现浇箱梁专项施工方案

1、黄山至祁门高速公路路基工程牯牛降互通A匝道桥现浇箱梁专项施工方案编制：复 核：审 批：日期：日期：日期：中铁二十四局南昌铁路公司黄祁高速公路路基工程HQ-12标项目经理部二0一0年六月二十八日AK0+202.432牯牛降互通A匝道桥现浇箱梁施工组织设计工程概况：AK0+202.432牯牛降互通A匝道桥位于牯牛降互通区，布孔和跨径服从牯牛降互通立交总体设计，桥梁起点桩号AK0+169.932，终点桩号AK0+234.932，桥梁全长65m，桥梁孔径布置为3*20m，上部构造为预应力砼现浇箱梁，桥墩为柱式墩，钻孔桩基础，桥台采用重力台、扩大基础，桥台处设一道D60伸缩缝，桥梁分跨线均按径向布置。本

2、桥平面位于缓和曲线和圆曲线上，圆曲线半径200m，缓和曲线参数A=100m，桥梁横向坡度为5%（右侧超高）。本桥设有纵坡和凸型竖曲线，竖曲线半径2000m，顶点桩号AK0+220，前进方向纵坡-3.5%，后退方向纵坡0.6%。现浇箱梁施工方法：上部现浇箱梁采用贝雷片搭设满堂支架整体浇筑，砼在拌合站集中拌合，罐车运输，砼输送泵浇注，钢筋在钢筋加工场集中加工，汽车运输。一、现场及准备情况1、砼拌合站已调试完毕，砼配合比已完成，砂石料、水泥、钢筋、钢绞线准备充足并检验合格。2、场地已平整，进场便道已经贯通，利用进场便道直接将砼、钢筋运至现场。3、人员、机械设备已经到位，具体见附表。二、施工放样施工放

3、样采用索佳全站仪，在台帽、底模上放出桥轴线，用红油漆标示出来。三、材料准备砂由江西凤岗砂厂提供；碎石由休宁永旺石子厂提供；水泥为浙江常山光宇牌PO42.5级普通硅酸盐水泥。外加剂选用上海赫锦牌HJ-301型（粉剂），钢筋从邯郸钢铁厂购进。四、箱梁设计要求1、设计标准1.1荷载标准：公路-级。1.2桥梁全宽：0.5m6.5m+1.0m6.5m+0.5m =15.0m1.3地震烈度：本桥所处地区地震烈度小于度区，地震动峰值加速度值小于0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35S,抗震措施按基本烈度提高一度考虑。2、截面形式箱梁为单箱三室箱形截面，全桥三孔一联，采用整体搭设贝雷支架现浇。箱梁截面为：

4、顶板宽1500cm,底板宽1100cm，顶板悬臂长200cm,箱梁设计线处高度均为130cm，顶底板厚25cm,腹板厚45cm。箱梁在支座处设置横隔梁，中横隔梁厚180cm，端横隔梁厚150cm，超高绕设计线旋转，保证设计线处厚度不变。3、混凝土3.1箱梁采用C50混凝土，容重以2.6t/m3计。3.2桥面铺装采用8厘米C50聚丙烯纤维砼+10厘米沥青混凝土。4、钢材4.1普通钢筋采用R235和HRB335钢筋。4.2钢板除特殊说明外，均采用普通碳素结构钢Q235，技术条件应符合GB/T700-2006的要求。4.3钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径j15.20mm，公称面积139m

5、m2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量EP=1.95×105MPa。5、锚具及成孔管道5.1M15-12，M15-16锚具。5.2管道成孔采用镀锌双波波纹管且波纹管钢带厚度不小于0.3毫米。5.3孔道摩阻系数=0.25；孔道偏差系数=0.0015；锚具变形及钢束回缩6毫米（一端）。6、预应力设置6.1箱梁的预应力钢束采用Øj15.24低松弛钢绞线束，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.9×105Mpa（注:实际使用时应检测钢绞线的实际弹性模量值，并依此进行钢束伸长量的计算）。应符合GB/T5224-2003的规定。6.2

6、钢束规格采用12ØS15.20、16ØS15.20两种，锚具采用M15-12，M15-16锚具。6.3箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，方可张拉预应力钢束。钢束张拉采用双控两端张拉工艺，张拉控制应力1395MPa,为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失。7、施工注意事项7.1预应力混凝土上部主梁采用在支架上浇筑混凝土的一次落架的施工方法。施工前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，且应满足相应规范要求。施工中应根据预拱度、竖曲线影响及支架变形等因素进行合理迭加，其结果作为主梁施工的高程控制依据。拆除支架应对称、均匀，不允许某个局部突然撤架现象

