实验指导书200804

1、第一章 数控加工技术综合实验概述一、数控加工技术综合实验的目的数控加工技术综合实验是数控加工技术课程后进行的实践教学环节，通过对数控机床编程及动态模拟加工等训练，使学生进一步了解数控加工程序编制的目的、内容与步骤；掌握数控切削加工程序的结构与编程规则，理解掌握数控机床常用指令的编程方法；熟悉数控程序的输入、修改、存储及程序执行的操作。经过实际操作训练使学生了解数控加工的生产实际，了解数控加工的生产环境，提高学生的专业技术应用能力，为学生今后从事相关工作打下基础。二、课程设计教学的基本内容和要求1. 数控程序编制数控编程的主要内容有：分析零件图样；确定加工工艺过程；数值计算；编写零件加工程序。要

2、求每位学生独立完成若干零件的数控车削和数控铣削的程序编制。2. 数控仿真加工在数控仿真系统上进行数控机床编程及动态模拟加工等训练，每位学生一台计算机，独立完成若干零件的调试，以及动态模拟加工。3. 数控机床加工学生按46人一组，分成若干组，每一组学生完成一个车床零件和一个铣床零件的加工。要求学生在指导教师指导和监督下，完成数控机床开机、机床回参考点、程序的输入、程序的调试、零件的安装、刀具的选择与安装、机床对刀以及自动运行加工。三、综合实验的进度安排序号内容时间分配（天）1数控实训安全教育,数控机床基本知识,任务布置。0.52数控程序编制1.03计算机仿真加工1.54数控车床加工0.55数控铣

3、床加工0.56整理数控加工技术综合实验报告,总结,考查。1四、实验设备及工具1. 数控铣床、数控车床各四台2. 每组一个工具柜，工具柜中装有必要工具、量具一套。3. 实验所需的毛坯4. 每人一台PC机(装有数控仿真软件)五、实验报告要求1. 综合实验期间每日书写实验日记2. 综合实验结束必须完成综合实验报告3. 综合实验期间结合实验内容和体会完成思考题4. 综合实验报告主要内容包括：1) 数控加工零件图2) 数控加工工艺3) 数控加工程序4) 综合实验体会5) 综合实验思考题六、综合实验成绩考核评分依据：实验过程中的表现、学习态度30，实验记录和报告10，数控程序正确性、考查60。七、实验思考

4、题1. 数控加工中常用的坐标系有哪些?2. 数控编程的一般步骤是什么? 3. 在数控铣床上使用的立铣刀直径有所改变时，该加工程序是否要改变? (说明理由)4. 在数控车床上使用的割刀宽度改变时，该加工程序是否要改变?如何变?5. 你在本实验中用到的循环指令有哪些?它们分别起什么作用?6. M00指令的作用是什么？第二章 数控机床程序编制一、数控机床程序编制基础数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把其中的加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、进给量、吃刀深度等)以及辅助功能(换刀、主轴正转或反转、切削液开或关等)，按照数控机床规定的指

5、令代码及程序格式编写成加工程序单，并把这一程序单中的内容记录在存储介质上(如磁盘等)，输入到数控装置，由数控装置指挥机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控加工程序的编制。(一)数控编程的主要内容与步骤1、数控编程的内容数控编程的主要内容有：分析零件图样；确定加工艺过程；数值计算；编写零件加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。2、数控编程的步骤数控编程的一般步骤： 1)分析图样、确定加工工艺过程。在确定加工工艺过程时，编程人员要根据图样对工件的形状、尺寸、技术要求进行分析；选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等，正确地选择对刀点、换刀点，并

6、根据所用数控机床的规格、指令功能，编写零件数控加工程序，在制定零件加工工艺过程中，要充分发挥机床的效能，使机床安全、可靠地工作。2)数值计算。根据零件图的几何尺寸确定工艺路线及设定坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的(如直线和圆弧组成的零件)轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心，要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件的坐标值，一般要借助计算机来完成。3)编写零件加工程序单。加工路线、工艺参数及刀位数据确定以后。编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。4)制备控制介质。制备控制介质就是把编好的程序单上的内

7、容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。5)程序校对与首件试切。程序单和制备好的控制介质必须经过校验和试切才能正式使用。校验多种方法，如让机床空运转，可以检查机床的运动轨迹是否正确：在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具对工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切，以及时发现原因加以修正。 (二)数控编程的种类数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制备控制介质到程序校核都是由人工完成。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，

