定坊特大桥连续梁施工方案(需要重新修改)

1、目录目录一、编制依据及编制原则.31、编制依据.32、编制原则.3二、工程概况.3三、总体施工方案.41 桩基施工 .42 承台施工 .43 桥墩施工 .44 连续梁施工及挂篮的安全防护 .4四、工期安排及配源配置.41 工期安排 .42 人员机械设备的组织措施 .83 临时工程布置 .9五、主要工程项目的施工工艺.105.1、钢筋加工与安装 .105.2、桩基施工 .105.3、承台施工 .145.4、桥墩施工.155.5、连续梁施工.17六、冬期施工方案.441、原材料的质量控制.442、混凝土工程.453、混凝土的浇筑.464、施工现场保温措施及混凝土养生.465、冬季钢筋加工技术要求及

2、预应力张拉施工.466、冬季施工的其它注意事项和防火措施.47七、夏季、雨季施工方案.471、夏季施工方案.472、雨季施工方案.48八、施工技术保证措施.491、施工技术措施.492、质量技术措施.523、工期保证措施.534、环境保护技术措施.54定坊特大桥（定坊特大桥（40+2264+40）m 连续箱梁施工方案连续箱梁施工方案一、编制依据及编制原则一、编制依据及编制原则1、编制依据、编制依据适用的铁道部颁布的规范和规定。国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定；招标文件及承发包合同；铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂行规定，施工规范，验收标准和有关规定；

3、施工图设计文件 ；现行铁路施工、材料、机具设备等定额；现场调查报告及放样核对资料、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。2、编制原则、编制原则2.1 质量保证原则建立健全质量管理机构和质量保证体系，明确工程质量方针、目标、结合本工程的特征与实际情况采取切实可行的质量保证措施，进行施工过程管理与质量控制。2.2 安全保证原则与交管、路政部门协作、成立联合值勤办公室，开展 24 小时路巡路查和值班制度，提高现场处治突发事件的能力，形成“统一指挥、快捷反应、整体行动”的机制。大力加强与安全保通工作的领导与协调，严格组织实施各项安全保通工作。按照公路路政部门要求

4、设置行车标志、警示标志、施工标志、安全标牌，防护设施、警示灯严格按要求设置。2.3 工期保证原则根据业主对本工程的工期要求，采取动态管理，科学组织施工，合理配置资源，实现均衡生产，重点抓控制工程、关键工序，合理安排冬、雨、夜间施工。做好各种施工干扰的协调工作，与相关部门密切配合。施工中不断优化施工方案，并适时对关键环节施工进度做好调控，将各分部分项工程严格控制在计划工期内，以确保总体施工计划。二、工程概况二、工程概况1、工程概况、工程概况定坊特大桥位于南京雨花台区铁心桥街道定坊村。在 DK005+170 跨宁丹路，中心里程 DK4+695.720，起迄里程为 DK003+925.805DK00

5、5+465.635，全长1539.83m。定坊特大桥在 36#墩40#墩跨宁丹路，里程为：DK005+077.735DK005+287.135，设置一联(40+64+64+40)m 连续梁。 连续梁于 DK005+118.435DK005+182.435 处跨宁丹路，一联四跨，连续梁主墩3 个。36#、40#为连续梁边墩，每个边墩的桩基采用 10 根 1.0m 钻孔灌注桩，36#墩设计桩长为 18m，40#墩设计桩长为 16m，采用 710.23m 承台，37#、38#、39#墩为连续梁主墩，每个主墩的桩基采用 9 根 1.5m 钻孔灌注桩，37#墩设计桩长为21m，38#墩设计桩长为 17.

6、5m，39#墩设计桩长为 16.5m，采用 9.2103m 承台。设计以连续梁上跨既有宁丹路，与连续梁部分的 37 号、38 号墩毗邻，最小净空为 6m，交角为 40，改扩建后的宁丹路宽 60m（包括双向 24m 宽机动车道，8m 非机动车道，其余为加宽隔离带） ，37,38 号墩均在加宽隔离带中，37 号承台侵入机动车道 2.5m，侵入非机动车道 1.8m，承台顶高程比机动车道低 1.5m。38 号承台侵入非机动车道 2m，承台顶高程比非机动车道低 0.2m。墩身没有侵入车道。三、总体施工方案三、总体施工方案1 1 桩基施工桩基施工由宁安施（桥）-01-08 设计图中可知 36#40#墩台桩