7、，避免主梁局部产生过大应力。7.2主梁混凝土全断面分两次浇筑，先浇筑底板及腹板，再浇筑顶板。7.3箱梁的外模板坚固平整，采用厚1.8cm竹胶板。7.4预应力孔道采用金属波纹管，用定位钢筋固定在箍筋上，预应力孔道的位置随预拱度而变化，施工时应仔细核对其位置，当孔道与普通钢筋发生冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力孔道位置的准确，锚具垫板的位置要求准确。预应力工艺完成后，立即用40号水泥浆进行孔道压浆，封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。7.5在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土应振捣密实，混凝土采用微膨胀混凝土，混凝土膨

8、胀率控制在0%-0.002%之间，避免两期混凝土间出现裂缝。7.6主梁锚下及支点处局部钢筋较密，混凝土粗骨料宜采用小粒径碎石，但混凝土强度不应降低。主梁混凝土应采用较小水灰比，并严格控制水泥用量，以减少混凝土的收缩与徐变，为改善混凝土的和易性，可适当掺入高效减水剂，压浆水泥中可掺加专用膨胀剂。7.7主梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确，钢筋位置优先顺序为：需要准确定位的锚具，支座预埋钢筋等；主梁纵向受力钢筋；隔板受力钢筋；箍筋及横向受力钢筋；分布钢筋。主梁伸入封锚混凝土内钢筋，当其位置与锚具位置冲突时，可将其扳弯，不再伸出主梁。7.8桥面铺装采用8厘米聚丙烯纤维砼

9、+10厘米沥青混凝土。7.9墩、台各部分标高及墩柱、台身中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及时通知设计部门，以便处理。7.10桥梁位于平曲线内，桥孔采用平行布置，护栏及护栏底座均应按曲线设置。7.11施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、通气孔、排水孔、交通工程中的通讯管线套管及托架等预埋构件的预埋。7.12施工时支座必须水平放置，其误差应满足相应施工规范要求。7.13伸缩装置安装时温度应控制在1020范围内。7.14施工桥面防水前，应对桥面进行清理，清除桥面混凝土浮浆，桥面清除最小厚度不应小于2毫米。五、施工准备（一）支座的检查、试验及安装1、箱梁施工前应先进行支座的安装。2、支座安装前

10、，应开箱检查清单及合格证，检查产品的技术指标、规格尺寸（直径和厚度）、制作质量（如橡胶是否出现开裂、变硬等老化现象，是否有较大变形、椭圆等）和加工精度是否符合图纸要求用。并将检查结果报送监理工程师批准。当监理工程师要求时，应现场抽样，并送监理工程师认为合格的试验室进行成品检验。并应符合公路桥梁板式橡胶支座（JT/T4-2004）的有关规定。如不符合要求，不得使用。3、安装支座时，垫石或三角楔块顶面应水平、干净，位置要准确，并用水泥砂浆严格抹平，顶面标高允许误差应±5。4、盆式支座与顶底钢板的连接采用焊接安装，周围贴脚焊缝10mm。5、支座位置要准确（桥墩支座中心线与墩柱中心线应重合，

11、桥台支座按设计位置放置）、且必须水平放置，并不得使支座承受侧压或出现脱空现象。可将设计的支座位置中心线分别标注在垫石、下钢板和支座上，安装时将其严格对中。6、支座安装应在温度为520ºC的环境温度下进行。7、梁底钢板及其锚固钢筋应事先安放在支座上钢板上。（二）贝雷支架的验算根据施工要求及现场条件，采用贝雷架搭设支架作满堂支撑，两片为一组，每两片贝雷片间用配套支撑每隔3m进行横向联系以增加其稳定性及刚性。在贝雷架支架上方铺设方木条，再在方木条上订立模板，具体结构见图。从支架断面图可看出，上排横桥向贝雷架间隔小于1米，在大梁内有腹板的位置，贝雷架密度加高。从支架侧面图可看出，上排顺桥向贝

12、雷架最大间距小于5米。由于下层贝雷架只作支撑点用，只须所承受的剪力满足要求即可。以下进行支架及模板验算。1.贝雷支架的强度验算以上层贝雷架顺桥向最大间距5米、且上方有腹板位置为例，验算其强度。因其为超静定结构，为了便于计算，取一段近视为简支梁结构，这种近视算法只会夸大其所承受的弯矩，对结果无影响。则其受力如下图：梁内腹板厚度为0.45米，双排贝雷架承重宽度为1.6米，内模空出混凝土长×宽=0.4×1.15如图，取人工及冲击荷载系数1.2 q=（1.3×1.6-0.4×1.15）×2.6×5×1.2 /5=5.0544t/m根

