特高压同塔双回路钢管塔爬波检测(2011教材)

1、特高压同塔双回路钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验方法教 材电力工业无损检测人员资格考核委员会黑龙江省电力科学研究院2011年11月目 录1.特高压同塔双回路钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验方法12.动力设备焊缝超声波检验的可靠性173.小径管对接焊缝探伤可靠性实验23特高压同塔双回路钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验方法1 概述按照国家电网特高压部关于皖电东送工程全线应用钢管塔的统一部署，中国电力科学研究院针对特高压同塔双回路钢管塔的焊接和检验等工作开展了大量的实验研究工作，提出了特高压同塔双回钢管塔焊接技术要求。为了贯彻落实国家电网特高压同塔双回钢管塔加工保障措施会议精神，保证皖电东送特高压工

2、程钢管塔加工质量，2009年2月16日，中国电力科学研究院组织召开了电网钢管结构焊工培训第三次工作会议。会议专项讨论了钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验问题，研究布置了下一阶段的工作。会议决定成立特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验及质量分级编制组，同时委托黑龙江省电力科学研究院开展相关试验研究工作，并编写特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验及质量分级初稿。黑龙江省电力科学研究院金属室针对上述任务开展了试验研究工作，为编写特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验及质量分级提供了理论和试验依据。2 薄壁管超声波检验的特点分析2.1 关于射线探伤的问题 特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝是由钢管与带颈平

3、法兰通过焊接而成的，故承受着与结构钢管同样的应力，对接焊缝是整个结构的薄弱环节，其焊接由于对口、施焊条件等因素，焊口中易产生危害性缺陷。因此,对焊口的质量监督关系到整个结构的安全运行。以往这一类焊口质量的监督往往采用射线检测,由于钢管的曲率半径相对较小，射线透照位置受限（对一个159mm的焊口，考虑横裂纹检出角，X射线至少透照8次），对焊口检验的生产效率比较低；射线透照对裂纹、未熔合等线形缺陷不敏感，从而造成许多危害缺陷的漏检；再则射线对人身有很大的伤害，一般的钢塔生产厂商不具备基本的防护措施，对环境影响很大。而采用超声波探伤，有仪器设备小、操作灵活、探伤灵敏度高、成本低等优点，采用超声波检验

4、可有效地监督钢管塔对接焊缝的焊接质量。2.2薄壁管焊口超声波检验的特点由于薄壁中管熔化焊焊接接头在几何形状、尺寸方面与普通的焊接接头相比，有其不同的特点,因此给超声波探伤造成一些技术上的难度，只有认真分析这些特点,找出克服超声波检验难点的方法，才能使薄壁管焊口超声波检验在技术上有真正的突破。保证检验的可靠性。探测面曲率超声波探头置于钢管表面上时，探头与钢管表面是线接触，耦合效果差。探头中超声波从楔块入射到钢管表面时，超声波声束将发散，而入射到钢管内壁时，超声波声束再次发散，使得超声波指向性差，回波声能减弱，探伤灵敏度低的特点。钢管的管壁薄超声波直射波声程有可能处于近场区范围内，在近场区声压分布

5、不均互相迭加时存在位相差而互相干涉，出现声压极大、极小值。在近场区用直射波探伤时,易对焊接接头中下部分缺陷误判或漏判；管壁薄，焊接接头中相邻缺陷回波声程差别不大，导致两个回波信号分不开，分辨力差的特点。焊接接头余高宽度相对于普通管道焊缝而言，薄壁管的焊缝具有管壁薄，而焊接接头中焊缝余高宽度大的特点。根据特高压同塔双回钢管塔焊接技术要求，特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝的焊接方法主要气体保护自动焊。这种焊接工艺都会造成薄壁管的焊接接头的余高宽度大。例如:壁厚为5mm的薄壁管的对接接头，如图1所示，其焊接接头的余高宽度一般在12mm左右。壁厚为8mm的薄壁管焊接接头余高宽度一般在15mm左右。因此，用

