怎样选择浇口的位置

1、怎样选择浇口的位置?浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵守以下几个原则。1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消

2、除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。5、浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上浇口。6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。7、对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分

3、子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。10、在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。11、对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好得多。12、对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。13、对于圆环形塑件，浇口应安置在切向，可减少熔接痕，提高熔接部位强度，并有利排气。14、对于壁厚不均匀的塑件，浇口位置应尽量保持流程一致。避免产生涡流。15、对于壳

4、体塑件，可采用中心全面进料的浇口布置，可减少熔接痕。16、对于罩形、细长筒形、薄壁形塑件，为防止缺料，可设置多个浇点，并设置工艺筋。上述浇口位置的选择原则，在应用时可能会产生矛盾，这时需根据实际情况灵活处理。什么是直浇口，其特点和应用如何？ 直浇口，又叫中心浇口、直接浇口、大浇口，其结构形式，它一般处于塑件中心，在多型腔模具中又叫进料口，在单型腔模具中，熔体可直接进入型腔。一、 直浇口的优点1、 熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔，流程最短，进料速度快，成型效果好。2、 直浇口的截面一般较大，因此，压力和热量损失都较小，保压补缩作用强。3、 模具结构简单，易于制造，成本较低。 二、直浇口的缺点1、

5、直浇口的截面积大，将浇口去除较困难，且浇口去除后痕迹明显，影响制品美观。2、浇口部位熔体多，热量集中，冷却后内应力大，易产生气孔及缩孔缺陷。3、对于扁平、薄壁塑件的成型，直浇口易产生翘曲变形，若是结晶性塑料变形尤甚。 三、直浇口的应用直浇口一般用在单型腔模具上，特别适合大型塑件、厚壁塑件，如大盆、电视机外壳等的成型，也适于高粘度、流动性不好的塑料品种成型。什么是侧浇口，其特点和应用如何？侧浇口，又叫边缘浇口，矩形浇口，是浇口种类中使用最多的一种，因而又称普通浇口，其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形浇口。它一般开在分型面上，从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸一般都较小，所以截面形状与压力、热量损

6、失的关系可忽略不计。矩形浇口的长一般为0.53mm，宽为1.55mm，浇口深为0.52mm。一、侧浇口的优点1、截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小。2、可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，也可设在内侧。3、由于截面尺寸，因此去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好。4、对于非平衡式浇注系统，合理变化浇口尺寸，可以改变充模条件和充模状态。5、侧浇口一般适用于多型腔模具，因此生产率很高，有时也用于单腔模具中。二、侧浇口的缺点1、对于壳形塑件，采用这种浇口不易排气，还容易产生熔接痕、缩孔等缺陷。2、在塑件的分型面上允

7、许有进料痕迹的情况下才可使用侧浇口，否则，只有另选浇口。3、注射时压力损失较大，保压补缩作用比直浇口要小。 三、侧浇口的应用 侧浇口的应用十分广泛，特别适用于两板式多型腔模具，多用于中小型塑件的烧注成型。什么是点浇浇口，其特点和应用如何？ 点浇口，又叫橄榄形浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸特小的圆形截面浇口，也是应用非常广泛的一种浇口形式。点浇口的尺寸很重要，如果点浇口开得太大，在开模时，浇口中的塑料很难被拉断，而且，制品受到浇口处塑料的拉力，其应力会影响塑件的形状。另外，如果点浇口的锥度太小，开模时，浇口中塑料在何位置拉断难以确定，会使制品外观不良。点浇口的直径一般为0.62.8mm，长度为0

8、.71.5mm。一、点浇口的优点 1、点浇口的位置选择可根据工艺要求而定，对制品外观质量影响较小。 2、熔体通过截面积很小的浇口时流速增高，摩擦加剧，熔体流温度升高，流动性增加，这样，能获得外形清晰、表面光泽的塑件。 3、由于浇口截面积小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。 4、由于浇口在拉断时用力较小，因此，制品在浇口处的残余应力较小。 5、浇口处熔体凝固较快，可减少模内剩余应力，有利于制品脱模。二、点浇口的缺点 1、压力损失较大，对塑件的成型不利，也要求提供较高的注射压力。 2、模具结构较复杂，一般要采用三板式模具（双分型面模具），才能顺利脱模，但在无流道模具中仍可采用二板式模具。