13、据施工手册查得单排单层贝雷钢桥可容许弯矩M=78.82t·m，容许剪力=24.52t最大弯矩为Mmax=5.0544×52/8=15.795t·m<M=78.82t·m最大剪力为=12.636t<=24.52t弯矩和剪力满足要求。2.贝雷支架的钢度计算：贝雷架的EI=5.356×105KN·m2=5.356×108N·m2q=5.0544t/m=5.0544×9.8×103N/m贝雷架产生最大挠度为=7.526×10-4m=0.7526mm而允许变形量为 =12.5mm，实

14、际变形量在允许范围内，满足要求。通过以上计算和受力分析可知，贝雷支架的强度、刚度以及稳定性均能够满足施工要求和安全储备。故该种布设的支架可以用作本箱梁的支撑进行施工。（三）模板构造及其验算1、外模系统采用竹胶板模板由底模、侧模、翼板下模板组成。（构造形式详见“支架、模板布设示意图”）。2、底模构造为：下部铺纵向20×20的方木，横向间距为上层贝雷架的横向间距；上部铺横向10×10的方木，纵向间距为30，上铺厚1.8的硬（优质）竹胶板作为面板。3、侧模、翼板模构造为：横肋采用L型木排架，纵向间距为30。木排架用材为10×10的方木，上铺厚1.8的硬（优质）竹胶板作为

15、面板。4、底模下的方木条强度和刚度验算模板背面的方木条按300mm中心距均匀分布在贝雷架上方，方木截面为100mm（高）×100mm（宽），则每根方木承担的均布线荷载为：方木下部由贝雷架支撑，最大间距为0.75m，则方木计算模型可采用跨径为0.75m简支梁简化计算。木材种类按针叶材A-4选取其容许应力限制。、方木抗弯承载能力检算： 跨中弯矩：（顺纹拉应力） 、方木抗剪承载能力检算： 支点反力为：、方木条的挠度计算 E=90000， I=×100×1003，模板计算结论采用大块竹胶板做底模，支撑于100mm（高）×100mm（宽）方木上，且方木于桥下按30

16、0mm中心距均匀布置在贝雷架上，该施工方案能满足规范要求。六、连续箱梁施工（一）地基与基础1、首先对支架布设范围内的表土、杂物进行清除，然后将地面整平、用重型压路机压实，最后对桥下地面采用C20混凝土进行硬化处理，硬化厚度为15cm。2、先放出横向宽度范围的大样，抛撒石灰标注边线。3、局部处理本桥处于山岭重丘区，山体起伏较大，且多为风化石，地基基础需对山体进行开挖，开挖后地基承载力较好，对于部分低洼地区用砼封顶，防止雨水渗透。对于台阶部分，采用浆砌片石砌筑，基础宽度大于60cm。4、在箱梁投影地面边缘线外侧适当位置，挖设纵、横向排水沟（上口宽60cm，下口宽30cm，深40cm。）；在平整地基

17、、浇筑基础混凝土时将表面拉成朝向纵向排水沟的2%的横坡让水汇集到横向排水沟内,形成纵、横向的排水，防止地基积水造成支架下沉。（二）支架搭设1、支架搭设应备足3孔的贝雷片、碗扣架、斜管、扣件、方木、木排架、竹胶板等材料，逐孔搭设。2、为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁线形的设计要求，首先应根据所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行测量放样：根据已定支架布设施工方案，放出支架纵向中轴线位置和横向端点位置样，摆放好底层枕木，放样、挂线。按贝雷支架所在的位置进行摆放，并调整至同一计算高度平面内。高低不平的地基处可在底座处局部整平。3、贝雷架安装先将贝雷片在地面上按设计片数拼装，

18、并分组联结好。施工过程中应注意贝类片联结销是否按要求联结牢固，对每一片组装好的贝雷梁应仔细进行检查，确保联结销与联结杆联结牢固。为确保贝类梁位置的准确性，按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。然后，用30t吊车将已联结好的贝雷架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制U型卡将贝雷架固定。4、贝雷架的加固因采用双层贝雷架作为梁体的承重平台，为提高贝雷架的整体受力效果及加强贝雷架的稳固性，采用10cm的槽钢通过贝雷片预设连接孔采用螺栓联结使横桥向贝雷架联结成整体，保证贝雷支架的整体受力。5、翼板支架安装及加固（1）本箱梁底至翼板底高度在0.851.15 m范围，翼板支架选用碗扣式脚手架搭设支架施

19、工。基础设置在分配梁上,自上而下其结构为模板、分配横梁、顶托、碗扣支架、底托等。（2）两侧翼板用48mm碗扣支架及扣件将顶托纵、横向连接起来，步距为60。（3）因构造上支立模板的需要，应在底板边缘的外侧适当加密立杆，立杆用扣件与该处的横杆扣紧连接。（4）碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45度角的48mm钢管作为斜撑，斜撑从两侧底部向内斜拼至支架顶部，并形成剪刀形。斜撑纵、横向每3排设一道，以增强支架的整体稳定性。斜撑底部应触地生根。（5）在外侧搭设施工平台及围栏,作为上下人的人行道支架不宜与箱梁支架相连。支架立杆可调底座伸出长度要基本一致，并不超过30cm。支架的布置及受力必须满足施工设计的要求