6、超声波探伤时，将导致无法扫查到焊接接头的整个截面。图1 钢管塔对接焊缝结构横波探伤探测面不充分特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝采用超声波横波检验时，位于法兰一侧由于法兰颈部外壁存在过度斜面，不能放置探头，因此，在外壁检测时只能以钢管一侧作为探测面，如图2所示，用横波检测时不能扫查到整个焊缝截面，这样检验的可靠性很低。图2 探测面示意图特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝在法兰一侧检测时，只能以内壁作为探测面。以内壁作为探测面可以弥补从钢管一侧探测时不能扫查到的部分焊缝截面，但也存在以下问题：a） 耦合不良探头与内壁表面接触时形成一个弓形的空隙，探头横向尺寸越大、钢管曲率越大，弓形的空隙越大，如图3（a）所

7、示，造成耦合不良。为解决这一问题，可以将探头的探测面修磨成与钢管内壁等同的曲率，如图3（b）所示。但探头修磨后变成一个凸弧面其声束指向性、接收性能等指标将变坏，对检验不利。 （a）探头修磨前 （b）探头修磨后图3 内壁检测时耦合不良b） 焊缝外表面余高的干扰通过模拟焊缝检测试验证明，对于同一个缺陷，在钢管外壁探测与内壁探测，检测结果基本一致，内壁检测时需要补偿3dB。如图4（a、b、c）。（a）焊缝中部气孔X射线底片图像 （b）模拟焊缝外壁探测波形 （c）模拟焊缝内外壁探测波形 图4 模拟焊缝内、外壁检测结果虽然钢管与法兰对接焊缝内、外壁检测结果基本一致，但探伤时外表面的余高产生的发射波干扰对

8、缺陷的判断。一般焊缝余高为1.52.0mm，以壁厚为5.0mm的焊缝检测为例，焊缝余高的反射波声程为6.5mm7.0mm，而靠近外内壁的缺陷二次波反射声程也在这一范围内，区分这两者之间的差别方法是通过“水平”定位的方法，即反射波的位置坐标。如图5、6所示。而水平定位是依靠直尺实际测量实现的。在管径较小时，受测量空间限制，水平定位无法实现。小结特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝采用超声波横波检测，钢管侧在外壁检测、法兰侧在内壁检测能够满足检测要求。但技术上要求很高，法兰侧内壁检测时水平定位不能实现。如果能够采用其他方法替代超声波横波检测，实现更方便、快捷、灵活、可靠的检测。 （a）焊缝余高的水平定位

9、（b）焊缝余高的反射波形图5焊缝余高的反射波水平定位 （a）靠近外壁的缺陷的水平定位 （b）靠近外壁焊缝余高的反射波形图6 靠近外壁的缺陷的反射波水平定位3 爬波检测3.1爬波检测的可行性对工件进行超声波时，超声波入射方向的选择原则是使超声波入射方向尽可能垂直于主要危险缺陷的方向，如图7所示。常规厚壁焊缝超声波检测时，这一原则无法实现，只能采用斜入射的方式来完成检测。而特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝壁厚较薄，如果采用爬波来检测焊缝具有以下优势：探头在距离焊缝的一定距离上声束能够覆盖整个焊缝截面，检测能够实现立体扫查。入射声束与焊缝中的裂纹、未熔合、未焊透等基本垂直。检测过程操作方便、易于掌握、工

10、作效率高。图7 爬波检测示意图但爬波检测也存在缺点： 不能实现缺陷的深度定位。 缺陷性质判断较难。3.2爬波探头的设计3.2.1爬波的特点 爬波可认为是表面下纵波，其传播速度与纵波相同。根据Snell定律，入射角等于第一临界角的换能器可产生爬波，同时还伴随大角度主束纵波图。因此对于钢管来说，利用存在于表面的爬波检测垂直于外表面的横向缺陷，利用主束纵波检测内部和内表面的横向缺陷是可行的。理论与试验研究的结果证明，可在一定程度上控制主瓣的角度，如图8.图 8爬波的近场与远场对钢而言，主瓣经验公式为 式中0-主瓣角度 d-晶片长度 L-钢中的纵波波长该公式表明，晶片越大，主瓣角度越大，当晶片尺寸无限

11、大时可认为主瓣的角度为90º，但这在实际是不可行的。因此可通过合理调整晶片尺寸来确定其在厚度方向上的敏感深度，提高内部和内表面缺陷的探测灵敏度。 爬波探头的特点爬波探头主要有两晶片串列式和并列式两种结构。由于晶片串列式在一定程度上限制了大尺寸晶片的应用，不适合于放置较长晶片，这里主要考虑并列式结构，如图9。目前广泛采用的并列式爬波探头主要应用在平面工件的检测上。如果简单地将该种探头磨制成与钢管曲率相匹配的弧面会造成两晶片声束交叉点上移，圆柱形表面的曲率越大，效应越明显，如图10、11。因此要将爬波应用在钢管对接焊缝的探伤上，需根据钢管的外径对探头的结构进行特殊的设计。图 9 求解示意