9、3、由于浇浇口处流速高，造成分子高度定向，增加了局部应力，易发生开裂现象。 4、对于大型塑件或易于变形塑件，采用一个点浇口易产生翘曲变形，这时，可多开辟几个点浇口同时进料。三、点浇口的应用 点浇口适用于低粘度塑料及粘度对剪切速率敏感的塑料，如PE，PP，PA，PS，ABS等的注塑成型，适用于多型腔中心进料模具。什么是潜伏式浇口，其特点和应用如何？潜伏式浇口，又叫隧道式浇口，是由点浇口演变而来，它既克服了点浇口模具复杂的缺点，又保持了点浇口的优点。潜伏式浇口可设在动模一侧，也可设在定模一侧。它可以安置在分塑件的内表面或侧面隐蔽处，也可安置在塑件的筋、柱上，还可安置在分型面上。而利用模具的顶出杆来

10、设置浇口也是一种简便易行的办法。潜伏式浇口一般为锥形体状，且与型腔成一定的角度，常为20°40°，浇口尺寸可根据点浇口尺寸选取。一、潜伏式浇口的优点1、进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，不影响制品外观。2、制品成型后，在顶出时会与逆件年自动拉断。因此，易于实现生产自动化。3、由于潜伏式浇口可设置在制品表面见不到的筋、柱上，成型时不会在制品表面留下由于喷射带来的喷痕和气纹。二、潜伏式浇口的缺点1、由于潜伏式浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，因此加工较为困难。2、由于浇口的形状为圆锥体，为顶出时便于切断，所以直径应偏小，但对付薄壁壁制品时，由于压力损失太大并易冷凝，故

11、不大适用。三、潜伏式浇口的应用潜伏式浇口特别适用于从一侧进料的塑件，一般适用于两板式模具。由于在顶出时对塑件有较强的冲击力，因此，对于过于强韧的塑料如PA等，则难以切断，而对于脆性塑料，如PS等，则易于断裂而堵塞浇口。什么是扇形浇口，其特点和应用如何？ 扇形浇口是一种逐渐扩大的浇口，有如折扇，是由侧浇口变异而来。其浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐变薄，熔体通过约1mm的浇口台阶进入型腔。浇口深度根据制品厚度而定，一般取0.251.5mm，浇口宽度一般为浇口处型腔宽度的1/4，但最小不得小于8mm。一、扇形浇口的优点1、熔体是通过一个逐渐展开的扇形进入型腔的，因此，熔体在横向可得到更均匀的分配，

12、可降低制品的内应力，减少变形。2、由于熔体是沿横向分散进入型腔，所以流纹和定向效应大为减少。3、可减少带入空气的可能性，加之型腔排气良好，可避免气体混入熔体中。二、扇形浇口的缺点1、由于浇口很宽，成型后去除浇口的工作量较大，既麻烦，又增加成本。2、沿制品侧面有较长的剪切痕迹，影响制品的美观，若再处理，又增加工作量。 三、扇形浇口的应用扇形浇口由于进料口宽阔，进料通畅，故常用来成型长条，扁平面薄的制品，如盖板、标尺、托盘、板材等。对于流动性不好的塑料，如PC、PSF等，扇形浇口也很能适应。什么是盘形浇口,其特点和应用如何?盘形浇口，又叫薄板浇口、内圆环形浇口，可看成是侧浇口的一种变异。它位于圆筒

13、形塑件的内侧的整个内孔周边上。盘形浇口在浇注时，熔体从盘形浇口均匀地进入型腔。它的浇口尺寸基本上与矩形浇口类同，其深度为0.251.6mm，长度为0.51.0mm，宽度为1.54.0mm。 一、盘形浇口的优点1、熔体进入型腔的速度基本相同，因此塑件上一般不会出现熔接痕，外表美观。2、浇口处于制品内表面，比较隐蔽，不影响制品外观，且无熔合线。3、由于浇口截面积大，进料速度较低，型芯受力均匀，成型质量较高。4、熔体从一端进入熔腔，均匀平稳地充满型腔，使气体顺序排除，排气良好。 二、盘形浇口的缺点1、由于浇口截面积大，又处于制品内侧，因此去除后痕迹较大，且废料较多。2、浇口凝料用常规法难以除去，常用

14、冲切法切除，因此，选择其位置时应考虑冲切时的方便。 三、盘形浇口的应用盘形浇口主要适用于内孔较大的圆筒形塑件，或具有较大正方形内孔的塑件，或扁平、浅的环形塑件。什么是环形浇口，其特点和应用如何？环形浇口，又叫外圆环形浇口，与盘形浇口有些想类似，只是浇口设置在型腔的外侧，即在型腔的四周设置浇口，其浇口位置正好与盘形浇口相对应，环形浇口也可看成是矩形浇口的变异。在设计时仍可按矩形浇口对待，可参照盘形浇口尺寸的选择。一、 环形浇口的优点1、 熔体沿浇口的圆周均匀地进入型腔，平稳地将气体排除，故排气效果良好。2、 熔体在整个圆周上可取得大致相同的流速，无波纹及熔接痕。3、 由于熔体在型腔中平稳流动，所