20、，预压后要确保结构部件间非弹性变形已消除。6、支架检查支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：（1）检查每片贝雷钢架及碗扣支架底座下是否松动、悬空。否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。（2）检查每片贝雷钢架及碗扣支架上部是否松动、悬空。否则，应旋紧或用钢板填充垫实。（3）检查所有贝雷钢架及碗扣支架连接是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。（4）检查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和用扳手拧紧。（5）检查用扣件连接的接高钢管的扣件是否拧紧。连接扣件的间距是否过大；接高钢管顶部的悬臂是否过长；否则应加密连接扣件和降低接高钢管顶部的悬臂长度。（6）检查斜撑数量是否满足纵、

21、横向整体稳定性要求。（三）铺设外模1、底板部分的外模采用20×20cm和10×10cm方木作为纵、横肋。横肋在上，其纵向间距为30cm；纵肋在下，长度方向接头交错布置。面板用竹胶板，厚=18mm（以下同此），用电钻钻孔，用母螺丝紧固于横肋上，可周转使用23次。以后因竹胶板表面失去光洁度，则需要更换新的。模板安装采用卷扬机吊装至施工平台进行安装，安装过程中对标高、轴线及平面位置进行严格控制和精确定位，在标高有偏差的位置用在方木上进行加垫楔木或部分进行刨花的方法处理直至达到设计标高要求。2、底模铺完后，在侧板木支撑排架的外侧底板上，设置纵向通长的20×20cm的挡块方

22、木。在横向方木两端和挡块方木重合部位竖向钻孔，穿螺栓紧固。以挡住侧模并增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止跑模。3、侧板、翼缘板外模横肋采用木支撑排架，木排架的纵向间距为30，上铺竹胶板作为面板。4、用碗扣架和顶托与支架斜向连接来支撑侧模，以增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止漏浆。（四）支架的预压观测1、为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使板梁在卸落支架后获得符合规范要求的标高和外形，应进行沉降观测。2、对箱形部分的底板和翼缘板部分均应进行预压，预压重量取每跨梁体自重的120

23、%。用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值（砂袋堆积高度计算式：H砂袋高度=1.2（2.6 H混凝土厚度/1.5）从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。3、沉降观测点设在每跨的支点、跨径的1/4、1/2、3/4处的底板和翼缘板断面上，每个断面在底板横向中间和两侧设3个点，翼缘板边缘设2点。每跨设20个点。观测时分次进行并做好计录，即加载前、加载1/2时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。最后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。沉降稳定的标志是24小时内，沉降量稳定在3mm内时方可卸载。4、为防止箱梁在张拉后起拱而挤占桥面铺装的厚度，在征得监理工程师的同意后，

24、将立柱顶标高适当降低10mm，箱梁的顶、底面标高也随之降低10mm。从而最终确定施工预拱度值。5、预压完成后，应严格按照预压后确定的施工预拱度进行外模的调整控制，已获得符合设计的外形和标高。之后方可进行下道的施工。6、在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧。（五）钢筋钢筋施工应严格按照JTJ041-2000规范10中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。1、钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式确定中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、

25、规范、招标文件及监理有关文件要求的厂家，并且是通过ISO9000质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。2、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。3、钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面3050cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。并插挂施工铭牌标示。4、钢筋加工前应进行除

26、锈、去污。并按规范JTJ041-2000第10节钢筋的要求施工。钢筋的实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小23厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋或模板支立不上。5、钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构或级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样（焊接试件）检验，强度、断裂面等必须满足规范要求方为合格。否则，不得使用。并切掉焊接接头，重新焊接，直至合格。6、在钢筋

27、加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。7、钢筋的加工、制作,满足设计和技术规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。8、钢筋骨架的绑扎成型可在底模上进行，也可在临时施工平台上预制后放入模内。成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分

28、尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。9、较长钢筋（Ø12、Ø16）的连接，在加工场对焊或搭接焊后，在现场采用绑扎搭接的方式连接。10、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。11、钢筋、钢束施工流程:底板钢筋、腹板钢筋圈腹板纵向钢束管道入模定位腹板钢筋立内模顶板下层钢筋纵向顶板钢束及波纹管入模定位顶板上层钢筋、架立钢筋、各种预埋钢筋混凝土浇筑完达到一定强度后穿钢绞线。12、其它注意事项：12.1钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。12.2严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设

29、足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。12.3相邻主钢筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。12.4垫块统一使用定型的塑料垫块，并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。12.5底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架、波纹管合理的穿插施工。定位钢筋要定位准确，可事先在箍筋圈上按设计预焊。12.6顶板、翼板钢筋和伸缩缝、防撞护栏予埋钢筋（若有）等穿插施工。（六）钢绞线1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、