7、基础按柱桩设计，故采用冲击钻进行桩基施工，每个墩配备 2 台冲击钻机。2 2 承台施工承台施工37#、38#承台临近宁丹路，所以承台开挖时要采取安全防护措施，用彩钢瓦对施工现场进行隔离，并采用槽钢桩对基坑进行防护。3 3 桥墩施工桥墩施工承台施工结束后，进行桥墩施工。桥墩施工仍需采用安全防护措施，用彩钢瓦对施工现场进行隔离。4 连续梁施工及挂篮的安全防护连续梁施工及挂篮的安全防护本连续梁 0#梁段和边跨直线梁段均在支架上进行。支架全部采用碗扣式杆件。连续梁采用菱形挂篮。由于连续梁主墩的 37#高度为 8m，38#高度为 6.5m，39#高度为 6.5m，所以挂篮模板由吊车起吊后安装。钢筋在钢筋

8、加工场加工好后，钢筋全部在现场安装布置。混凝土由泵车输送上桥。挂篮采用防护棚防护以保证宁丹路的正常通行。四、工期安排及配源配置四、工期安排及配源配置1 工期安排工期安排连续梁主墩基础、墩身施工时间安排：连续梁主墩桩基础 2010 年 8 月 10 日2010 年 9 月 05 日连续梁主墩承台 2010 年 9 月 06 日2010 年 9 月 16 日连续梁主墩 2010 年 9 月 17 日2010 年 10 月 02 日连续梁梁体施工时间安排：托架安装及预压 2010 年 10 月 05 日2010 年 10 月 20 日悬灌梁 0 号段施工 2010 年 10 月 21 日2010 年

9、 11 月 20 日挂篮安装及预压 2010 年 11 月 23 日2010 年 12 月 5 日悬灌梁 1 号段施工 2010 年 12 月 6 日2010 年 12 月 12 日悬灌梁 2-8 号段施工 2010 年 12 月 16 日2011 年 2 月 8 日悬灌梁合拢段施工 2011 年 2 月 11 日2011 年 2 月 19 日定坊特大桥主墩平面图定坊特大桥主墩平面图 4-1定坊特大桥施工计划横道图定坊特大桥施工计划横道图 4-3日 期2010 年2011 年序号项目891011121234561钻 孔 桩2承 台3墩、台身4连续梁主墩桩基础5连续梁主墩承台6连续梁主墩墩身7托

10、架安装及预压7悬灌梁 0#段挂篮安装及预压8悬灌梁 1#段9悬灌梁 2-8#段10悬灌梁合拢段2 人员机械设备的组织措施人员机械设备的组织措施表 4-1 作业班组人力资源配置表序号工作内容人数附 注1钻孔124 台，每台钻机配置 3 人2钢筋加工及安装101 组，钢筋工、电焊工等每组 10 人3桩基灌注水下混凝土51 组，混凝土工每组 5 人4钢筋加工及安装10同桩基钢筋施工人员5模板安装151 组，木工、架子工等每组 156承台浇筑混凝土101 组，混凝土工每组 5 人7钢筋加工及安装10同桩基钢筋施工人员8模板安装151 组，木工、架子工等每组 159桥墩浇筑混凝土101 组，混凝土工每组

11、 5 人10模板安装、及就位202 组，木工、架子工，每组 10 人11钢筋加工及安装10同桩基钢筋施工人员12波纹管道及钢绞线安装7预应力工工种，每组 7 人13混凝土浇筑及养生5混凝土工每组 5 人14连续梁预应力张拉及压浆14每组：张拉压浆 4 人，每端油泵 1 人，记录 1 人15现场管理人员1每组；1 人16现场技术人员1每组；1 人17安全员11 人18全桥质量检验员（兼试验员）11 人合计127工序工种间依进展情况调动使用。表 4-2 定坊特大桥施工拟投入的主要机械设备表数量（台/套）其中序号名称规格型号产地小计自有租赁新购特别制造性能状况备注1冲击钻ZJ1544良好2吊车16T

12、22良好3菱形挂篮自制 22良好4泵车37M22良好5混凝土搅拌站HLS12022良好6混凝土输送车10M31515良好7张拉设备YCW400 型千斤顶柳州44纵向8张拉设备YDC240Q22横向9张拉设备YC6022竖向10压浆设备2211发电机300KW江都11良好12钢筋切割机GB40荥阳22良好13卷扬机GK5T荥阳22良好14钢筋弯曲机GW-40郑州22良好15交流电焊机BX500上海55良好16插入式振动器HZ6-35新乡55良好3 3 临时工程布置临时工程布置3.1 施工便道根据总体施组，沿主线路临时设置 8 米宽施工便道与宁丹路及乡村道路结合使用能满足施工要求。 3.2 临时用