8、采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或由直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，常用自动编程的方法编制程序。自动编程是利用计算机专用软件编制数控加工程序。编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通讯的方式送入数控机床，指挥机床工作。自动编程使得一些计算繁琐，手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。本综合实验要求学生采用手工编程。二、数控车床程序编制举例图2-1 零件图（一）工艺分析图中所示为阶梯轴零件，其成品最大直径为3

9、2mm，采用40mm的圆柱棒料加工后切断，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大，如果可能应采用恒线速度切削功能的应用，以提高加工质量和生产效率。（二）数值计算零件上直径32mm和25mm位置有公差要求，其标注形式不符合编程要求，需进行尺寸计算，具体如下：32mm的编程尺寸为：d32=(32.10+32.03)/2=32.065mm25mm的编程尺寸为：d25=(25+25-0.06)/2=24.97mm（三）工艺安排根据零件加工要求，端面采用可转位硬质合金90o偏头端面车刀，轮廓粗、精车均采用可转

10、位硬质合金93o偏头外圆车刀，螺纹退刀槽采用宽3mm机夹硬质合金切槽刀，螺纹采用可转位硬质合金外螺纹刀，以便采用较高的切削速度，从而提高加工质量和效率，最终切断采用宽4mm高速钢切断刀。具体过程见表2-1。表2-1 数控加工工序卡片步骤加工内容要求刀具转速或切削速度进给量备注1粗车端面，留余量02mmT0150m/min0.3 mm/r2精车端面至要求T0180m/min0.15 mm/r3粗车外圆轮廓，留单面余量0.2mmT0250m/min0.3 mm/rG714精车外圆轮廓至要求T0280m/min0.1 mm/rG705切螺纹退刀槽T0360m/min0.1 mm/r6车螺纹T0450

11、0rpmG927切断T0520m/min0.1 mm/r表2-2 数控加工刀具卡片序号刀具号刀具规格名称刀具规格mm加工表面刀尖半径mm1T01可转位硬质合金90o偏头端面车刀25×25车端面0.52T02可转位硬质合金93o偏头外圆车25×25车外表面0.23T03宽3mm机夹硬质合金切槽刀25×25车退刀槽0.44T04可转位硬质合金外螺纹刀25×25车螺纹0.35T05宽4mm高速钢切断刀25×25切断0.4（四）加工程序00001N10 G54 F0.3 S800 M03 T0101；工艺设定N20 G50 S2000；限制主轴最高转速

12、2000rminN30 G96 S50；设定粗车端面恒线速度加工50mminN40 G0 X42 Z0.2；快速引刀接近工件N50 G1 X-2；粗切端面N60 G0 X40 Z2；N70 G96 S80； 设定精车端面恒线速度加工80mminN80 Z0；N90 G1 X-2 F0.2； 精切端面N100 G28 U0 W0； 返回第一参考点准备换外圆车刀N110 T0202； 调用T02外圆车刀N120 G0 X40 Z2； 快速引刀接近工件，准备粗车外轮廓N130 G96 S50；设定粗车外轮廓恒线速度加工50mminN140 G71 U2 R1；N150 G71 P160 Q250 U

13、0.4 W0.2 F0.3；G71循环粗车外轮廓N160 G0 X15.8；外轮廓精车程序开始N170 G1 Z-16 F0.1；N200 X24.97 Z-25；N210 Z-50；N220 X26；N230 X32.065 Z-53；N240 Z-70；N250 X36；外轮廓精车程序结束N260 G96 S80；设定精车外轮廓恒线速度加工80mminN270 G70 P160 Q250；G70循环精车外轮廓N280 G28 U0 W0 ；返回第一参考点准备换切槽刀N290 T0303；调用T03切槽刀，左刀尖有效N300 G96 S60；设定切槽恒线速度加工60mminN330 G0 Z

14、-15；轴向接近螺纹退刀槽N340 G0 X18；径向接近螺纹退刀槽N350 G1 X12；径向切螺纹退刀槽至深度N360 G0 X18； 径向退出N400 G28 U0 W0；返回第一参考点准备换外螺纹刀N410 T0404；调用T04外螺纹车刀N420 G0 X20 Z4 S500；快速引刀接近螺纹外圆，设定转速N430 G92 X15.2 Z-14 F2；循环车螺纹N435 X14.5;N140 X13.8;N145 X13.5;N450 G28 U0 W0；返回第一参考点准备换切断刀N460 T0505 ；调用T05切断刀右刀尖N470 G96 S20； 设定切断恒线速度加工20mmi