30、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。并按以下规定进行检验。2、从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，测出其实际弹性模量Ep值，并依此计算钢绞线的张拉理论伸长值。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。3、每批钢绞线的重量应不大于60吨。即每60吨检验一次，

31、若不足60吨也应检查一次。4、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。5、理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下式计算: L=PpL/ApEp式中：Pp-为预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见“附件1（公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）附录G-8）”；L-为预应力筋的长度（）；Ap-为预应力筋的截面面积（2）；Ep-为预应力筋的弹性模量（N/2）。6、下料钢绞线开盘，将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。6.1下料长度,钢绞线的实际下

32、料长度由梁体内长度和张拉工作长度组成，其中梁体内长度是指两张拉端锚板夹片的外端之间的距离。该长度设计图纸中已经给出，实际使用时应经计算、复核无误后采用。张拉工作长度是指从张拉端锚板外侧开始由张拉限位板的厚度、千斤顶的长度、工具锚板的厚度、顶后锚固长度（15厘米）组成，应据实计算后留设。6.2下料,下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。6.3编束,断料后，用梳丝板或锚环将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理顺直，然后将同一束钢绞线用1820号铁丝每隔

33、11.5米绑扎一道形成束状（其扣应插入钢束内不准外露），防止互相缠绕。并在端部用胶布包裹并标注编号。下料完毕后存放在离地30厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。扁钢束用特制扁束梳理器，扁束其操作工艺同上。（七）工作锚具、夹片1、锚具、夹片应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的要求。2、锚具、夹片进场时除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、型号、规格及数量外，还应按以下规定进行验收。2.1外观检查：从每批中抽取10%的锚具且应不少于10套，检查其外观、尺寸和配套组成部分（张拉端由锚垫板、螺旋筋、锚板、

34、夹片四部分组成；各部分尺寸及配套构造详见设计图纸）。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。2.2硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。2.3静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，虽经上述两项试验合格后，仍应从同批中抽取6套锚具组成3个预应

35、力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。3、预应力筋锚具和夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批。（八）预应力管道1、管道要求浇筑在混凝土中的管道应密封、对接要严密，不允许漏浆。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。2、材料预应力管道及接头用管均采用金属波纹管，由不镀锌低碳冷轧薄钢带卷制而成，钢带厚度不小于0.30毫米。管道用管的内径、外径应符合设计要求。接头用管应采用大一号的同型波纹管

36、，接头管长20厘米。波纹管连接好后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。3、波纹管的检验3.1波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。在工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。检验方法可参照现行预应力混凝土用金属螺旋管（JG/T3103）的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见附件2“附录G-7”。3.2检验频率，按累计半年或50000米生产量为一批，且该批是由同一钢带生产厂生产的同一批钢带所制造的波纹管。不足半年或50000米的也应按一批进行检

37、验。3.3当按以上规定的项目检查有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。（九）施加预应力机具、设备1、张拉千斤顶的选用1.1因钢束规格采用12Øj15.20、16Øj15.20两种，锚具采用M15-12、M15-16型锚具（或其它定型锚具及其配套的设备）。钢束张拉采用双控一次两端张拉工艺，张拉控制应力1395MPa,为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失，对称的两根钢束应同时张拉。需采用最大张拉力为150200吨的穿心式千斤顶两端整体对称张拉。1.2千斤顶的行程尽可能大，以便一次张拉完毕而不需要倒顶。千斤顶由厂家提供，

38、应提供配套的设备和工具。2、预应力机具、设备的校验2.1千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等应由专人使用和保管。2.2使用前每台千斤顶及压力表应视为一个单元送监理工程师认可的单位同时校准、配套校验,并定期维护和续检，以确定张拉力数值与压力表数值之间的关系曲线。2.3使用过程中当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。用压力机校正千斤顶和油压表时，一定要用千斤顶顶压力机。3、千斤顶、油泵、压力表的配套使用3.1用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于1.5级。压力表读盘直径应不小于15厘米。且能够直接读出KN或可以换算成KN。压力表应具有大致两倍于工作

39、压力的总压力容量，被量测的压力荷载应在压力表总容量的1/43/4范围内。3.2千斤顶、油泵、压力表应配套使用，并编号标注。压力表上粘贴白胶布，上面注明张拉分级，如实际张拉控制应力的10%(初应力)、20%、50%、100%（含实测的锚口损失m）及相应的油表读数。以便于操作人员读数、控制。严禁不配套的千斤顶、压力表交叉混用。4、工具锚、工具夹片工具锚、工具夹片由厂家提供，夹片按周转使用次数确定进场数量，并有较充足的备用件。现场由专人使用和保管，并做好标记，以防与工作锚、工作夹片混淆。（十）预应力材料、设备的存放1、所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。2、预应力材料

