料及中间产品检验情况234.4分部工程评定情况表254.5 监测仪器和设备埋设情况264.6质量缺陷处理264.7 质量事故274.8分部工程验收遗留问题的处理275.文明

2、施工及安全生产275.1文明施工275.2安全生产286.计量与支付306.1工程量计量306.2 支付情况307.工程资料整理情况308.经验与建议301.工程概况1.1工程名称、位置及任务工程名称：南水北调中线一期工程天津干线廊坊市段TJ4-3标工程。工程位置：廊坊市段起点位于河北省廊坊市永清县小五间房与霸州交界处，桩号为XW99+897.000，终点位于河北省廊坊市霸州市信安镇信采路东1500m处，桩号XW111+600.000，全长11.703km。工程任务：主要工程除混凝土箱涵外，有各种建筑物17座，其中:河渠交叉建筑物6 座，公路交叉建筑物4座，通气孔5 座，保水堰1座，分水口1座

3、。1.2本分部工程主要建设内容及技术经济指标本次验收的分部工程为廊坊市段TJ4-3标A单位工程箱涵工程A分部工程，成型箱涵长度为584m，桩号为XW99+897.000XW100+481.000。主要施工内容为土方明挖工程、土方回填工程、钢筋制安工程、现浇混凝土工程、橡胶止水带安装工程及闭孔泡沫塑料板安装工程。本分部工程包括1节通气孔、3节分水口及36节输水箱涵。其中输水箱涵包括31节E22标准管节和5节非标准管节。标准管节每段长15.00m，非标准管节长度分别为11.50m及12.00m两种，输水箱涵每两节之间设一道变形缝。箱涵为3孔4.4m×4.4m钢筋混凝土结构。E22型箱涵底

4、板厚度600mm，中墙厚度500mm，边墙厚度550mm，顶板厚度550mm。E22断面型式如图1.1。图1.1 E22箱涵断面型式图45#通气孔（桩号：XW99+992.500XW100+007.500）底板厚度700mm，中墙厚度500mm，边墙厚度650mm，顶板厚度700mm。结构断面型式如图1.2。图1.2 45#通气孔断面型式图西辛庄分水口（桩号：XW100+007.500XW100+052.500）主要由上游斜管段、平管段、下游斜管段、检修阀井、调解室、管道沟及管道沟检修井组成，主体箱涵底板厚度800mm，中墙厚度500mm，边墙厚度650mm，顶板厚度700mm。检修井中墙厚度

5、500mm，边墙厚度650mm。管道沟底板、边墙及顶板厚度均为400mm。调解室底板厚800mm，边墙厚700mm。西辛庄分水口纵断面形式如图1.3。图1.3 西辛庄分水口纵断面型式图主体箱涵、通气孔及分水口混凝土强度等级为C30，抗渗等级为W6，抗冻等级为F150，垫层混凝土强度等级为C10。2.施工综述2.1施工布置施工道路本标段有两条主要进场道路。在距本标段起点2km处有一条霸州境内的水泥路可直通112国道，将征地边线外的龙江渠道路拓宽至6m，并铺设50cm厚的泥结石路面，与之相连作为一条进场道路。另外距本标段结束点附近有一条永信公路可直接进场，由于公路路况较差，进场后项目部进行了修整。

6、场内施工道路沿开挖线方向平行布置，箱涵北侧修筑场内施工主干道，南侧修筑施工辅路。主干道距离基槽开挖线4m，路宽6m，辅路距离基槽开挖线1m，路宽4m，均为泥结石路面。混凝土拌合站布置为了满足混凝土浇筑强度要求，混凝土拌合站在1、2#营地分别布置。2#营地布置一套HZS90型拌合站并配备1个水泥罐，1个粉煤灰罐，1个磨细矿粉罐。1#营地布置两套HZS60型拌合站并配备2个水泥罐，2个粉煤灰罐，2个磨细矿粉罐。本标段布置的混凝土拌合站的混凝土生产强度满足施工高峰期的混凝土浇筑强度要求。砂石料储备场布置两个混凝土拌合站院内均布置有砂石料储备场，面积为6700m2。料场内设置行车道路，路宽5m，设有1

7、个砂料仓和2个碎石料仓，料仓周圈和中间隔墙砌筑24cm厚砖墙。料场四周设置排水沟，保证料场排水通畅。试验室布置主试验室设在2#营地拌合站内，建筑面积142m2，设有力学性能试验室、土工试验室、砂石试验室、样品室、养护室等。在1#营地拌合站内布置辅助试验室，建筑面积60m2，设有样品室和养护室，主要用于1#营地拌合系统的取样及混凝土成型和养护。钢筋加工场布置钢筋加工场主要承担本工程钢筋加工、制作任务。根据场地条件和工程特点钢筋加工场分别布置于三个营地内。每个钢筋加工场建筑面积320m2。本标工程钢筋总量约3.15万t，考虑施工生产的不均衡性，钢筋加工强度按60t/d设计，高峰期两班制生产，并提前