13、电根据现场调查，在连续梁附近安装一台 500KVA 变压器，供施工及生活用电，并备 300KW 发电机一台。3.3 临时用水本桥沿线地下水系较发育，以孔隙潜水为主，施工、生活用水打井取水。3.4 混凝土拌和为确保结构施工质量，本桥结构施工所需的混凝土全部采用集中拌合，采用电子自动计量配料系统进行配料，确保配料的精确性。所需混凝土在 DK009+500 处混凝土拌和站拌和。3.5 钢筋加工场DK004+350 处有一个钢筋加工场，负责 定坊特大桥的钢筋施工， 钢筋加工场设钢筋存放区、钢筋加工区（棚） 、半成品存放区。钢筋棚为砖墙彩钢瓦顶棚，能保证三面封闭，钢筋加工场地内整体硬化，其中加工区地面用

14、砼硬化。五五、主主要要工工程程项项目目的的施施工工工工艺艺5 5. .1 1、钢钢筋筋加加工工与与安安装装5.1.1 钢筋进场钢筋由指挥部统一购进，钢筋应具有出厂质量合格证明书和试验报告。钢筋加工场地：钢筋存放及加工场地设在 DK004+350 附近。钢筋及钢筋笼存放区设置不低于 20cm 的等高支撑垫层，每两米设置一道。钢筋半成品存放仓库搭设简易厂棚，钢筋进场后必须按不同的品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，设立标志标牌。钢筋原材、半成品、成品在运输过程中和存放期间，用彩条布覆盖，保持钢筋表面干燥、清洁，避免锈蚀和污染。5.1.2 钢筋加工制作钢筋进场后，由分部技术

15、负责人对桥涵专业架子队技术负责人进行技术交底。钢筋下料必须严格按照施工图纸、技术规范和技术交底进行，长短接合，统筹考虑。钢筋丝头、钢筋的切断、调直及弯曲分别由钢筋直螺纹滚丝机、钢筋切断机、钢筋调直机和钢筋弯曲机加工。上述机械操作均由经培训后工人持证上岗，严格按照机械操作规程操作。钢筋的连接：钢筋单根长度不能满足施工要求，需进行接长时，采用双面电弧焊或闪光对焊。5 5. .2 2、桩桩基基施施工工5.2.1 施工准备根据地质条件以及业主、设计院的要求，桩基施工用冲击钻机成孔。5.2.1.1 施工放样 进场后，旱地应直接平整场地，清除杂物，换除软土，夯实作业场地，钻机底座必须置于坚实的填土上，以免

16、产生不均匀地沉降。据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并应设置护桩（护桩应设置在稳定的基础上） 。放样结果报现场监理核查，待监理检查无误后方可进行下步施工。5.2.1.2 护筒埋设钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、施工水位、河床深度、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。钢护筒运至施工现场后，质检人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。钢护筒埋设应满足相关要求。5.2.1.3 钻机就位根据地质情况或试桩工艺情况

17、确定保证钻孔质量的钻机类型。钻机安装前，检查钻机平台（陆地填土或水上平台）是否符合平台的设计要求，确保平整、稳固。钻机安装主要应控制钻机及钻架的稳固可靠性，保证位置准确。钻机安装完成后，应进行试运转，并进行检查，若不符合要求应进行调整、加固。钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。5.2.1.4 泥浆制备 黏土以水化快、造浆能力强、黏度大的膨胀土或接近地表经过冻融的黏土为好，优质泥浆（稳定液）的固壁和悬浮钻碴效能高，在地层松散易坍孔的地段，采用优质泥浆。 为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。5.2.1.5 泥浆的调制制浆前，

18、应先把粘土块尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。制浆有机械搅拌和钻头搅拌二种方法。机械搅拌是在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。钻头搅拌是冲击成孔时，将粘土加工后投入孔中，利用冲击钻头上下冲击，搅拌成泥浆。5.2.2.4 泥浆的循环和净化处理为满足施工环保要求和泥浆重复使用，钻孔时应设置制浆池、循环池及净化处理系统。非机械净化法：此方法是通过泥浆槽、沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥浆泥浆池桩孔泥浆槽沉淀池储浆池桩孔。 废泥浆应运送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。钻碴应运输到指定的弃碴场。5.2.2 钻孔施工5.2.2.1 冲击钻施工方法

19、在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石中易用管型钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，是钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝，安全系数不应小于 1.2。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径向相同，捻扭方向必须一致。

20、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过 15mm 时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到 2.5MPa 后方可开钻。5.2.3 钻孔异常处理请参考钻孔桩作业指导书。5.2.4 清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。浇筑水下混凝土前的沉渣厚度应满足要求。清孔可选用以下方法：抽换浆法适用于正循环旋转钻孔及冲击钻。对大直径或深孔钻孔桩在采用钻机清孔时，待孔底沉淀达到要求后宜静置一段时间再进行一次清孔。不论采用何种