12、图图 10 法线变换 示意图图11 有机玻璃内的声束分解图爬波探头的设计以下提出爬波探头设计的数学模型。探头有机玻璃斜楔的形状见图12，根据钢管的曲率半径来选择最佳的，以实现钢管的高灵敏度探伤。 图12 透声斜楔图.1晶片的选取为使主瓣角度尽量大，晶片的长度应尽量大。.2 、和的确定计算所用坐标系和几何图形如图13所示。图13 声束分解图由图13可得式中-声轴平面和中心平面的夹角 x-声束交叉点偏离中心平面的距离 p-声束交叉点沿管材轴线的水平距离 图9和图10可求得 式中-中心平面上的入射角度 1-声轴平面上的入射角度 -法线偏离角 R-钢管的外径 由图6可求得 I 式中´-根角

13、-斜楔第二倾斜角.3楔块尺寸的确定 根据晶片的尺寸及´、和的具体数值，可选用下述公式计算有机玻璃斜楔最小三维尺寸式中L有最小- 透声斜楔的最小长度 L晶-晶片的长度 W晶-晶片的宽度 W有最小-透声斜楔的最小宽度考虑管材曲率的影响式中H有最小-透声斜楔的最小高度 .4探头的磨制为保证爬波的有效激发和与管材良好的祸合，探头应磨制成与钢管外径吻合的弧面。4 检测试块的设计根据被探工件的特殊性,设计了适合探伤用的专用试块。由于钢管的曲率半径，在超声波的传递过程中，钢管内、外表面对超声波起发散作用。发散作用的大小不仅与曲率有关，还与探头晶片尺寸、壁厚和频率等因素有关，理论计算十分复杂；在试块

14、基准反射体的选择原则中，一个重要的原则是应与被探工件的缺陷形状或对超声波的反射规律相一致。但是，由于钢中管焊缝中的缺陷种类很多，有根部缺陷，也有中、上部缺陷；有面积性缺陷，也有点状缺陷、条状缺陷、柱状缺陷,且这些缺陷的取向也不同。因此，很难找到一人工基准反射体能与所有这些缺陷对超声波的反射规律相一致。为了人工反射体加工方便，更适合现场需要，根据试验对比采用图14所示试块。图14 专用试块采用该试块的优点是：与被探钢管同曲率，可以不考虑探伤的曲率、耦合的衰减和内外壁声束发散的补偿。利用横通孔试块调节扫描速度和探伤灵敏度更有利于实际探伤工作。5 薄壁钢管对接焊缝爬波探伤方法的研究5.1探伤前的准备

15、(1)探伤前应了解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况、坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。(2)焊接接头表面质量及外观尺寸需经检验合格。(3)焊接接头钢管侧应除飞溅、锈蚀、氧化物及油污,表面应打磨平滑，打磨宽度为30mm。(4)焊接接头两侧的母材,探伤前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点。(5)耦合剂具有良好的湿润能力和透声性，我们采用机油或水基纤维素衍生物。(6)选用的横波斜探头应满足直射波能扫查到焊接接头1/4以上壁厚范围。5.2扫描速度的调整扫描速度的调整,是对接焊缝超声波探伤的重要环节。扫描速度是否准确,对焊缝中缺陷的定位、定性、定量都会都带来很大的影响。特别是在

16、薄壁钢管对接焊缝探伤中,由于壁厚很小，对扫描速度的调整准确性要求更为严格。因此必须认真加以重视。为了便于观察和减小观察误差，扫描速度一般应采取扩大比例的方法。利用横通孔试块，将反射波按2：1的声程深度来调节。探伤时可直接观察示波屏反射波的波形变化来判断有无缺陷波的存在。5.3探伤灵敏度的调整确定薄壁钢管塔对接焊缝超声波爬波探伤灵敏度和质量分级标准的原则是依据DL/T8202002管道焊接接头超声波探伤检验技术标准，经过对比试验找到1mm气孔和1×30mm的横通孔之间的关系，在距离探头20mm左右两者之间相差10dB。因此，我们采取用爬波检测时横通孔1×30-10dB作为薄壁