8、加工备料，其加工强度满足施工需要。2.1.6仓库布置本标段设置两个仓库，分别布置在1#、2#营地内，建筑面积3000m2，移动彩钢保温板房结构。2.1.7堆土区布置堆土区布置在箱涵开挖区右侧施工辅路与征地线之间的空地上，复耕土与回填土分开堆放。堆土区采用编织袋铺设挡土墙，堆土区上覆盖防尘网，防止污染大气和水土流失。2.1.8办公及生活区布置管理人员办公生活区集中设置1#、2#营地内，占地面积均为5073m2。作业队工人生活区分别设置在三个营地。2.2施工进度计划A单位工程箱涵工程A分部工程施工计划开工日期为2010年03月01日，混凝土施工计划开工日期为2010年04月13日，土方回填计划开工

9、日期为2010年07月05日，分部工程计划完工日期为2010年12月27日。监理批准的分部工程开工日期为2010年03月01日。2.3施工进度计划实施情况A单位工程箱涵工程A分部工程主要施工进度形象如下：1、基槽开挖施工于2010年03月01日开始，2012年04月26日结束；2、施工排水大口井施工于2010年03月15日开始，2012年04月10日结束,施工排水于2010年03月18日开始，2012年06月10日结束,；3、垫层混凝土施工于2010年04月18日开始，2012年04月26日结束；4、箱涵主体混凝土浇筑施工于2010年05月07日开始，2012年05月30日结束；5、土方回填施

10、工于2010年09月01日开始，2012年06月08日结束。2.4本分部工程完成主要工程量本分部工程完成主要工程量如表2.1。表2.1 A单位工程箱涵工程A分部工程主要工程量表序 号项 目单 位工程量备 注1土方开挖m3150423.302土方回填m3104609.603钢筋制安t1649.744现浇混凝土m317659.055橡胶止水带m1979.406闭孔泡沫板m21136.573.主要施工方法3.1土方开挖工程施工降排水据现场实际开挖揭示情况，本工程区地下水为第四系孔隙潜水，主要附存于第四系全新统粘性土地层中，地下水埋深6.07.8m，高程在-2.1-0.8m左右，并随季节上下浮动，建基

11、面最低高程在-3.9m。因此，地下水对基槽开挖影响较大。降排水方式结合本分部开挖区断面形式、开挖深度和地层结构特点等因素，施工过程中采取以大口井降水为主，并结合现场明排的方式进行降水。地下水抽排至场内施工主路外侧排水干沟内，再集中排放至龙江渠中。大口井布置本标段基槽开挖标准断面为复式对称梯形断面，大口井轴线设在边坡上，大口井在表层土方开挖完成后的高程上钻设，采用回转钻机成井。基槽开挖区两侧各设一排降水井，间距1015m，井深18.5m。第二层土方开挖前15天左右形成并开始抽水，连续保持井内的低水位，确保施工干地作业。大口井的结构采用无砂混凝土管作为井壁，井管内径300mm，井管底部外壁包一层2

12、00g/m2的土工布，其外井身填级配滤料。每个井内配置一台2寸潜水泵抽取井内渗水，排放到基坑外侧的排水沟内。连续保持井内的低水位，直到输水箱涵及各建筑物混凝土浇筑完成，外侧土方回填到一定高程后停止抽水，撤泵填井。根据设计要求和现场实际情况，在开挖面两侧设0.5m×0.5m的排水沟，每隔30m设一集水井，使基槽地面水流汇集于集水井内，再用水泵将其排至基坑外的排水沟，排入沿线龙江渠中。施工排水示意图见图3-1。图3-1 施工排水示意图土方开挖土方开挖于2010年03月01日开始，2012年04月26日结束。土方开挖前先测量放线，实测地形和开挖放样剖面图报送监理工程师复核，经批准后进行土方

13、开挖。开挖过程中测量校核基底标高、轴线、桩号和边坡坡度等是否符合施工图纸要求。箱涵开挖由上而下分层进行，第一层采用推土机清理表层，剥离50cm厚的表层土。表层土单独堆放，用于恢复耕地，并覆盖防护网暂存。表层土方开挖完成后钻设大口井，并进行降水作业，待水位降至基础面以下50cm后进行第二、三层土开挖。第二、三层开挖高度为35m。采用反铲直接挖装，自卸车运至堆土区。开挖料在箱涵右侧征地范围线内的临时堆土区堆放，并将其与复耕土分开堆放。堆土区距开挖边线4m，设置施工辅道，并在堆土区和施工辅道之间预留50cm×50cm的排水沟。箱涵边坡开挖过程中，修筑边坡开挖线两侧的挡水坎，防止地面水流入基

14、坑。箱涵底按照设计图纸要求预留30cm保护层，保护层用人工进行开挖以满足设计要求的平整度。人工开挖保护层时，由水准仪全程跟踪测量，防止超挖和欠挖。开挖至建基面后测量队进行基础面高程测量，测量合格后申请监理检查验收，测量监理对基础面高程验收合格后，申请监理工程师组织四方联合验收。本标段箱涵开挖基槽断面如图3-2所示。图3-2 土方开挖断面示意图3.2混凝土工程箱涵施工程序箱涵混凝土主要施工程序如下：基础联合验收垫层混凝土浇筑底板钢筋与模板施工混凝土浇筑前验收底板混凝土浇筑施工缝处理边、中墙钢筋安装钢筋验收模板台车安装（或平移）台车模板调整加固边墙、顶板外侧模板拼装、调整及加固顶板钢筋安装混凝土浇