21、方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆面标高。5.2.5 钢筋笼制作安装5.2.5.1 钢筋笼制造钢筋笼在钢筋加工场统一加工，现场吊装。在钢筋笼上端应均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼外侧应间隔 2.0m 对称设置牢固的定位筋。定位筋均匀设置在加强箍周围。钢筋笼在承台底标高 10cm 以上采取塑料袋包裹措施隔离桩身混凝土，凿除桩头混凝土后可保持钢筋的清洁。5.2.5.2 钢筋笼安装5.2.5.2.1 钢筋采用两点起吊，吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。若遇阻

22、碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。5.2.5.2.2 在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。5.2.5.2.3 钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于 5cm，底面高程偏差不大于 10cm；在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。在钢筋笼入孔后，要采取加固措施，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。5.2.6 桩基水下混凝土灌注5.2.6.1 混凝

23、土拌合和运输混凝土全部由 DK009+500 处拌和站生产，用混凝土搅拌运输车运至施工现场。5.2.6.2 水下混凝土灌注混凝土灌注前，先测试泥浆指标，如不符合规范要求，进行第二次清孔，直至泥浆指标符合规范要求，然后进行水下混凝土灌注。混凝土由混凝土搅拌运输车运至施工现场后，现场进行坍落度试验，检测混凝土的和易性，满足规范要求后方可灌注。首批混凝土的储备量按下式计算（保证满足导管首次埋深1 米和填充导管底部的需要的混凝土高度）：以 25m 长，1.2 米直径的桩基为例计算。=(25-1-0.4)1.124=1.08mcrrHh/1 v1.22*3.14(1+0.4)/4+3.14*0.32*1

24、.08/4=1.65m3首批混凝土的储备量不少于 2m，以剪球排浆方式灌注首批混凝土。整个灌注过程连续进行，并在首批混凝土初凝前完成。水下混凝土灌注过程中，导管埋深保持在 13 米。灌注混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；当混凝土进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定埋深，随时注意钢筋笼上浮情况，采取相应措施。灌注过程中随时准确测量水下混凝土顶面高程、计算导管埋深，由专人负责。混凝土桩头要超灌大于 1 米，待混凝土龄期达到 7d 后凿至设计高程。混凝土整个灌注过程中，对灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异

25、常情况等，派专人进行记录。5.2.7 成桩检测基桩混凝土灌注 7d 后，凿除桩头，桩基用小应变的检测方法进行检测。检测结果和混凝土试件抗压强度符合设计及规范要求后方可进行下道工序施工。5 5. .3 3、承承台台施施工工5.3.1 基坑开挖承台基坑开挖由人工配合机械施工，首先根据设计高程确定开挖的深度。在基坑四角外侧设集水井，做好排水设施，确保基坑内无积水。开挖后用风镐凿除桩头至设计标高，清除混凝土残渣，平整基坑底面。凿桩过程中保证桩头钢筋完好顺直，清除桩头钢筋上缠绕的塑料布。采用钢板桩防护基坑。5.3.2 钢筋加工与安装承台的钢筋统一在钢筋加工场内加工，运送至施工现场后分别安装。桩基检测合格

26、后，浇筑承台垫层混凝土。根据设计图纸测放承台的中心控制线和边线，并在垫层上按设计间距绑扎安装钢筋，箍筋及水平筋采用梅花型绑扎。钢筋安装时按照先主后次，先内后外，先下后上的顺序进行。5.3.3 模板承台模板采用大块钢模，模板进场后，清除表面杂物、调整表面平整度、打磨光滑。安装前进行模板的试拼编号，确保模板间接缝严密。合格后涂刷脱模剂，脱模剂采用同一品种，以防出现色差。重复使用的模板，应经常检查、维修，对于翘曲、变形、破损的模板不得使用。根据承台的断面尺寸统筹调配模板，严格按照结构尺寸安装模板。模板加固采用钢扣式脚手架做支撑。先在模板外侧打入地面一排钢管，用钢管相连成一整体，水平支撑与模板相连间距

27、 50cm，竖直方向间距依次为40、40、50、50、60、60cm（承台高度为 3.0m 时） 。同时每处用一短钢管斜撑于两钢管之间，形成三角形稳定支撑结构，防止浇筑混凝土时产生水平力使模板倾倒或产生位移。模板安装完成后先自检，包括模内尺寸、模板的平整度、模板间的错台与间隙、承台的顶面标高、支撑的稳定性。自检合格后，报监理工程师检验，监理工程师检验合格后进行混凝土浇筑。5.3.4 混凝土浇筑混凝土由 DK037+500 处拌和站统一搅拌，混凝土搅拌运输车运送至施工现场。混凝土运送到现场后，进行坍落度试验，检验混凝土和易性是否符合要求，合格后方可施工。混凝土浇筑，自高处直接倾卸混凝土时，其自由