15、nN480 G0 X33 Z-65； 快速引刀接近切断位置N490 G1 X28 F0.1； 预切至直径28mmN500 G0 X33； 径向退刀N510 Z-62.5； 轴向移动准备切2 X45倒角N520 G1 X28 Z-65; 倒2X45o 角N530 X-1； 径向切断N540 G28 U0 W0；返回第一参考点刀具远离工件N550 M30； 程序结束 。三、数控铣床程序编制加工如图2-2所示的零件，该零件需加工上表面凸台轮廓。（一）工艺方案分析1.本零件可采用机用虎钳装夹的方法，底部用垫块垫起。2.加工路线。粗加工四个长槽：使用12的键槽刀先进行逆铣粗加工，单边留1mm加工余量；粗

16、加工外形轮廓：使用12的立铣刀对轮廓先进行粗加工，单边留精加工余量0.2mm；精加工外形轮廓：使用8的立铣刀对轮廓顺铣精加工。具体见表2-3。表2-3 数控加工工序卡片步骤加工内容要求刀具备注1粗加工四个长槽，单边留1mm加工余量T012粗加工外形轮廓，单边留精加工余量0.2mmT023精加工外形轮廓T03顺铣图2-2 零件图3.刀具与合理的切削用量：详见表2-44.对刀，正确输入刀具补偿值。1）X、Y向对刀：本例选择96外圆中心为坐标系原点，通过对刀操作，得到X、Y零偏值，并输入到G54中。2）Z向对刀：依次安装三把刀具，在从参考点运动到工件基准面高度时对每把刀读数，记录此时基准面在机床坐标

17、系下的Z值，并输入到对应的刀具长度补偿号(H11、H12、H13)中。表2-4 刀具及切削用量表刀具号刀具规格工序内容进给量mm/min转速rpm刀具偏置T0112键槽铣刀粗铣四槽，单边余量1mm100500D01，H11T0212立铣刀粗铣轮廓，留精加工余量0.2mm100500D02，H12T038立铣刀精加工轮廓100600D03，H135.注意事项：1）铣削内轮廓时要注意内轮廓的圆弧大小，刀具半径要小于或等于内圆弧的半径。2）4个对称槽的铣削不可以用立铣刀直接扎入，要首先加工预制孔，然后利用立铣刀加工，或直接利用键槽刀进行粗加工。3）为保证圆弧处有比较好的垂直度和表面粗糙度，最后一次精

18、加工时，刀具可以相对基准面在Z向提高0.02mm，采用顺铣加工，这样可以防止刀具在精加工中因受到轴向力的作用而划伤不加工平面。(二) 参考程序(正面加工)选择96外圆中心为坐标系原点，上表面为工件坐标系的Z=0面，选择距离工件表面5mm处为安全平面，工件坐标系为G54。01003；N10 G40 G80 G49； N12 G90 G54 G00 X70. Y0. S500 M03 M08； N16 G43 G00 Z5. H11； N18 G01 Z-6.F100；1号键槽刀粗铣4个长槽，侧壁留余量1mmN20 X28.；N22 G01 Z5.；N24 G00 X0 Y70.；N26 G01

19、Z-6. F100；N28 Y28.；N30 G01 Z5.；N32 G00 X-70. Y0；N34 G01 Z-6. F100；N36 X-28.；N38 G01 Z5.；N40 G00 X0 Y-70.；N42 G01 Z-6. F100；N44 Y-28.；N46 G01 Z5.；N48 M09；N50 G00 Z200.；N52 M05；N54 M00； 程序暂停，转成手动方式，手动换T02刀具N56 G00 G40 G90 G80 G49； 2号刀具半径补偿粗铣轮廓，留精余量0.2mmN58 G54 X0 Y0 M03 S500；执行G54偏移，主轴正转N60 G43 H12 Z1