15、筑前验收墙、顶混凝土浇筑混凝土养护箱涵外模及台车模板脱模下一节箱涵施工。箱涵施工工艺流程.1箱涵底板钢筋混凝土施工工艺箱涵底板混凝土在箱涵基础开挖完成并经联合验收合格后进行，箱涵底板下设10cm厚C10素混凝土垫层。垫层混凝土施工完成后随即进行底板混凝土施工，底板混凝土主要施工流程如图3-2所示：垫层混凝土底板钢筋安装止水带及端头模板安装底板钢筋、模板清洗验收养护、缝面凿毛底板钢筋加工、运输底板模板加工、运输底板混凝土浇筑混凝土拌制12m3砼搅拌车运输混凝土泵车入仓图3-2 箱涵底板混凝土施工流程图.2边墙顶板钢筋混凝土施工工艺箱涵边墙顶板混凝土主要施工流程如图3-3所示：12m3混凝土罐车运

16、输混凝土拌制混凝土泵车入仓模板台车脱模或加工止水带及端头模板安装外模脱模或加工边墙顶板外模加固混凝土浇筑前验收台车模板调整加固混凝土入仓浇筑墙体钢筋安装施工准备模板台车组装及移动顶板钢筋安装边墙外模脱模台车模板脱模移动混凝土养护下一管节箱涵墙体安装完成12m3砼搅拌车运输混凝土拌制混凝土泵车入仓模板台车脱模或加工止水带及端头模板安装外模脱模或加工边墙顶板外模安装加固混凝土浇筑前验收台车模板调整加固混凝土入仓浇筑墙体钢筋安装施工准备模板台车组装或移动顶板钢筋安装边墙外模脱模台车模板脱模移动混凝土养护下一箱涵墙体安装完成图3-3 箱涵边墙顶板混凝土施工流程图混凝土垫层施工箱涵工程I分部底板下设10

17、cm厚C10混凝土垫层，垫层设计宽度为15.50m。模板采用P1015钢模板。垫层混凝土浇筑采用混凝土罐车水平运输，混凝土泵车输送至仓号内，人工摊铺，平板振捣器振捣密实，木抹搓平，抹光机压实抹光。混凝土浇筑时采用水准仪控制垫层顶面混凝土高程。箱涵模板支立箱涵端头模板均按照堵头形状、止水带位置、间距等制作，并由专业模板厂家生产；涵身段底板外墙采用了组合定型钢模板，下腋角为定制钢模板；墙体内、外模板均采用组合钢模板拼装；内模采用简易模板台车作为支撑体系，采用32顶托螺杆调整台车支架高度和墙体模板位置；台车行走系统采用自制行走小车移动。.1 底板模板支立在相应箱涵涵身段底板钢筋绑扎完成验收后开始支立

18、底板模板。底板外侧墙体模板采用了定型钢模板拼装，横竖围柃采用48mm钢管。底板腋角采用定做55系列钢模板拼接，竖向围柃为专门加工，横向采用48mm钢管；底板外侧模板与腋角模板采用了14拉杆对拉，拉杆间距为0.75 ×0.9m；斜角底部安装一排间距为0.75m的拉杆，与下层钢筋网相连；端头模板采用定做钢模板拼装，模板安装与止水带安装配合进行。 堵头模板主要使用了48钢管作为围柃，采用内拉外撑的方式支撑加固。.2墙体及顶板模板箱涵墙体模板采用了55系列P3015和P6015组合钢模板，在底板层浇筑时，在腋角上部预留锥形套筒，用以安装模板支座以支撑墙体模板。墙体模板采用了14拉杆对拉，拉杆

19、间距为0.75×0.9m。顶板模板采用简易钢管架模板台车，台车长度为15.00m。台车上腋角与顶板模板联成为一个整体，台车钢管支架作为顶模受力支撑，台车下部采用下部32螺杆底托用于支撑和调整台车高度。脱模时先将边墙侧模对拉拉杆打开，通过调整螺杆将模板整体收至台车支架上、使模板脱离混凝土表面；然后将行走小车推至台车钢管支架下部，旋转底托螺杆使顶模在自重下拉作用脱离顶板混凝土下表面，直至台车钢管架完全落于行走小车为止；随后即可通过倒链牵引行走小车向下一施工段移动。箱涵边墙及顶板模板安装见图3-4所示。图3-4 箱涵边墙顶板模板安装示意图模板安装时，所有模板间缝隙均填塞双面胶或海绵条防止混

20、凝土浆液外流。安装完后的模板表面光滑、接缝严密，不漏浆。模板内侧浇筑面浇筑前均涂刷了脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。止水带均按设计图纸要求的位置安装，将止水带牢靠地夹在端部模板中，止水带的中间空腔体安装在接缝处，其空腔体中心线与接缝线偏差均满足规范要求。止水带接头均采用了硫热焊接。浇筑前将仓号内杂物清理干净，并用高压风水枪冲洗干净，排干积水；模板安装结束后测量校模，人工跟随、边校边调模板，检测无误后提交测量资料。3.2混凝土工程钢筋3.2.1.1钢筋加工钢筋加工场根据工程技术部下发的配料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，减少了钢筋损耗量。钢筋加工的形状、尺寸、弯钩或弯折及加工误差符合