17、钢管对接焊缝的探伤灵敏度，经验证所选探伤灵敏度已达到标准的要求。具体调整方法：将探头置于专用试块上，使探头距离横通孔10mm，调节1×30横通孔反射波达到基准波高，记录反射波的分贝值。在使探头距离横通孔20、30、40mm，调节1×30横通孔反射波达到基准波高，分别记录反射波的分贝值然后来绘制距离波幅曲线。再增益10dB，这样探伤灵敏度就调整好了。图15 爬波DAC曲线5.4薄壁钢管对接接头的检测(1)对薄壁钢管对接接头采用爬波在焊缝钢侧探头距离焊缝中心20mm进行检测。扫查方式见图16。(2)检测灵敏度为横通孔1×3010dB。(3)发现反射波在灵敏度线以上时，

18、认真分析，确认为缺陷，并记录。(4)对缺陷定位时，读取缺陷的声程值，应用直尺水平定位。(5)对发现焊缝中的反射波无法确定时,可采用横波探头进行验证,避免缺陷误判、漏判。图16 爬波探伤扫查方式5.5质量评定(1)根据焊接接头存在缺陷类型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示长度，焊接接头的质量分为合格和不合格两类。(2)如探伤人员能判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合或密集性缺陷等危害性缺陷时，评为不合格。(3)缺陷反射波幅高于横通孔1×306dB评为不合格。(4) 缺陷反射波高于横通孔1×3010dB，缺陷指示长度>5mm时，评为不合格。6 测试数据分析制作了带有缺陷的焊接试

19、样,规格分别是133×5mm、133×8mm、159×6mm。利用薄壁钢管超声波爬波探伤方法对样管进行了超声波检验，以射线透照检验和解剖检验验证，然后对测试数据进行比较和分析。 （a）X射线底片图像 （b）缺陷示意图（c）爬波反射波形图17 双面未焊透反射波形 (a) X射线底片图像 （b）缺陷示意图（c）爬波反射波形图18 单侧未焊透反射波形(a) X射线底片图像（b）爬波反射波形图19 夹渣反射波形(a) X射线底片图像（b）爬波反射波形图20 气孔反射波形根据以上对比试验可以看出，爬波检测对于未焊透缺陷超声波检出率较高，探头在熔透的一侧也能够检测到另一侧的未

20、焊透，缺陷波幅高，测长与射线所检出的尺寸较吻合；单个气孔和圆形夹渣的波幅较低，超声波测长比射线所检出的尺寸较大；密集气孔的波幅较高,波形密集相互彼连，超声波测长比射线所检出的尺寸大；条形夹渣波幅较低，超声波测长与射线所检出的尺寸相差不大；裂纹和未熔合缺陷波幅高，检出率高,超声波测长与射线所检出的尺寸相差较大。综上所述,薄壁钢管超声波爬波对各种缺陷,尤其是危害性缺陷有相当高的检出率。7 总结与展望超声爬导波检测也是一种以超声波为物理基础的一种新型高效率的检测方法，本研究项目是将这种方法应用到了特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝检验领域。第一部分主要介绍了特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝检验的要求，以及常规

21、无损检测方法的不足，进而提出了超声爬波的检测方法；第二部分主要介绍超声爬波的基本理论；并以爬波的传播特性为依据论证检测探头的设计；第三部分和第四部分分别从实验的角度，阐述了超声爬波检测缺陷的可行性和优越性；后几部分介绍了实际检测的内容如专用探头的研制、标准试块的制作、检测工艺及对比检测结果等，并得出以下结论:7.1特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝采用超声波横波检测，钢管侧在外壁检测、法兰侧在内壁检测能够满足检测要求。但技术上要求很高，法兰侧内壁检测时水平定位不能实现7.2特高压钢管塔薄壁管对接环焊缝超声爬波探伤方法是可行的，有探伤效率高、劳动强度小等优点。7.3研制的探头精度较高，稳定性好，信噪比