15、以制品的内应力小，变形也小。 二、环形浇口的缺点1、环形浇口的截面积大，去除较困难，并在侧面留下较明显的痕迹。2、由于浇口残留物较多，又在制品外表面，为使其美观，常用车削和冲切法去除。 三、环形浇口的应用 环形浇口多用于小型、多型腔模具，适用于成型周长较长，壁厚较薄的圆筒形塑件。什么是轮辐式浇口，其特点和应用如何？轮辐式浇口是由盘式浇口演变而来，它将盘式浇口的整个周边进料变化成几个小段圆弧或直线进料，也可视为内侧浇口，轮辐式浇口尺寸选择，可参照扇形浇口截面尺寸选择。一、 轮辐式浇口的优点1、 轮辐式浇口是在整圆周上通过几小段圆弧段进料，减少冷料量。2、 由于浇口截面积大量减少，因此，浇口的切除

16、较容易，流道中凝料也较少。3、 对有型芯的制品，它可以在型芯的上部定位，可增加型芯的稳定性。 二、轮辐式浇口的缺点1、注射时，熔体从几小段圆弧进入型腔，使制品上出现几条熔接线，有损外观。2、由于从几个进料口同时进料，气体的排除不如盘式浇口，可能造成排气不畅。 三、轮辐式浇口的应用 轮辐式浇口的适用范围类似于盘形浇口，对带有矩形内孔的塑件也适用。什么是爪形浇口，其特点和应用如何？爪形浇口可以看作是在轮辐式浇口的基础上演变而来的，它与型腔的连接方式不是轮辐式浇口的一段圆弧，而是几个点，如同爪形。一、 爪形浇口的优点1、 型芯的顶端伸入定模内，可起定位作用，保证了塑件内孔与外圆的同轴度要求。2、 爪

17、形浇口沿圆周的几个点进入型腔，浇口截面积小，易于拉断，减少变形。3、 由于浇口较易拉断，因此，塑件在浇口处的残余应力较小，变形也小。 二、爪形浇口的缺点1、由于是几个点同时进料，因此，在塑件上难免不出现几条熔接缝，影响外观。2、由于浇口截面积小，因此熔体的压力损失较大，要求提供较高的注射压力。 三、爪形浇口的应用 爪形浇口主要适用于内孔较小的长管型塑件或同轴度要求较高的塑件，也适用于扁平或浅环形塑件。比较适合浇注粘度较低、流动性较好的塑料。什么是平缝式浇口，其特点和应用如何？平缝式浇口，又叫薄片式浇口、膜状浇口。也是侧浇口的一种变异形式。其浇口的分配流道与型腔侧边平行，称作平行流道，其长度可以

18、大于或等于塑件宽度。熔体先在平行流道内得到均匀分配，再以较低速度均匀进入型腔。平缝式浇口的厚度很小，一般取0.250.65mm，其宽度取浇口处型腔宽的0.251倍，浇口狭缝的长度为0.60.8mm。一、 平缝式浇口的优点1、 熔体进入型腔的速度均匀而平稳，使得塑件的内应力降低，塑件外观良好。2、 熔体由一个方向进入型腔，可将气体顺利地排除，以免气体进入塑件中。3、 由于浇口的截面积较大，改善了熔体的流动状态，使塑件的变形限制在很小的范围内。 二、平缝式浇口的缺点1、由于平缝式浇口截面积大，使得成型后去除浇口不易，工作量很大，因而成本增加。2、在去除浇口时，沿塑件一侧有一较长的剪切痕，有碍塑件美观。 三、平缝式浇口的应用平缝式浇口主要适用于成型面积大的薄板类塑件，对于易于变形的PE等类塑料，此浇口可有效地控制其变形。什么是护耳式浇口，其特点和应用如何？ 护耳式浇口，又叫分接式浇口或调整式浇口。它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上，经调整方向和速度后进入型腔，因此，可以防止小浇口对型腔注料时产生的喷射现象，是一种典型的冲击式浇口，护耳式浇口可以看作是由侧浇口演变而来，这种浇口一般应开设在塑件厚壁处。浇口常为正方形或矩形，耳槽最好是矩形，也可是半圆形，流道最好采