21、规范要求和招标文件技术条款要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等都在使用前刷干净。每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存。施工损耗部分废钢筋及时清扫，堆存在指定位置。3.2.1.2钢筋的存放钢筋原料及加工后的成品钢筋分别集中堆存于原料堆放区和成品堆放区，相同种类、规格、形状、用途的钢筋堆放在一起，钢筋下面设置枕木垫放，距离地面30cm，上盖苫布，并在周围设置排水沟通至场外，防止钢筋浸在水中生锈。成品钢筋堆放挂标识牌，标明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。3.2.1.3钢筋运输加工成型的钢筋采用人工配合吊车装车，平板车运至施工现场，按钢筋种类、规格分类堆放

22、。3.2.1.4钢筋安装 钢筋保护层控制钢筋保护层用比箱涵混凝土高一标号的水泥砂浆垫块控制，垫块厚度5cm，为保证砂浆垫块与钢筋固定牢靠，在砂浆垫块表面根据钢筋规格做成凹槽，立墙的砂浆垫块采用20#铅丝进行绑扎，以便垫块与钢筋可靠固定。 底板钢筋安装a 在进行底板钢筋安装前，测量队先在垫层混凝土上测放出箱涵混凝土结构尺寸，确定钢筋主筋位置,并在箱涵左右外侧搭设双排脚手架，作为两边墙拐角钢筋安装的架设点，脚手架搭设完成后安放两边墙墙体拐角钢筋，将两边墙拐角钢筋按设计间距绑扎在脚手架上。c 拐角钢筋安装完成后进行中部钢筋安放，安放完成后调整钢筋间距，并进行钢筋焊接。d 其次再进行底板底层分布钢筋的

23、绑扎，底板底层钢筋采用5cm厚混凝土垫块支撑。e 底板面层钢筋采用20钢筋做竖向架立筋，然后绑扎底板面层钢筋，为保证钢筋网的稳定，在竖向架立筋两侧各设一道18钢筋做斜撑。f 安装边墙、中墙竖向主筋和护角钢筋。竖向钢筋采用自制钢筋卡控制钢筋间距，钢筋卡尺寸按照设计钢筋间距制作，以保证钢筋间距符合设计要求。 边顶板钢筋安装a 顶板的钢筋在底板混凝土达到一定强度后进行键槽处理，处理完成后申请现场监理工程师验收，待验收合格后方可进行边墙水平分布钢筋的绑扎。b 边墙分布筋绑扎完成后将钢模台车移动就位，并进行测量校核。c 根据设计图纸间距进行顶板下层主筋安放，安放完成后采用单面搭接焊连接钢筋接头。d 顶板

24、主筋焊接完成后并按设计图纸调整钢筋间距，调整完成后进行水平分布钢筋绑扎。e 顶板上层钢筋采用20钢筋做竖向架立筋，然后安放底板面层钢筋，为保证钢筋网的稳定，在竖向架立筋两侧各设一道18斜撑，并焊接上层钢筋接头。f 安装护角钢筋，并将护角钢筋绑扎在顶板上层分布筋及八字角处分部筋上。3.2.1.5钢筋质量检查验收钢筋质量检查验收实行“三检制”。钢筋安装完成后进行班组自检，自检合格后通知作业队质量复检人员对钢筋安装质量进行检查，并按照相关规范要求进行钢筋连接接头取样检测。钢筋接头试验检测合格后，通知质量管理部质检员对所安装钢筋质量进行终检，终检合格后通知监理工程师进行钢筋制安工序验收。3.2.2模板

25、箱涵混凝土端头模板及上、下“八字”角模板为定制的异形钢模板，墙体模板为P3015、P6015普通钢模板。墙体内侧采用简易钢模台车作为支撑，台车与模板之间用32顶托螺杆调节模板位置，下部用千斤顶调节台车高程，使用自制车轮可行走移动。横、竖围柃为48普通钢管，墙体两侧模板采用三段式14拉筋对拉，拉杆间距为0.75m×0.60m。3.2.2.1底板模板安装垫层混凝土浇筑完成后，混凝土达到一定强度后进行底板钢筋制安，钢筋制安完成后进行模板施工，底板模板安装及加固顺序为：测量放线、外侧模板安装、安放墙体对拉螺栓、内侧八字模板安装、堵头模板及止水安装、模板校正及固定。 测量人员在已经完成的垫层上

26、放线，同时标出垫层高程。作业人员根据测量放样用墨线弹出混凝土箱涵轮廓线，并经检验合格以便模板安装与校正，用水准仪将水平标高从水准点引测到基槽内，作为模板安装的依据。 根据轮廓线进行外侧模板安装，外侧模板先安装一排P3015钢模板，其余全部采用P6015钢模板安装，模板间采用螺栓固定，并使用48钢管围柃加固。 在墙体内侧按照0.75m×0.60m间距安放对拉螺栓。 在安装好的钢筋网上安装固定模板位置的钢筋头，控制模板位置，使钢筋保护层符合要求。 模板间采用螺栓固定，并使用48钢管围柃加固。安装完成后将三段式对拉螺栓连接在一起，底板八字角下部对拉螺栓与钢筋网连接。 根据墨线进行下部堵头模

27、板安装，橡胶止水带安装完成后进行上部堵头模板安装，安装好后采用“U”型卡将堵头模板及橡胶止水带固定。 在模板与钢筋之间安放5cm宽的混凝土垫块，以保证钢筋保护层符合设计要求。 测量校正模板，校正完成后将对拉螺栓全部固定。支立后的底板模板示意图如图3.4。图3-3 支立完成后底板模板示意图3.2.2.2边顶板模板安装边顶板模板内模采用钢模台车，外侧模板P6015钢模板拼装，堵头模板采用定型钢模板。边顶板模板安装及加固顺序：钢模台车就位、外侧模板安装、对拉螺栓安装，堵头及止水安装固定。 钢模台车主要采用P6015钢模板拼装，顶板“八字”角采用定制的钢模板拼装，箱涵内模采用定制简易钢模台车支撑，用顶