22、较高能够满足检测要求。动力设备焊缝超声波检验的可靠性为了获得可靠的超声波检验结果，应从四个方向检验动力设备的焊缝，如从某一方向无法探伤，允许从其它能够探伤的方向扫查焊缝，为此应加强对在不同探伤工艺条件下的缺陷检出能力的研究。焊接接头的结构特点（焊缝余高，入射面，表面粗糙度，焊接元件等）对检验结果有很大影响。但在焊接接头技术文件中未考虑超声波探伤的局限性，对焊缝余高宽度的要求依据不足，就不能保证扫查到整个焊缝。除上述因素外，缺陷当量面积测量的误差对检验结果也有影响。为了提高焊接接头超声波检验结果的可信度，我们作了以下工作：研究采用标准技术文件所规定的各种超声检验工艺对缺陷的检出能力；采用超声波探

23、伤时应规定焊缝的宽度。探伤时推荐探头的参数。研究对象为16Mn和20G钢，壁厚Td=105mm和115mm的容器对接接头试样，以及直径为32mm和57mm，壁厚47mm的12Cr1MoV和20g管子焊接接头，焊接方法为多层自动焊和手工氩弧焊。焊缝中存在不同深度的自然缺陷。缺陷的性质，尺寸和分布情况通过X射线照相和超声检验以及金相分析方法确定。厚壁件焊缝采用直射波从四个方向扫查。使CTS-22型和KS-300型超声波探伤仪和斜探头，探头型号为2.5P18×1840º,和5P6×672º。在研究有287个缺陷的厚壁工件焊接接头时发现。用直射波从一个方向检查焊

24、缝时，缺陷检出率（仪器灵敏度是直径为4.8mm3和3.8mm的平底孔）很小，分别不超 过5%和12%。当用直射波从四个方向检查时，缺陷检出率分别增加到50%（平底孔直径4.8）和70%（平底孔直径3.8mm）。当用平底孔直径2.5mm或横通孔2.0mm调整仪器灵敏度时，缺陷检出率达到85%。当用超声波方法从一侧和两侧检查69个管焊缝中的106个缺陷时（入射角相同）缺陷检出率与仪器灵敏度的关系如图1、图2所示。图1是超声波从一侧检验受热面管子焊缝时不允许缺陷的检出率与探伤灵敏度之间的关系。图2是超声波从两侧检查受热面管焊缝时不允许缺陷的检出率（曲线13）和允许缺陷的检出率（曲线4）与仪器灵敏度的

25、关系。 图1 图21-根部未焊透、根部裂纹 1、2-分别为焊缝根部及内部缺陷2-1.82.8mm的焊瘤 2-焊缝根部和内部的缺陷3-未熔合 缺陷在焊缝中的实际分布4-焊缝内部的气孔、夹渣 3-焊缝中允许的缺陷从图1中的曲线看出，超声波从一侧检查焊缝时，其缺陷检出能力明显不足。如果按面积S=2mm2的斧刃调整仪器灵敏度（相当于图中21.6dB）或将该灵敏度提高7dB，根部缺陷的检出率分别 是8%和50%。当允许从两侧检查焊缝时，缺陷检出率要比从一侧检查的检出率高30%40%,分别达到77%85%。焊缝内部缺陷的检出率比根部同样的缺陷的检出率大约小50%60%。从以上得出的结论可以看出，为了保证必

26、要的缺陷检出能力（80%85%）至少要从四个方向探测每个焊接接头。缺陷总漏检率（类似于统计学中的充真错误概率）限定在0.050.1%范围内，是完全可以接受的。因为上充真错误概率一般取0.10.001。如果直射波能够穿过焊缝的纵向中心轴或其上部，就可以实现此检验目的。如果焊缝的检查受到限制时（例如只能从一侧超探），只有通过提高仪器的灵敏度才能获得必要的缺陷检出能力。考虑缺陷反射回波从不同方向接收幅值不同，在上述情况下应将仪器灵敏度提高510dB。因此在设计焊缝结构时应考虑超声波探伤对焊缝结构的要求如下：对于每个对接焊口（每个重要的联接部件）应保证超声波的直射波至少能从四个方向扫查焊口，且保证直射