40、必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。钢绞线、波纹管在室外存放时应下垫30厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防雨露侵蚀、风沙污染。锚具、夹具要入库存放，并上覆下垫。3、千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等在不使用时应及时维护、保养和入库。 （十一）制作、穿束预应力筋1、钢束定位钢筋绑扎到一定程度后，按照图纸钢束的定位坐标用钢筋定位（可事先焊接在箍筋圈上定位），加密定位钢筋，定位架的间距直线段内为1m，曲线段内间距50cm，依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。定位钢筋就位后，穿入波纹管。接头管长度应保证每端与管道各重迭10厘米，用胶带

41、缠牢，以防漏浆。钢束位置如未按设计要求施工，钢束轴线出现较大偏差时则会在预应力张拉中引起砼产生裂纹。2、穿束2.1混凝土浇筑完成，达到一定强度后，张拉前再穿入钢绞线。穿束前在整束钢绞线前端套上子弹头型穿引器，并用胶带纸包裹、粘贴牢靠，防止穿束过程中脱落。穿束过程中随时解开绑扎钢束的铁丝。 2.2穿束采用人工进行，从一端向另一端推进。2.3固定锚具位置时必须准确，螺旋筋以约束环为中心前、后、上、下必须居中。2.4此时的工作若需使用电焊操作，必须保证电焊条打火、焊接时不得碰撞钢绞线、锚板等预应力材料，以免遭受损伤，带来隐患。3、留孔以一端锚垫板上的孔口作为进浆口，另一端作为出浆口、出气孔。为保证压

42、浆、出浆、出气的顺利进行，可在钢束中间位置的波纹管上设置出浆管和出气管，出管与波纹管的连接处应包裹严密，防止漏浆。（十二）支立内模、端头模板1、支立前应对底、腹板部分钢筋、钢束的定位、坐标、波纹管等项目进行自检。合格后，报请监理工程师检查验收。合格后，方可进行该道工序的施工。2、端头模板，支立前将张拉端锚垫板锚固在端模上，并确保锚垫板位置的准确。端模应垂直于底模。3、内模3.1内模模板采用10*10cm方木作为板肋，内侧模采用15mm厚竹胶板，面板木框架间距0.35m。内顶模利用下方及侧方的钢管支架水平横杆加设顶托支撑。进人洞处开槽不得留矩形，应将四角设置为圆形，防止出现应力集中。3.2内模、

43、侧模间设碗扣架管作内支撑以保证内模和侧模的稳定及腹板的宽度。顶部留有人孔，拆模后按照设计要求进行封堵。3.3内模支立应接缝严密、顺滑、无较大错台。若有应及时处理合格。禁止在模板上乱钻孔洞。 3.4内模支立时严禁在模内使用电焊机或木工机具进行操作，造成焊渣、药皮或木屑、小木片、锯沫等物留存模内，污染钢筋和模板。如若不慎造成污染，应使用吸尘器将杂物吸出，并用高压水枪冲洗。4、模板立好后应进行自检，合格后报监理工程师验收。（十三）箱梁顶面标高的控制1、由于箱梁混凝土是现场一次浇筑成型，顶面面积较大，所以控制好箱梁顶面混凝土的标高是一个比较重要的问题。2、混凝土顶面的标高控制具体做法是：采用在箱梁顶板

44、钢筋上焊接倒U形钢筋（材料为8mm的圆钢，倒U形钢筋的顶部标高比箱梁混凝土顶面标高高3厘米），倒U形钢筋上面绑扎纵向48mm的钢管。焊接时一定要确保U形钢筋标高的准确性，“U”型钢筋底部的钢筋骨架应坚固（必要时在其底部加设竖向支撑钢筋，该竖向钢筋底部套上塑料垫块，生根于模板上）、不沉陷，并用塑料垫块支垫在模板上。从而确保最终标高的准确。倒U形钢筋纵向排成直线，间距为1.5m，横向间距为5m。焊好倒U形钢筋后在其上面纵向绑扎48mm的钢管，用钢管顶作为控制标高的依据。当混凝土顶面浇至标高附近时，将铝合金刮杆架放在钢管上将多余的混凝土刮掉。（十四）砼施工箱梁砼为50#高强度砼，应按设计、招标文件、

45、施工技术规范等的要求施工。1、原材料1.1箱梁混凝土所使用的原材料：水泥、砂子、碎石、水、外加剂等必须是在监理工程师的旁站监督下或其认可的试验室取样进行常规项目的检验，质量必须合格，能够满足使用要求,否则不得使用。1.2水泥是经过监理或业主批准的而且是旋窑生产的。水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。1.3集料已经按照公路工程集料试验规程进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。在非含碱活性环境中，若不可避免采用活性集料时，应选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥；混凝土中的总碱量：对于特大桥、大桥不宜大于1.8kg/m3。碎石不得采用所谓的“通料”，且应用水冲洗除尘。1.4外加剂经