28、托调整承重架高度，自制行走轮移动。作业人员对整个钢模台车进行清理，清除模板表面残留混凝土，对整个钢模台车涂刷脱模剂，测量人员进行校核。 外侧模板全部采用P6015钢模板拼装，模板间采用螺栓固定。 在墙体内侧按照0.75m×0.60m间距安放对拉螺栓，并将三段式螺栓连接，使钢模台车和外侧模板成为一个整体。 堵头模板和橡胶止水带安装，安装好后采用“U”型卡将堵头模板及止水固定。支模后边顶板的模板如图3.5所示。 图3-4 支立完成后顶板模板示意图3.2.2.3模板拆除不承重侧面模板的拆除，在混凝土强度达到 2.5MPa 并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时拆除。墩、墙、柱部位，其强度不低

29、于3.5MPa 时拆除。承重模板在混凝土强度达设计强度75%时拆除。模板拆除本着先上后下、先高后低、先外后内的原则进行，箱涵台车模板的拆模顺序为：拆除临时加固剪刀撑侧模顶托杆收缩侧模脱离混凝土台车下部千斤顶收缩顶模脱离混凝土移至下一仓面。橡胶止水带和闭孔泡沫板安装3.2.3.1橡胶止水带安装橡胶止水带在出厂时，厂家按照设计图纸要求提供止水带的丁字接头。施工现场接头布置在边顶板墙体中部，安装边顶板模板前进行接头焊接，接头采用热硫化工艺连接。现场抽取一定数量橡胶止水带接头进行抗拉试验，试验结果抗拉强度不小于止水带抗拉强度的60%为合格。水平橡胶止水带安装时，先支立橡胶止水带下部模板，模板上口平直，

30、高程核准后，铺设橡胶止水带，调整好止水带位置，再安装加固上部模板。竖向橡胶止水带安装时，首先将橡胶止水带定位，然后进行两侧模板拼装，为保证橡胶止水带安装位置不偏移、不翻卷，堵头模板外侧采用48钢管自制“U”背管固定橡胶止水带。堵头模板内侧采用12钢筋自制止水夹固定橡胶止水带，并在橡胶止水带“鼻梁”处模板上焊接一根16钢筋固定橡胶止水带，以保证橡胶止水带“鼻梁”边线与堵头模板边线在一条直线上，偏差不超过5mm。同时，保证混凝土浇筑过程中，橡胶止水带位置不变。3.2.3.2闭孔泡沫塑料板的安装闭孔泡沫塑料板由生产厂家按项目部提供的结构形式和断面尺寸制作成小块，在进场后，机电物资部按照不同型号分别堆

31、放并标识，在现场使用时，由技术员按照断面尺寸领用，安装时用水泥钢钉固定在先浇混凝土面上。3.2.4混凝土浇筑3.2.4.1概述本工程主体结构混凝土采用双掺粉煤灰和磨细矿渣（简称双掺混凝土），强度等级C30，抗渗等级W6，抗冻等级F150。双掺混凝土为抗地下水腐蚀以及抑制碱活性骨料反应为主。粉煤灰不低于级，掺量为胶凝材料重量的20%；掺磨细矿渣S95级，掺量为胶凝材料重量的30%。水泥采用低碱水泥（碱含量<0.6%），品种为PO42.5硅酸盐水泥。外加剂采用高效低碱产品。垫层混凝土强度等级为C10。3.2.4.2混凝土浇筑方案根据本工程特点，考虑有利于施工，保证混凝土成型质量，用自动化拌和

32、系统拌合，混凝土罐车运输，泵车输送混凝土入仓。主体箱涵分为底板混凝土浇筑和边顶板混凝土浇筑。底板混凝土浇筑作业采用分层分序进行底板浇筑；混凝土箱涵侧墙及顶板作业首先浇筑箱涵侧墙，各侧墙混凝土均衡上升，在混凝土达到顶板模板高程后，采用斜面分层法浇筑顶板混凝土。混凝土振捣使用70插入式振捣器。箱涵混凝土入仓示意图如图3.6所示。图3-5 箱涵混凝土入仓示意图3.2.4.3混凝土浇筑前的质量控制混凝土仓位经“三检人员”验收合格后，由质量管理部质检员检查本仓位混凝土浇筑所需人员、工器具、混凝土运输罐车、混凝土泵车是否到位，拌合楼是否运行正常，各项准备工作就绪后，签发开仓证，试验室开具配料单连同工序验收

33、资料报监理工程师审批并签发开仓证，试验室将经审批的配料单送拌合楼，拌合楼根据配料单拌料，现场进行仓位浇筑。3.2.4.4混凝土拌制及运输本分部工程混凝土采用1#营地拌合站进行拌制，操作人员按照经监理工程师审批的配料单进行拌制。每月拌合队对拌合楼所有称量设备都进行校准、测试、检修，并且每半年通知当地质量监督部门对所有称量设备进行校准，保证称量准确。试验室对每仓混凝土拌合物的质量控制指标进行取样检测，保证混凝土拌合物的质量满足相关要求。混凝土运输采用9m3罐车统一运送，运输过程中连续、均衡、快速，有效避免出现骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度损失过大的情况。3.2.4.5垫层混凝土浇筑垫层混