20、00.；2号刀具长度补偿N62 G00 X-70.Y-20.；N64 Z-5. M08；N66 G01 Z-6. F100；N68 G01 G41 X-48. D02； 2号刀具半径补偿N70 G01 Y0； 直线切人圆弧N72 G02 X-43.756 Y19.733 R48.；顺时针顺铣第二象限的96弧N74 G03 X-19.733 Y43.756 R39.；逆时针铣削左上角R39圆弧N76 G02 X-7.Y47.487 R48.；顺时针铣削外圆弧至前槽位置N78 G01 Y28.；直线插补至前槽N80 G03 X7. I7.；逆时针铣削前槽的弧底N82 G01 Y47.487；直线插

21、补至Y47.487处N84 G02 X19.733 Y43.756 R48.；粗铣加工第一象限轮廓N86 G03 X43.756 Y19.733 R39.；N88 G02 X47.487 Y7. R48.；N90 G01 X28.；N92 G03 Y-7. J-7.；N94 G01 X47.487；N96 G02 X43.756 Y-19.733 R48. ；粗铣加工第四象限轮廓N98 G03 X19.733 Y-43.756 R39.；N100 G02 X7.Y-47.487 R48.；N102 G01 Y-28.；N104 G03 X-7. I-7.；N106 G01 Y-47.487N1

22、08 G02 X-19.733 Y-43.756 R48.；粗铣加工第三象限轮廓N110 G03 X-43.756 Y-19.733 R39.；N112 G02 X-47.487 Y-7. R48.；N114 G01 X-28.；N116 G03 Y7.J7.；N118 G01 X-47.487；N120 G01 Y20.；N122 G40 X-70.M09；取消刀具半径补偿，切削液关N124 G00 G90 Z150.；N126 M05；N128 M00；程序停止，转成手动方式，手动换T03刀具N130 G40 G90 G80 G49；N132 G00 G54 X0 Y0 M03 S600

23、；执行G54工件偏移N134 G43 H03 Z100.；3号刀具长度补偿，快速定位至Z100处N136 G00 X-70.Y-20.；N138 Z5.M08；N140 G01 Z-6. F100；直线插补至工件下方6mm处N142 G01 G41 X-48. D03 ；3号刀具半径补偿，直线插补至X-48处N144 G01 Y0 ；精铣加工第二象限轮廓N146 G02 X-43.756 Y19.733 R48.；N148 G03 X-19.733 Y43.756 R39.；N150 G02 X-7. Y47.487 R48.；N152 G01 Y28. ；精铣加工前槽N154 G03 X7.

24、17；N156 G01 Y47.487；N158 G02 X19.733 Y43.756 R48. ；精铣加工第一象限轮廓N160 G03 X43.756 Y19.733 R39.；N162 G02 X47.487 Y7.R48.；N164 G01 X28. ；精铣加工右槽N166 G03 Y-7.J-7.；N168 G01 X47.487；N170 G02 X43.756 Y-19.733 R48. ；精铣加工第四象限轮廓N172 G03 X19.733 Y-43.756 R39.；N174 G02 X7. Y-47.487 R48.；N176 G01 Y-28；精铣加工后槽N178 G03

25、 X-7. I-7.；N180 G01 Y-47.487；N182 G02 X-19.733 Y-43.756 R48. ；精铣加工第三象限轮廓N184 G03 X-43.756 Y-19.733 R39.；N186 G02 X-47.487 Y-7. R48.；N188 G01 X-28.；精铣加工左槽N190 G03 Y7. J7.；N192 G01 X-47.4；N194 G01 Y20.；N196 G40 X-70. M09；N198 G00 G90 Z150.；N200 M05；N202 M30 ；程序结束并返回四、数控程序编制练习题图2-3 练习零件1图2-4 练习零件2图2-5

26、练习零件3图2-6练习零件4图2-7 练习零件5图2-8 练习零件6图2-9练习零件7图2-10 练习零件8第三章 计算机数控仿真加工一、计算机数控仿真的步骤计算机数控仿真的步骤如下：1. 选择数控机床的类型和系统2. 激活机床3. 机床回参考点4. 导入数控程序5. 程序调试Ø 自动/单段Ø 空运行Ø 连续运行图形显示6. 毛坯的定义和安装7. 刀具的选择与安装8. 对刀操作9. 自动运行程序进行加工10. 加工结果检验二、选择机床类型启动数控加工仿真软件，打开菜单“机床/选择机床”，此时界面如图3-1所示，在选择机床对话框中选择对应控制系统类型和机床并按确定按