28、倾落高度不宜超过 2m。超过 2m 的采用溜槽下料，在溜槽下口，混凝土堆积高度不宜超过 1m。混凝土浇筑时要分层施工，每层厚度 30cm 左右。使用插入式振捣棒作梅花型振捣，插入点距离不超出振动棒的作用半径的 1.5 倍，快插慢拔。振捣上层混凝土时，振动棒垂直插下层混凝土 510cm，保证上下层混凝土结合良好。5.3.5 拆模与混凝土的养生混凝土强度达到 70%时，方可拆除模板。拆除模板时确保模内外温差不大于20。做好混凝土内部与表面温度观测，确保混凝土内外温差不大于 20。混凝土终凝后，洒水覆盖养生，确保混凝土表面湿润且不积水。5.45.4、桥墩施工、桥墩施工5.4.1 施工放样承台施工完成

29、后，混凝土强度达到 100%后，测量班根据设计坐标测放桥墩台的中心位置及控制边线，墨线标记以便立模。5.4.2 钢筋加工与安装每批使用的钢筋要复检厂家生产的合格证书、批号和出厂检验的有关力学性能试验资料，进场后做弯拉和焊接试验，合格后使用。钢筋存储在高于地面的平台垫木上，不暴露在可使钢筋生锈的环境中。焊接和绑扎时应先接长竖向钢筋，然后绑扎水平环筋，最后绑扎内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋安装时采用厚素混凝土垫块控制钢筋骨架保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时的绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，箍筋间距偏差不大于10mm。墩台帽钢筋骨架可就地绑扎成型，使用时吊装就位。钢筋绑扎完后，及时安装各种预埋件、

30、检查孔就位。5.4.3 模板工程墩、台身和墩帽模板均委托专业模板公司以“组合合理，互换性好，刚度良好，安拆方便”为原则进行加工制造。墩身和墩帽采用定型钢模板，模板厚5mm，其每块面积应大于 2m2，圆端型墩由两块半圆型钢模加四块矩型钢模组合而成，模板采用就地分段拼装，段节长度一般 1.02m 为一段；拼结时模板缝与段节法兰处均粘贴双面胶条处理，以保证节缝密贴，墩帽模板为整体结构,经监理检查合格签证后用吊车吊装就位。桥台也采用定型模板拼组而成，模板接缝采用橡胶带止浆，模板缝应符合设计线型、有规则，水平和竖直线条一直连贯整个结构物。墩身模板就位后，用全站仪检查模板垂直度，利用缆风绳调整并固定。模板

31、加固完毕，整体一次浇筑混凝土。对墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制采用模架法固定成型。即用角钢在墩帽、台模板上焊接支承垫石和墩顶预埋件的纵横控制位置，用角钢将支承垫石和预埋件模板焊成井字形模架，当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量支承垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。5.4.4 脚手架施工用碗扣式支架搭设脚手架，并用缆风绳和斜撑支撑牢固，基底夯实并做好排水。立于地面上的立杆底部加设宽度200mm,厚度50mm 的垫木、垫板或其它刚性垫块，每根立杆的支垫面积不小于 0.15m2。脚手架自基础以上，设置足够数量的抛撑、剪刀撑、斜撑等拉结杆件，脚手板的铺设要符合规定，确保安全。5

32、.4.5 混凝土施工混凝土全部由 DK009+500 处拌和站生产，水平运输采用运输车，垂直运输采用输送泵、泵车。混凝土灌筑前先均匀铺 12cm 厚且与混凝土同标号的砂浆，混凝土采取水平分层连续浇筑，分层厚度控制在 30cm 左右,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。混凝土自由落下的高度不得超过 2m，超过 2m 时应采用导管或溜槽。超过 10m 时应采用减速装置。导管或溜槽应保持干净，使用过程中要避免混凝土发生离析。捣固实体墩、台混凝土主要以插入式振动器为主，混凝土浇筑时要注意观察振捣层的变化，振捣时以表面不再沉降，表面不再有气泡冒出为宜，防止漏振和过振。在混凝土的浇捣作业过程中，要控