34、凝土采用混凝土泵车入仓，人工摊平，平板振动器振捣。边角部位使用插入式振动器加强振捣，表面采用木抹子整平、收面。3.2.4.6底板混凝土浇筑底板混凝土采用混凝土泵车入仓浇筑，混凝土下料按底板边墙的顺序下料，采用阶梯法铺料。底板混凝土上升至钢筋以下5cm时停止铺料，改由边墙下料。边墙料从一边向另一边顺序推进，铺料完成后开始振捣。同一孔两个边墙浇筑完成后进行底板最后10cm混凝土浇筑，同时可对底板进行补料，并进行底板抹面。底板混凝土主要采用70插入式振捣器进行振捣，振捣器操作遵循“快插慢拔”的原则，插入下层混凝土5cm左右。振捣器插入混凝土的间距按40cm控制，距模板的距离不小于15cm，插入位置呈

35、梅花形布置，尽量避免触动钢筋。单个位置的振捣时间为2040s，避免过振、欠振。对橡胶止水带周边采用50插入式振捣器进行振捣。底板过水面采用人工抹面，抹面时抹刀插入边模底板内抹平，避免出现错台。3.2.4.7混凝土施工缝面处理底板和顶板混凝土施工缝设在底板“八字”角以上50cm处，施工缝设置键槽。底板混凝土强度达到2.5MPa后，采用人工凿毛，并辅以风水枪冲洗毛面。3.2.4.8边顶板混凝土浇筑浇筑边顶板前在键槽部位先洒水湿润，浇筑时在底板和边墙衔接处铺设23cm砂浆，混凝土在边墙上浇筑时左右均衡下料，下料高差不大于1m。边墙上升速度控制在1m/h，浇筑至顶板时采用阶梯法分两层铺料。混凝土振捣同

36、底板仓位混凝土振捣方式。顶板面采用抹面机抹面，抹面时先使用刮尺刮平，在混凝土刚初凝时采用抹面机进行收面压光。3.2.4.9混凝土养护保护和保温混凝土浇筑完毕后，底板过水面，顶板外墙采用养护毛毡覆盖洒水养护。混凝土浇筑完毕后1218h内开始进行养护，养护期内始终使混凝土表面保持湿润，养护时间28d。当气温低于+5时，停止洒水养护，改为覆盖塑料薄膜和草帘养护。3.3土方回填工程土方回填前试验室进行室内击实试验，确定土料的最大干密度和最优含水率。施工现场通过工艺试验确定铺料厚度50cm，振动碾分区、分层进行碾压。回填施工前，对箱涵外侧进行平整度及体型检测工作，检测后经四方联合检查验收，验收合格后组织

37、土方回填施工，土方回填分区见图3-1。图3-6 回填分区示意图1）1区土方回填：该部分土回填面比较窄且深，呈倒三角断面，回填土料不能用推土机直接推土到位，采用在二级马道平台上设挖掘机将土料倒运到位，然后人工铺平，蛙夯夯实。2）2区土方回填：该区域土方回填采用推土机推土及自卸汽车运土到建筑物边界时采用挖掘机倒土到箱涵顶部，然后人工铺摊，人工夯实。3）3区土方回填：当1区回填作业面宽度超过5m时进入3区回填。土料直接由推土机推土、平铺；另一侧土料由自卸汽车绕运到位，推土机进行摊铺。渠道箱涵顶面以下的3区土方回填，由自卸汽车运土至回填现场，两侧采用推土机推土、摊铺，并采用振动碾碾压。4）4区土方回填

38、：表层0.30.5m厚用开挖的第一层耕植土，液压反铲挖装，自卸汽车运输，推土机平铺。每层碾压完毕后，试验室进行干容重和压实度检测，检测合格后进行下一层回填，不合格则重新碾压，直至合格。4.施工质量管理4.1 施工质量保证体系及实施情况项目部质量管理体系符合GB/T 19001-2000、ISO9001：2000标准，运行良好。项目经理部成立后建立了质量管理组织机构，由项目经理部、总工程师、总质检师组织策划，针对本项目施工具体内容，制定质量目标，编写质量计划书，明确了各部门及人员质量职责和权限。工程技术部和质量管理部认真审核图纸，编写施工技术措施和质量保证措施，明确质量检查方法和责任人，编写质量

39、检查（检测）指导书。 在施工过程中，实行过程控制，跟踪资源、采购、施工、监测等全过程，全面落实质量保证措施和作业文件有关要求，及时发现质量问题，实施质量改进，实现工程质量目标。通过内部审核等手段保证质量管理体系持续有效运行。制定了切实可行的质量过程控制程序，每个施工环节都处于受控状态，每个过程均有质量记录，施工全过程具有可追溯性。定期进行质量检查，并召开质量专题会，发现问题及时纠正，推进和完善质量管理工作，使质量管理规范化、标准化。4.2 质量管理的措施4.2.1 边坡开挖工程质量技术保证措施土方明挖从上到下分层分段依次进行。施工中随时做成一定的坡度，以利排水，开挖过程中避免形成积水。基底预留