27、钮。图3-1 选择机床类型三、FANUC 0I车床标准面板及面板按钮说明FANUC 0I车床标准面板如图3-2所示。图3-2 FANUC 0I车床标准面板表3-1 面板按钮说明按钮名称功能说明自动运行此按钮被按下后，系统进入自动加工模式。编辑此按钮被按下后，系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MDI此按钮被按下后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。远程执行此按钮被按下后，系统进入远程执行模式即DNC模式，输入输出资料。单节此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。单节忽略此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。选择性停止当此按钮按下后,“M01

28、”代码有效。机械锁定锁定机床。试运行机床进入空运行状态。进给保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环停止程序运行停止，在数控程序运行中，按下此按钮停止程序运行。回原点机床处于回零模式；机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。手动机床处于手动模式，可以手动连续移动。手动脉冲机床处于手轮控制模式。手动脉冲机床处于手轮控制模式。X轴选择按钮在手动状态下，按下该按钮则机床移动X轴。Z轴选择按钮在手动状态下，按下该按钮则机床移动Z轴。正方向移动按钮手动状态下，点击该按钮

29、系统将向所选轴正向移动。在回零状态时，点击该按钮将所选轴回零。负方向移动按钮手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴负向移动。快速按钮按下该按钮，机床处于手动快速状态。主轴倍率选择旋钮将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴旋转倍率。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。超程释放系统超程释放。主轴控制按钮从左至右分别为：正转、停止、反转。手轮显示按钮按下此按钮，则可以显示出手轮面板。手轮面板点击按钮将显示手轮面板手轮轴选择旋钮手轮模式下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进给轴。手轮进

30、给倍率旋钮手轮模式下将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手轮步长。X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。启动启动控制系统关闭关闭控制系统四、激活机床点击“启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。五、机床回参考点（一）、铣床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击“回原点”按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X轴

31、选择”按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图3-3（左）所示。（二）、车床回参考点车床回参考点的过程和铣床相同，区别是车床只需X轴和Z 轴回参考点即可。回参考点后，CRT界面显示如图3-3（右）所示。图3-3 六、手动操作（一）、手动/连续方式点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式。分别点击，按钮，选择移动的坐标轴。分别点击，按钮，控制机床的移动方向。点击控制主轴的转动和停止。注

32、：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。车床移动轴只有X和Z。（二）、手动脉冲方式在手动/连续方式或在对刀时，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。点击按钮，显示手轮。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转

33、动和停止。点击，可隐藏手轮。七、 MDI模式点击操作面板上的MIDI键按钮，使其指示灯变亮，进入MDI模式。在MDI键盘上按键，进入编辑页面。输入数据指令：在输入键盘上点击数字/字母键，可以作取消、插入、删除等修改操作。按数字/字母键键入字母“O”， 再键入程序号，但不可以与已有程序号重复。输入程序后，用回车换行键结束一行的输入后换行。移动光标按上下方向键翻页。按方位键移动光标。按键，删除输入域中的数据；按键，删除光标所在的代码。按键盘上键，输入所编写的数据指令。输入完整数据指令后，按循环启动按钮运行程序。用清除输入的数据。八、 数控程序处理（一）、导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等

34、编辑软件输入并保存为文本格式（*.txt格式）文件，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按菜单软键 操作，在出现的下级子菜单中按软键，按菜单软键READ，转入如图3-4所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键EXEC；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框（如图3-5）中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。 图3-4图3-5（二）、数控程序管理显示数控程序目录：经过导入数控程序操作

35、后，点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按菜单软键LIB， 经过DNC传送的数控程序名列表显示在CRT界面上，如图3-6所示。图3-6选择一个数控程序：经过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“OX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序将显示在屏幕上。删除一个数控程序：点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即

36、被删除。新建一个NC程序：点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不能与已有程序号的重复）按键，CRT界面上将显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键则数据输入域中的内容将显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。删除全部数控程序：点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O-9999”，按键，全部数控程序即被删除。（三）数控程序处理点击操作面板上的编辑键，编辑

37、状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。移动光标：按和用于翻页，按方位键移动光标。插入字符：先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面。删除输入域中的数据：按键用于删除输入域中的数据。删除字符：先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码。查找：输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控

38、程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处。替换：先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在处的代码。（四）、保存程序编辑好程序后需要进行保存操作。点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按菜单软键操作，在下级子菜单中按菜单软键Punch，在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮，如图3-7所示 。图3-7九、自动加工方式（一） 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。导入数控程序或