33、制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节，要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间，要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键，避免发生混凝土离析等质量通病。浇筑墩帽时注意支承垫石的高程、尺寸等应符合设计要求，各种预埋件、预留孔位置、形状、尺寸和数量正确，预埋螺栓和预埋件等与墩帽内主筋绑扎在一起，并通过定位支架定位，严禁事后补凿补插孔洞及预埋件，确保预埋件及孔位的准确。支撑垫石要与墩帽混凝土一次完成，排水坡及支承垫石采用原浆一次抹面成形。预留孔模型采用钢管制作，外涂脱模剂，每隔 1020min 人工转动一次，并在混凝土终凝前将模型拔出。5.4.6 拆模养生混凝土浇筑完毕初凝后及时用麻片和草帘覆盖，

34、洒水养护。拆模后，采用塑料薄膜把混凝土表面外露的部分全部严密地包裹覆盖起来，如果天气炎热使得薄膜内无凝结水，应及时补充水份，保证在不失水的情况下得到充足的养护，由墩台顶接入水管定期洒水养护；当温度低于 5 度时，表面喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。混凝土的湿养护时间一般为 14 天，强度达到 2.5MPa 前，不允许人踩压，搁置脚手架、模板等。拆模时，要严防模板、加固撑等撞击混凝土表面。墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。5.4.7 支座垫石混凝土终凝后准确测量放样垫石纵横轴线和标高，凿除垫石范围内松

35、散砼，并清洗干净，绑扎垫石钢筋网，支立模板浇注垫石。施工时应严格控制支座垫石的标高和平面位置。5.55.5、连续梁施工、连续梁施工5.5.1 施工准备连续梁的桥梁下部构造施工完成，并养生达到一定强度。5.5.2 支架搭设与预压本连续梁 0#梁段和边跨、直线梁段均在支架上进行。支架全部采用碗扣式杆件。5.5.2.1 支架基础施工0#梁段支架直接在承台上面搭设。边跨直线梁段支架搭设时首先对场地内基坑及地基进行处理。基坑回填材料选择渗水性能好的粗中砂及豆石，并分层填筑夯实并整平，支架范围内填至距原地面顶面 50cm 后浇筑 C20 混凝土层，厚度 50cm。确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混

36、凝土浇筑后不产生沉降。然后对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。5.5.2.2 支架搭设 碗扣支架采用外径 48mm 标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪力撑。立杆顶端安装可调式支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。5.5.2.3 支架预压为消除支架的非弹性变形,测定弹性变形，合理的确定预拱度作为立模依据，梁段混凝土施工前

37、均采取对支架进行预压，0 号段支架和边跨直线段支架拟采用砂袋预压。预压区见下图。1）.加载方法加载采取分段分批加载，分 3 次加载,每次加三分之一。每次加载按加载总重量的三分之一计。2）.观测方法支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每 6 小时观测一次，一直观测 7 天，若观测点不下沉,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-下沉量）关系曲线。预压时间和卸载：自加载完毕，7 天以后确认支架已经稳定，如沉降不稳定，尚应继续观察直至稳定即

38、可卸载。卸载分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹性变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，确定弹性变形作为立模依据。5.5.2.4 支架搭设和预压注意事项1 ）支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架高度采用调节杆来调整。2 ）预压材料采用袋装砂，堆码时必须认真码边,编织袋每边 2 个横桥向放置并错缝码砌。3 ）支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，

39、并向上级单位领导报告；二是严禁非施工人员进入支架预压区以防发生意外。5.5.3 支架现浇 0#段施工0#梁段在支架上现浇，为 0#梁段施工提供足够长度的作业平台。本连续梁 0#梁段长 8m，梁段总重量为 493.01t。施工工艺流程见图 5-1。5.5.3.1 支座安装永久支座和临时支座应在 0#梁段模板拼装之前安装完毕，其安装程序和技术要求分述如下：1）.永久支座安装支座达到现场后，要认真检查核对合格证，附件清单和支座规格型号，及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查；对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线

40、；支座与支承垫石间应密贴、无缝隙。支座四角高差不应大于 1mm；支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心要对准梁支承中心，纵、横向错动量不大于 3mm，平面扭转不大于 1mm；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆压力不小于 1.0MPa。支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查。 2）.临时支座安装本桥梁墩柱设计与箱梁体间为非刚性结构，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并将桥墩与梁体固结，临时支座的设置按设计施工。临时支座设置在桥墩永久支座的前后侧、箱梁腹板处，使其既能承受上部一定的

41、压力，又能承受一定的侧向拉力。临时支座用 C40 混凝土，混凝土上、下面，各浇注 12cm 厚的 M20 硫磺砂浆一层，并布置 2Kw 电阻丝二根（其中一根为备用）,以利熔化拆除； 硫磺砂浆的配比和熔化效果要在试验室反复试验，选取最佳配合比和电阻丝规格、数量，确保临时支座的拆除。为保险起见，电阻丝宜设置双套电路。临时支座混凝土中的锚筋在墩身施工时预埋在墩帽内，在锚筋周围立模浇筑下层硫磺砂浆，当硫磺砂浆达到一定强度后，在上面浇混凝土及上层硫磺砂浆。由于硫磺砂浆冷却时体积收缩较大，浇筑时要略高于设计厚度，表面初凝后，用麻布或土工覆盖保温以防表面和内部收缩不匀而开裂。临时支座拆除时，根据室外熔化硫磺