46、检验符合混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）的规定。1.5所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。2、混凝土配合比混凝土的配合比以质量比计，并经试配、调整选定。试配时采用施工实际使用的材料。检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。2.1混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。2.2配制的混凝土满足和易性、凝结速度、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化将进行适当调整。3、混凝土的搅拌、运输3.1混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配

47、料，确保数量准确。其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行。由试验室专人负责混凝土的拌合质量、掺入外加剂、运输、坍落度检测等工作。配料时细、粗集料称量的允许偏差为±2%；水、水泥、外加剂的允许偏差为±1%。3.2料场及其进出场道路采用道渣和不低于10cm厚的混凝土处理，并建立完善的排水系统。3.3拌制前，据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。混凝土的搅拌应确保其搅拌时间，搅拌时间不小于1.5分钟，但也不宜过长（以1.52分钟为宜），该搅拌时间为从搅拌加水算起。以使搅拌出来的混凝土均匀、颜色一致、外观粘糊，不离析、不泌水为宜。3.4拌出的混凝土应在搅拌和浇

48、筑地点分别进行检测。其塌落度等应满足施工要求。并制备足够的混凝土试件以备检验。3.5运输采用混凝土搅拌运输车进行，运输过程中应不停地搅拌，混凝土从拌合到入模的最大时间间隔应小于规范要求的最大时间。4、混凝土的浇筑混凝土由运输车运至桥位处的输送泵前，泵送至浇筑部位。4.1混凝土浇筑从箱梁一端开始、纵向分段浇向另一端。即首先浇筑一段底板砼，待底板砼充分振实并找平后，分层浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼。即按底板、腹板、顶板浇筑顺序全断面由梁一端水平分层向另一端斜向循序渐进的方法一次浇筑完成。施工应连续、紧凑。因此电力供应必须正常；发电机、搅拌设备、搅拌运输车、混凝土输送泵车必须满足混凝土的供应且有备用设

49、备；水泥、砂子、碎石、外加剂的储量必须足够，质量满足要求；人员配置必须充足；小型机具、设备必须配齐；浇筑前注意收听天气预报。否则不得进行浇筑。浇筑砼时安排要科学周密,管理严谨，组织合理健全，施工机具有保证，施工人员精干，领导高度重视。4.2混凝土浇筑之前，应将所有支架、模板、钢筋预埋件及各部位尺寸按图纸要求再进行检查，仔细检查模板拼缝是否严密，波纹管是否仍有砂眼、孔洞等容易漏浆的地方，若有应进行封堵。并清理干净模板内杂物（如绑扎铁丝、钉子、电焊条头、木块、纸屑、钢筋头等应检拾出来，集中倒至指定场所，并用高压水枪冲洗，和用吸尘器清理。），使之不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。检查钢筋是否露

50、筋，并加垫塑料垫块。因梁砼保护层厚薄不均，在厚度薄的部位易产生裂纹或破碎。最后报请监理工程师检查验收，并合格。 4.3混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、并不得有离析和泌水现象。否则应退回进行二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，确有必要时应同时加入水和水泥，以保持原水灰比不变。二次搅拌合格后方可使用，二次搅拌后仍达不到要求的混凝土坚决不得使用。4.4箱梁混凝土的输送采用汽车式混凝土输送泵车泵送。由搅拌运输车向泵车斗内倒入混凝土时，应有专人负责将混凝土中的杂物拣出。在泵送混凝土之前，应先泵送一部分水、水泥砂浆，以润滑管道。最先泵出的混合物应废弃，直到排出质量一致、和易性好的混

51、凝土为止。混凝土入模前应检测坍落度，入模坍落度应控制在1416cm，不合格的混凝土决不使用。4.5混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30分钟。且停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防止混凝土凝结堵塞管道。泵送作业后，应将管内残留的混凝土及时排出，并将设备进行彻底清洗。由于使用混凝土输送泵车，因此混凝土的塌落度应能满足泵送要求，否则应现场及时调整。4.6由于桥梁设有纵坡，所以混凝土的浇筑方向宜选择由低处向高处进行，以防止灰浆从高处向低处流。浇筑时应掌握对称、平衡。每一阶段都是由低处浇至高处。先浇筑箱形部分的底板混凝土，混凝土从