39、自行编写一段程序。点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。（二）、自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零再导入数控程序或自行编写一段程序。点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。点击操作面板上的“

40、单节”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。注：点击“单节跳过”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；点击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。可以通过“主轴倍率”旋钮和“进给倍率”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。按键可将程序重置。（三）检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮，转入自动加工模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点

41、击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。十、定义毛坯及工件放置（一）、定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统打开图3-8对话框：(a) (b)图3-8 (a)长方形毛坯定义 (b)圆形毛坯定义1. 名字输入在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值2. 选择毛坯形状铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。车床仅提供圆柱形毛坯。3. 选择毛坯材料毛坯材料列表框中提供

42、了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料4. 参数输入尺寸输入框用于输入尺寸，单位：毫米。5. 保存退出按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。6. 取消退出按“取消”按钮，退出本操作。（二）、放置零件打开菜单“零件/放置零件” 命令或者在工具条上选择图标 ，系统弹出操作对话框。如图3-9所示：图 3-9 “选择零件”对话框在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同

43、时出现在机床台面上。如果进行过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择“选择模型”，则可以选择导入零件模型文件, 如图3-10。选择的零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上或卡盘上, 如图3-11所示 图3-10 图3-11（三）、调整零件位置零件可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图3-12，车床如图3-13，通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。请在执行其他操作前关闭小键盘。图3-12 图

44、3-13十一、选择刀具打开菜单“机床/选择刀具”或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。（一）、车床选择和安装刀具系统中数控车床允许同时安装8把刀具(后置刀架)或者4把刀具(前置刀架)。对话框如图3-14。1. 选择、安装车刀l 在刀架图中点击所需的刀位。该刀位对应程序中的T01T08（T04）。l 选择刀片类型。l 在刀片列表框中选择刀片。l 选择刀柄类型。l 在刀柄列表框中选择刀柄。2. 变更刀具长度和刀尖半径：“选择车刀”完成后，该界面的左下部位显示出刀架所选位置上的刀具。其中显示的“刀具长度”和“刀尖半径”均可以由操作者修改。3.拆除刀具：在刀架图中点击要拆除刀具的刀位，点击“

45、卸下刀具”按钮。4.确认操作完成：点击“确认”按钮。图3-14 车刀选择对话框（二） 铣床选择和安装刀具1. 按条件列出工具清单筛选的条件是直径和类型（1）在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。（2）在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀，平底带R刀，球头刀，钻头，镗刀等。（3）按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。2. 指定刀位号对话框的下半部中的序号（如图3-15）就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具；立式加工中心允许同时选择24把刀具。对于铣床，对话框中只有1号刀位可以使用。用鼠标点

46、击“已经选择刀具”列表中的序号制定刀位号。图3-15 加工中心指定刀位号3. 选择需要的刀具指定刀位号后，再用鼠标点击“可选刀具”列表中的所需刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行。4. 输入刀柄参数操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度两个。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。5.删除当前刀具按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标所在行的刀具。6.确认选刀选择完全部刀具，按“确认”键完成选刀操作。或者按“取消”键退出选刀操作。十二、车床对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对

47、刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。（一）、车床试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591.切削外径：点击操作面板上的“手动”按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图3-16所示的大致位置。图3-16点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z轴方向选择”按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具来试切工件外圆，如图3-17所示。然后按按钮，X方

48、向保持不动，刀具退出。2.测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图3-20所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下半部对话框中对应的X的值（即直径）。3.按下控制箱键盘上的 键。4.把光标定位在需要设定的坐标系上。5.光标移到X6.输入直径值。7.按菜单软键测量；（通过按软键操作，可以进入相应的菜单。）8.切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图3-18的位置，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击按钮，切削工件端面，如图3-19所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9.

49、点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10.把光标定位在需要设定的坐标系上。11.在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12.输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13.按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。图3-17 图3-18 图3-19图3-20 （二）、测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，

50、输入X，按菜单软键测量（如图3-21），对应的刀具偏移量自动输入。试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图3-21）对应的刀具偏移量自动输入。图3-21 图3-22（三）、设置偏置值完成多把刀具对刀选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图3-22所示。选定的标刀

51、试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图3-23所示。图3-23 图3-24换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图3-24所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。（四）、床刀具补偿参数车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。输入摩耗量补偿参数：刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下：在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图3-25所示。图3-25 图3-26用方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按菜单软键输入或按，参数输入到指定区域。按