40、2030cm保护层，采用人工开挖，避免扰动基底土层。4.2.2 土方回填工程质量技术保证措施土方回填工程质量检查由质量管理部负责，料场和回填现场都选派有经验、责任心强的质检员值班。土方回填工程质量技术保证措施主要有：在回填过程中设立层厚标志杆控制铺料厚度；派专人记录碾压遍数，以确保碾压质量。回填施工现场安排专职施工员负责土方回填现场技术和质量控制，项目部设置一名土方回填负责人对回填进行质量监控。4.2.3 钢筋混凝土工程质量技术保证措施1) 工程用水泥、矿粉、粉煤灰、钢筋、外加剂、止水等原材料，由厂家提供出厂质量检验单，由试验室按规范要求抽样复检，无不合格原材料使用。2) 混凝土砂石骨料到场后

41、，每车骨料均由质量部、物质部、试验室和拌合站四方人员对外观质量进行检查，再由试验室取样进行含泥量、颗粒级配进行初步检测，不合格的骨料不允许卸入料仓。试验室按照相关规范对骨料各项指标进行检测，检测合格的骨料才允许拌合站使用。3) 钢筋现场安装质量由钢筋作业班班长负责，现场采取钢筋卡控制钢筋间排距和钢筋保护层。4) 钢筋制作安装，检查钢筋规格、加工精度、钢筋间排距，焊接绑扎质量，班组自检合格后填写自检记录及质量检测表，施工队复检后填写质量检验单和检查记录，最后由质量部质检员进行终检，终检合格后报请监理工程师进行工序验收。5) 模板安装自检、初检合格后，由测量队进行测量，填写检测表，偏差控制在设计允

42、许范围内。6) 止水是质量检查的重点，从加工直至安装就位，每一道工序都实行“三检制”。混凝土浇筑时对止水周围混凝土采用小型振动棒振捣密实。7) 混凝土浇筑开仓前，施工队将“质量检测表”、“质量检验单”等资料交质量管理部申请验收。质量管理部进行各工序的综合检查和抽查测试工作。已具备开仓条件的，填写三检意见，“质量等级评定表”及“验收单”，请监理工程师一起进行验收，验收合格后，签发“开仓证”。施工队收到“开仓证”后在24小时内开仓浇筑，超过24小时则重新进行检查验收。8） 浇筑过程中质量检查由质量部现场质检员负责，做到不合格的料不入仓，严禁在混凝土中加水。混凝土分层振捣，不过振、不漏振。止水附近施

43、工更加精心，做到无粗骨料集中现象，止水不变形、不错位。9） 夏季施工，试验室要加强混凝土温度监测，质检员负责检查各项温控措施落实情况。夏季混凝土施工采取如下温控措施：采用低热水泥降低混凝土水化热，采用冷水拌和，运输设备采取隔热遮阳措施，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工。10） 新浇混凝土养护和止水保护，坚持谁施工谁负责，质量管理部督促作业队按规范、规定要求对新浇混凝土进行养护，对止水进行保护。每天进行巡视检查，发现问题及时责成施工人员处理。11） 浇筑全部采用基面用风、水清理干净，混凝土浇筑前无积水现象。4.3工程原材料及中间产品检验情况箱涵工程A分部工程，共浇筑混凝土17659.05m

44、3，其中C10垫层混凝土906.40m3，C30W6F150箱涵混凝土16752.65m3。分部工程主要原材料使用数量情况为：水泥3266.92t，粉煤灰1306.76t，矿粉1960.15t，减水剂17.39t，引气剂0.27t，中石11743.26t，小石7717.00t，天然砂13950.64t，钢筋1649.73t，橡胶止水带1979.40m，闭孔泡沫塑料板1136.57m2。所用主要原材料产地及品种规格如下：水泥为鹿泉市曲寨水泥有限公司生产的曲寨牌普通硅酸盐水泥；粉煤灰衡水衡冠实业有限责任公司生产的级粉煤灰；矿粉为河北前进冶金有限公司生产的S95级磨细矿渣；砂石骨料为易县砂石骨料厂生

45、产；外加剂为南京瑞迪高新科技有限公司生产的HLC型聚羧酸系低碱泵送剂和HLC-A（S）型引气剂；闭孔泡沫塑料板为石家庄启宏橡胶制品有限公司生产；橡胶止水带为衡水方圆桥隧物质有限公司和河北省衡水黄河工程橡塑有限公司生产的452×12型。本分部工程使用各种原材料和中间产品检验结果均合格，检测频次及结果均满足招标文件及相关规范要求。具体检验情况见表4.1所示。表4.1 A单位工程箱涵工程A分部工程原材料及中间产品检验统计表序号项目名称检测时间应检测组数实际检测组数合格组数合格率备注1水泥7 3838100%2矿粉10 3333100%3粉煤灰2010.4.37 2828100%4天然砂（易

46、县）24 4141100%5中石2040mm20 3535100%6小石520mm2012.5.1813 3232100%7减水剂1 99100%8引气剂1 99100%9橡胶止水带2 66100%10闭孔泡沫板1 66100%11钢筋原材28 4545100%12钢筋焊接接头164164164100%13机械连接接头747474100%在本分部工程施工过程中按照设计和规范要求对混凝土拌和物进行了质量检测并成型了相应的混凝土试块，检测频次及结果均满足招标文件及相关规范要求，混凝土试块质量检验情况见表4.2。表4.2 A单位工程箱涵工程A分部工程混凝土试块质量检验统计表序号部位浇筑时段设计 要求