27、波的中心射束穿过焊中心或中心以上部件；每个对接焊口（每个部件）由于结构原因（例如法兰或封头与容器壳体的连接等）而难于接近焊缝时，应提高灵敏度用直射波从三个或两个方向进行超探，且保证直射波的中心射束穿过焊缝中心或中心以上部位；检查角焊缝时应提高灵敏度，且保证直射波至少可以从两个方向检查焊缝近根部区或根部。在设计焊接接头结构和选择探头参数时，为了迅速确定焊缝的最大宽度，使得直射波能够扫查焊缝中心或根部，以及为了确定超声波检验焊缝的适用性，我们研制出了专用计算尺（图3）。在计算尺上有多个刻度尺：被检部件厚度T刻度尺和几对焊缝宽度2b刻度尺。每个2b刻度尺对应一个折射角 ，某一探头前沿n，直射波不可检

28、测焊缝区的深度为h=0.5T，h=T。为了确定推荐的探头所检验的焊缝厚度范围，我们将技术文件对手工电弧焊和自动焊对接焊缝，角焊缝和丁字口的焊缝宽度要求，与计算出的最大允许焊缝宽度值作了比较。例如，厚度T=12mm的手工电弧焊对接焊缝的最大宽度2b=28mm，角焊缝T=8mm，b=21mm，用直射波检验上述焊缝的可能性与可扫查范围可使用专用尺确定。为此在d刻度尺上找到对应于焊缝母材厚度的刻度（对接焊缝T=12mm，角焊缝d=8mm）然后在上面找到对应于55º，f5MHz，l=5mm的2b（角焊缝为b）刻度尺和对应于相应厚度的2b或b值。对于上述对接焊缝h=0.5d时2b=29mm，即直

29、射波可扫查到焊缝中心；角焊缝b=21mm，h=T，即此时直射波只能扫查到焊缝根部。也就是说，对于T=12mm的 对接焊缝直射波可以从四个方向扫查焊缝的每一部位，而对于T=8mm的角焊缝，直射波只能从两个方向扫查到焊缝根部。对于比较厚壁的焊缝其结论与此相类似。对于壁厚较小（d1012mm）的对接焊缝，直射波只能扫查到焊缝根部，角焊缝（d8mm）时，直射波扫查不到焊缝根部。因此适当扩大折射角探头的使用范围很有必要。例如，检查厚度412mm的焊缝推荐使用参数为55º，f5MHz，l=5mm的探头；对于厚度T：15d25， 25d40，40d120mm的焊缝，分别采用53º（f5.

30、0MHz，l =5mm），53º（f2.5或5.0MHz，l =8mm或5mm），50º（f2.5MHz，l =8mm）, 50º或40º（f1.8MHz，l =12或22mm）的探头。在检查以长条缺陷为特点的多层自动焊厚壁焊缝时，如果使用平底孔反射体，产生的总误差可达到1213dB（由于反射体造成误差声波信号幅值降低U10.71.2bB；由于缺陷反射体的反射特性不同U27.6bB，由于从不同类型反射体或缺陷的回波信号衰减规律的差异U334bB等）。从以上所述得出的结论可知，如果从四个方向检查焊缝以及用长横孔代替平底孔，上述误差可以从1213dB降至3.

31、54.5dB或完全消除。减小或消除上述误差可以通过提高灵敏度实现。在第一种情况下（减小误差）可将灵敏度提高45dB，同时把判废平底孔反射体的直径从4.8mm降至3.3mm。在第二种情况下（消除误差）可将灵敏度提高10dB，同时把判废平底孔反射体直从4.8降至2.7mm。例如我们研究了推荐的标准值和评定标准值对超声波检验结果的影响，质量评定标准值评定系统规定，在检验不遵照焊接工艺施焊的焊缝时，仪器灵敏度应提高5dB。与要求平底孔判废反射体4.8mm的不同，例如，检查T=110mm，缺陷不多的厚壁工件时（允真错误概率0.0031），要求仪器的灵敏度按3.8mm平底孔或d=2.0 mm的横通孔调整。在检查T为47mm的受热面管子焊缝时，推荐的参数与此类似（如果允真错误概率0.05或0.3，按S=2mm2的直角反射体调整仪器探伤灵敏度，将仪器灵敏度提高7或11dB）。为了分析各种误差对焊缝超声波检验结果可靠性的影响和通过比较其可靠性指标以便正确地选择检验探头的参数，我们引用了可靠性指标公式检验结果的可靠性是指判伤无误的概率。电站的热交换设备是非常重要的部件，因为它在高温高压的复杂条件下工作，而且核电站的热交换设