42、砂浆夹层的试验，采用通电熔化的办法。同一个墩上的四个临时支座，硫磺夹层应同时进行熔化，并配置相应足够的操作人员和熔化设备，硫磺砂浆夹层熔化后，即敲碎拆除上下混凝土垫块，然后割除梁与墩顶间的钢筋，但不得损伤梁体底板混凝土。5.5.3.2 钢筋和波纹管道加工和安装连续梁上所用的所有机械应尽量靠近 0#段布置且要对称布置，以减少施工机械对线形的不良影响。1）.钢筋的制作加工钢筋统一在钢筋加工场内加工运到现场绑扎。钢筋原材及钢筋半成品， 在加工场内堆放时必须下垫枕木上盖篷布，不得漏天随意堆放。对于不同类型的钢筋加工前要放出大样，然后利用机械加工出所要求的形状。2）.钢筋的绑扎及安装0#段钢筋在支架上绑

43、扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行桥面板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度均为 35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立筋数量或增设W 型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。中线及高程测量预应力管道安装测量控制安装支座、底、外模、外立外侧模绑扎底

44、板、腹板钢筋支架拼装设置临时支座墩顶预埋件检查碗扣式支架设计钢筋制作检查验收砼浇筑砼拌合绑扎顶板钢筋，安装管道及预埋件立内模及端模预应力束制作养 生等强拆模张 拉压 浆穿 束张拉机具校验取试块凿毛清洗0#段施工工艺流程见图 5-1钢筋的交叉点用铁线绑扎结实，必要时也可点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行度锌

45、或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm；底板钢筋间距及位置偏差8mm；箍筋间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量20mm；3）.波纹管及锚具安装本梁预应力钢束纵向和横向采用金属波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.3mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰进，保证管道位置不变，将钢筋稍加

46、移动。定位筋基本间距不大于0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束，顶板束在 0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约 10cm 附近管道设三通管。钢束长超过 60m 的按相距 20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。压浆孔道排气孔应布置在管道的最高点。竖向预应力压浆管道采用每两根

47、在底部用钢管连通,在顶板上压浆,另一根出浆的方法施工。横向预应力在锚固段设排气管道.波纹管的保护措施：a.波纹管的铁皮厚度不小于 0.3mm。b.波纹管机机状必须良好，确保纹要压紧特别是横向管道制作。c.接头采用接头波纹管套接并用胶带缠绕处理，确保不进浆。d.焊接钢筋时尽可能避免碰波纹管，并在钢筋施工后仔细检查若有孔洞用胶带缠绕波纹管处理。e.在波纹管内放通孔器，通孔器用比波纹管直径略小的钢管和钢绞线制作。制作方法为：将钢管切成 25cm 长，两头各 5cm 处理成锥形，并在一头焊接比最长段长1m 的钢绞线，浇注混凝土前将通孔器放在波纹管内，浇注混凝土时拉动通孔器确保波纹管畅通无阻。f.横向波

48、纹管接头处理：用铁皮接头并用胶带缠死。g.浇注混凝土时严禁振动棒撞击波纹管。4）.钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并与堵头模板连接牢固。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。 本梁体纵向设有备用孔道 TB。其中 T 表示顶板静定束，TB 表示顶板备用钢束，D 表示中跨底板合拢束，BD 表示边跨底板合拢束,F 表示腹板静定束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备

49、用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。5.5.3.3 模板制作和安装0#梁段外侧模板采用钢模板，由专业厂家制作工厂设计加工，工地安装。底模、内模及端模采用木模，现场制作安装。1）.模板的加工制作永久支座和临时支座完成后铺设底模，直接铺设在经标高调整后的支架铺面板上，用胶布密封缝隙，以防漏浆。 内模、外模及横隔墙模板依据设计尺寸厂家制作,现场安装即可。端头模板用 3cm 木板现场制作，制作时波纹管位置锚垫板角度及纵横向钢筋位置要准确。2）.模板的安装0#梁段支架标高调整准确，永久和临时支座就位后，即可安装底模及外侧