47、抗压强度（MPa）抗 渗抗冻抗拉离差系数(Cv)强度保证率（%）合格率(%)取样组数最大值最小值平均值取样组数试验结果取样组数试验结果取样组数试验结果1垫层2010.4.182012.4.26C102019.813.115.8-1002主体2010.5.72012.5.30C30W6F15014443.932.538.01>W61>F15011>3.00.07699.4100在本分部工程土方回填过程中，由现场试验室按照规范要求对土方回填施工质量进行了检测，检测频次及结果均满足招标文件及相关规范要求。土样质量检验统计表见表4.3。表4.3 A单位工程箱涵工程A分部工程土样质量检

48、验统计表序号检测项目检测时间检测点数合格点数合格率备注1压实度2010.9.12012.6.810961096100%4.4分部工程评定情况表本分部工程共111个单元，单元工程质量全部合格，优良个数101个，优良率为91.0%，重要隐蔽单元工程及关键部位单元工程16个，全部优良，优良率为100%。没有结构性缺陷，且未发生过质量事故；原材料质量合格，混凝土（砂浆）试件质量等级优良，中间产品质量合格。箱涵工程A分部工程单元评定统计情况见表4.4。表4.4 A单位工程箱涵工程A分部工程单元评定统计表单元工程名称单元个数优良个数优良率（%）备注基槽开挖66100重要隐蔽6个土方回填300钢筋混凝土箱涵

49、1029593.1关键部位10个合计11110191.04.5 监测仪器和设备埋设情况无。4.6质量缺陷处理本标段的质量缺陷处理严格按照南水北调中线干线工程建设管理局下发的相关文件执行。现场发现质量缺陷后，立即组织相关人员进行检查，并编制缺陷处理专项方案报监理审批，按照批准的施工方案处理并备案。A单位工程箱涵工程A分部工程共有8处质量缺陷，为混凝土表面裂缝、气泡和麻面、止水带偏移。对缺陷的部位均按上报的施工方案进行了处理。所有缺陷均验收合格。箱涵工程A分部工程质量缺陷处理汇总见下表。 A单位工程箱涵工程A分部工程输水箱涵质量缺陷统计表序号缺陷类型部 位缺陷类别主要原因分析处理方式处理结果1气泡

50、、麻面XW99+962.5-XW99+977.5箱涵底板内八字部位表面有气泡麻面类振捣不到位清洁混凝土表面、丙乳砂浆填塞磨平符合要求2止水偏移XW100+157.5-XW100+172.5在XW100+172.5处止水带偏移类止水加固不牢用预缩砂浆修复符合要求3气泡XW100+292.5-XW100+307.5箱涵底板内八字部位表面有气泡类振捣不到位清洁混凝土表面、丙乳砂浆填塞磨平符合要求4表面裂缝XW100+277.5-XW100+292.5箱涵底板腋角模板与底板拉筋定位锥孔处类拆模时间过早凿槽、用预缩砂浆填塞磨平符合要求5钢筋保护层偏小XW100+292.5-XW100+307.5箱涵右孔

51、左边墙中间位置类钢筋偏移未及时恢复将混凝土凿开，复位后用高强砂浆填塞磨平符合要求6气泡、麻面XW100+352.5-XW100+367.5箱涵底板内八字部位出现气泡和小面积麻面类振捣不到位清洁混凝土表面、丙乳砂浆填塞磨平符合要求7气泡、麻面XW100+082.5-XW100+097.5箱涵底板内八字部位出现气泡和小面积麻面类振捣不到位清洁混凝土表面、丙乳砂浆填塞磨平符合要求8麻面、表面裂缝XW100+217.5-XW100+232.5左孔左边墙八字角麻面、左孔左及右边墙表面裂缝类振捣不到位清洁混凝土表面、丙乳砂浆填塞磨平符合要求4.7 质量事故本分部工程未发生质量事故。4.8分部工程验收遗留问

52、题的处理无。5.文明施工及安全生产5.1文明施工文明施工组织机构坚持 “以人为本，注重实效”的原则，在工程建设中全过程、全方位提倡文明施工，营造和谐建设环境，调动施工人员的积极性，现场整洁有序，管理规范高效，保证了施工质量安全，促进了工程顺利建设。建立了以项目经理为组长，项目部安全总监和现场施工经理为副组长，各部门负责人参加的工程现场安全文明施工领导小组。文明施工实施方案 施工现场“两通三无五必须”，即：施工现场人行道畅通，施工现场排水畅通；施工中无管线高放，施工现场无积水，施工道路平整无坑塘；施工区域与非施工区域必须严格分离，施工现场必须挂牌施工，施工人员必须佩卡上岗，现场材料必须堆放整齐，工地生活设施必须文明。 宣传教育，提高全体施工人员对文明施工重要性的认识，不断增强文明施工意识，文明施工已经成为全体施工人员的自觉行为，讲职业道德，扬行业新风。 制定了安全、质量管理文件，文明施工的精神融汇于安全、质量的管理工作中。 注重施工现场的整体形象，科学组织施工。现场使用材料码放整齐，施工钢筋随用随运至现场，当天不能用完的钢筋采用苫布覆盖；现场拆除的模板、架管整齐码放在已浇筑完成且强度满足要求的箱涵顶部或底板上，做到随用随取；现场建筑垃圾及时清理，做到“工完料尽场清