52、中、边腹板处和内模的开口处下注到底模上。混凝土从中腹板处下注浇筑该处底板和中腹板下部。再从箱室内模中间通过顶板上预留的下料口下料到底板上下注中间底板混凝土，并振捣密实。最后从两侧腹板下注混凝土浇筑两侧腹板处的底板和腹板底部一部分混凝土，振捣密实。最后待腹板底部混凝土不再下落、翻浆至底板上时，开始浇筑腹板混凝土。最后将内模中间顶部的下灰口预留竹胶板恢复原位后，浇筑顶板和翼缘板混凝土至设计标高。浇筑腹板混凝土时，为防止混凝土下落流动性过大，从侧模内翻浆至底板混凝土内，此处混凝土的塌落度应适当降低23cm。振捣时更不宜过振。必要时可适当放慢浇筑速度。4.7混凝土入模：混凝土入模后不应离析，每层入模厚

53、度为30cm。底板、腹板下料应对称、平衡，以防止支架因偏心受压引起倾斜。下层混凝土未振捣密实严禁下注上层混凝土。混凝土入模要有专人指挥，泵车出料口固定人员指挥。浇筑混凝土应对称于箱梁横断面的中心,因此由中腹板开始向两侧腹板浇筑。4.8混凝土的振捣混凝土的振捣采用插入式振捣棒和平板式振捣器进行。底板、腹板用插入式振捣。顶板先用插入式振捣后，再用平板式振捣器。每层混凝土振捣时，棒头要插入下层混凝土中5cm，使上下两层密切结合，减少施工分层线。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。锚垫板处钢筋密集，混凝土振捣困难，要随下料随振捣，可使用30mm棒振捣，并由人工插钎来检查

54、密实情况。振捣棒严禁触动钢束、锚垫板、护罩、钢筋和模板。4.9混凝土浇筑过程中，应随时检测混凝土的塌落度和表观质量（如颜色均匀一致、外观粘糊、不离析、不泌水）。若发现问题应及时通知拌和站改正。对于质量差的混凝土不得入泵，应拉回拌和站进行二次拌和；已入泵的也应清除或排到指定位置，不得入模。混凝土浇筑过程中应在初期、中期和后期分期、分批制作试件，每批一组（3块），共制作10组。其中4组留在现场，与箱梁同条件养护；6组放在标准养护室养护。4.10混凝土顶面的施工顶板混凝土振捣完毕后用两端有把手的铝合金刮杆架在钢管上将多余的混凝土刮掉，铝合金刮杆的下端即为混凝土的顶面。铝合金刮杆刮完以后，再用木泥板多

55、次抹压顶面。5、砼浇筑施工应始终掌握以下几点:5.1要保持模板、支架的稳定安全:应始终掌握对称平衡浇筑的原则,对称为主,平衡是保证对称的条件。5.2由于墩柱断面较小,高度较高,且下端固结，上顶呈自由端,当受到一定的水平力时容易产生上端倾斜或位移,施工中应注意采取措施,将墩柱与支架连接固定，防止柱顶位移。5.3施工中要专人观测支架沉降、模板的变形、波纹管移位等，发现问题及时处理。5.4浇筑底板、腹板混凝土时要用编织袋将顶板和悬臂部分覆盖，以免混凝土粘在模板上影响悬臂部分底部的外观质量。5.5混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。砼浇筑过程中应注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应

56、立即处理。6、混凝土的养生6.1顶面混凝土收浆前至少抹压23遍，气温高时尤应注意，收浆后再抹压23遍，以防止收缩裂纹的产生。抹压完后再用竹扫帚对箱梁顶面进行横向拉毛，拉毛时应尽量粗糙。6.2混凝土浇筑完成待初凝、收浆后即可覆盖湿土工布、洒水，养生7天以上。6.3由于箱梁混凝土体积较大，在箱梁的箱室内部会产生很大的热量，因此应从预留孔部位，用喷水管伸入内部洒水降温、养生。此项工作非常重要，因为箱室内气温较高、散热较慢、水份蒸发较快，容易引起收缩裂缝。6.4冬季气温较低，混凝土表面应少洒水或不洒水，用塑料布和湿土工布覆盖保温养护。砼表面温度应在+5以上，或按照监理工程师的指示处理。砼在养护期间或未

57、达到1.2MPa强度前，应防止砼受振动，严禁施工人员在上行走。（十五）预应力施工梁体混凝土强度应由试验室对现场同条件养护的试块进行抗压强度检测后确定，并给出试验报告，当达到设计强度的90%，经监理工程师同意、认可后方可进行张拉。1、实际张拉控制应力k设计给的张拉控制应力con为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失。施工时应实测钢束与孔道摩擦系数µ、孔道偏差系数k和锚具的锚口损失m，（可按照公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）附录G-9预应力损失的测定进行）并将实测的m与设计张拉控制应力con相加得实际张拉控制应力k。在任何情况下，钢束的实际张拉应力k不得大于钢束标准强度的75%。2、准备工作2.1通过试验测出钢绞线的实际弹性模量值Ep，并以此计算钢绞线的延伸量（作为张拉时的实际延伸量的控制基数）。根据校验得出的张拉力与油表读数之间的回归