50、模；绑扎完底板、腹板及横隔板钢筋和横向波纹管后再安装内模和横隔模；绑扎顶板钢筋波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。侧模上的附着式振动器，在模板加工制作时，预埋底脚螺栓和钢板，在侧模安装就位后再安装上附着振动器。振动器布置要交错安设牢固，安装位置应能使振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板，以使混凝土受振动力均匀。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形、面板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，再检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板的相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时支座不移动。内模和横隔模安装前，模板

51、要清洁干净，涂刷脱模剂。接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，全部确认无误后方可浇筑混凝土。5.5.3.4 混凝土的浇筑和养护1).混凝土的生产和浇筑本梁体混凝土强度等级采用 C50 混凝土，混凝土生产严格执行客运专线铁路混凝土工程施工技术指南 ， 客运专线铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少 0#梁段混

52、凝土水化热，选用普通硅酸盐水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不小于 2min，并不宜大于3min。混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在 180220mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土运输车，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用泵车或混凝土输送泵，混凝土泵的下料口选择长 3.0m 软管，以便移动将混凝土

53、送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后 60min 内泵送完毕。混凝土浇筑前，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净，并在底模板留洞将杂物冲洗后在封死。浇筑要分层进行，分层最大厚度不超过 30cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。混凝土振捣采用插入式振动器和附着式振动器相结合，以插入式振捣为主。使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是锚垫板下、腹

54、板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。腹板部位采用侧振并辅以插入式振捣。侧振时间不宜过长，一般 510s。插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度为 510cm，并与侧模保持 510cm 的距离，不准插在波纹管及钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为 2030s，以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。梁顶面收坡：在顶板钢筋绑扎后，在顶板钢筋顶焊接竖向钢筋，准确测量标高，根据桥面标高确定钢筋头下返高度，作为桥面坡控制依据。浇筑混凝土后要精心抹面，使其满足桥面坡的设计要求。2).混凝土的养护混凝土养护采用自然养护和必要的保

55、温措施相结合。自然养护：在外部环境不超过 30以上，或混凝土内部温度不超过 60时采取自然养护法。养护期间主要是以土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于 14 天。3).混凝土拆模在混凝土强度达到 2.5MPa 以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，拆除端模并凿毛处理；当混凝土弹性模量和强度达到设计值的 90%并张拉后拆除底模、外模、内模，拆模后不得损伤混凝土，并对混凝土继续进行养护。5.5.3.5 预应力张拉及压浆1).预应力张拉本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径 15.2m

56、m，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用 M15 系列锚具；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，锚固体系采用 BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用 YDC240Q型千斤顶，管道形式采用金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用 32PSB830 高强度精扎螺纹钢，抗拉屈服强度 fpk=830MPa，弹性模量 Es=2.0105 MPa.采用单端张拉，张拉力与伸长量双控制，锚固体系采用 JLM-32 型锚具，张拉控制力为 601KN，每米张拉伸长量为 0.374cm 张拉体系采用 Y

57、C60A 型千斤顶，管道形式采用铁皮管成孔。纵向预应力钢束数量及伸长量见施工图，一个梁段横向、竖向预应力筋数量见施工图。预应力筋进场后须按规定作试验合格后方可使用。 预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用砂轮切割机切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔 11.5m 捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套指标，配套使用，不准混用，配套标定期为一个月并不超过 200 次，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。并进行管道摩阻

58、预应力瞬时损失试验，确保预应力筋锚下应张拉力准确。施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋不进行冷拉。张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计规定的强度后进行，张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过 1 束；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再在横向，并及时压浆；施加预应力采用双控制，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量一致。实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在 6%以内，纵向钢束理论伸长量见设计图所示。2).管道压浆预应力筋张拉完成后，在 24 小时内进行管道压浆，压浆前清除管道

59、内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满充实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过 40min。压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺加灌浆剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于 0.35，控制的浆体初凝时间不大于 24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层管道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于 0.5MPa 稳压期，其稳压期不小于 2min，最大压力不小于 1.0MPa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.30.4MPa。当气温高于 35时，在夜间进行压

60、浆。预应力筋张拉顺序：先纵向，再竖向，后横向。5.5.4 悬臂浇筑梁段施工5.5.4.1 施工顺序及工艺流程悬臂浇筑梁段施工顺序及施工工艺流程见图 5-3 和图 5-4 。5.5.4.2 悬臂浇筑梁段施工1).菱形挂篮设计加工菱形挂篮是悬臂浇筑施工的主要设备，由我部专家自行设计加工。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统、内外模板和张拉操作平台组成，挂篮委托专业厂家加工。菱形挂篮的特点：结构简单，杆件受力明确合理，承载能力强，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位固定准确，调整立模方便，施工空间大，并可在弦杆上安装 50kN 走行桁吊。2).挂篮的拼装挂篮拼组分为两个步骤：加工厂拼组大件，在梁