压力容器管道系统交工技术资料

1、交 工 技 术 资 料单位工程名称： 施 工 单 位： 竣 工 日 期： 地 址： 电 话： 交 工 技 术 文 件 目 录序号名 称页码共几页页号1交工技术文件目录2竣工报告3交工验收证书4技术交底及图纸会审纪录5工程开工报告6施工组织设计7施工主要材料合格证8工程设备合格证9设计变更及技术核定单10各工序施工纪录11各种隐藏工程检查纪录12焊缝探伤纪录及表面检查纪录131415工程竣工报告（竣工通知书） 编号：施工单位：建设单位工程名称工程地点工程造价开工日期竣工日期工 程 内 容 及 简 况延 迟 或 提 前 竣 工 原 因工程技术负责人： 制表人： 年 月 日交 工 验 收 证 书技术

2、交底及图纸会审纪录工程图纸会审纪录工程技术交底纪录 年 月 日工程名称分项工程分项工程名称：交底内容：技 术负责人交底人接受人开 工 报 告施 工 组 织 设 计气压及严密性试验工艺一、工程概况介质设计压力（MPa）温度（）试验压力（MPa）严密试验压力（MPa）氮气0.8120常温1.00.8二、设计参数和试验数据：三、试压点布置简图四、试压前准备工作1、人员准备：试压前应组织充足的巡检人员，根据管线长度，巡检人员不得少于12人，指挥人员不得少于3人，操作人员4人。并根据需要配置足够的通讯器材以便及时通告异常情况。2、设备准备试压前应将管道起点的盲板和紧急卸压阀安装完毕，并检查可靠。盲板技术

3、参数为：内嵌式试压堵板厚度按下列公式计算：S=R =156=8.81mm 取S=10mm氧气站计量间外、管道末端安装两块150，1.5级P=04.0MPa压力表。试压充气排及工具、瓶装氮气、运输汽车准备就位。试压用肥皂水、涂刷工具、爬梯准备就位。五、试压步骤1、道吹报完毕，关闭末端及支管阀门，并加临时堵板。2、各指挥人员、操作人员、巡检人员到位。充气点、计量间外压力表处、管道末端压力表处各配一名指挥人员检测。12名巡检人员分六组，每级负责450米管道，试压前检查各固定支架焊接是否牢固，如无异常通知指挥人员准备送气，末端指挥人员在最后一个支架上作记号，记录末端伸长量。同时在计量间处安装瓶装氮气充

4、气排，检查可靠，瓶装氮气准备到位。3、打开旁通阀开始送气，压力表处指挥人员及时监视压力表升压情况，当压力升至试验压力的20%（即0.2MPa）时，通知阀门操作人员关闭阀门，停止升压20分钟。巡检人员同时检查焊口及支架支撑情况，如有泄漏及异常情况立即通知指挥人员停止升压。4、如六组巡检人员汇报无异常情况，打开阀门继续升压至0.4MPa，通知阀门操作人员关闭阀门，停止升压20分钟。巡检人员同时检查焊口及支架支撑情况，如有泄漏及异常情况立即通知指挥人员停止升压。5、当巡检人员报告无异常情况，继续升压至0.6MPa，停止升压20分钟，巡检人员同时检查焊口及支架支撑情况，如有泄漏及异常情况立即通知指挥人

5、员停止升压。6、当巡检人员报告无异常情况继续升压至0.8MPa，停止升压20分钟，巡检人员同时检查焊口及支架支撑情况，如有泄漏及异常情况立即通知指挥人员停止升压。7、关闭旁通阀门，开始用瓶装氮气升压，当管道内压力升至1.0MPa，停止升压10分钟，巡检人员同时检查焊口及压力表，如焊口无泄漏，压力表读值无变化为合格。8、开启卸压阀，压力缓慢降至0.8MPa，关闭卸压阀进行严密性试验。巡检人员用肥皂水检查焊口泄漏情况，保压24小时，压力下降不大于设计压力0.5%/小时为合格。9、打开卸压阀，将系统内压力降至0MPa。10、试压工作曲线六、试压结束后恢复工作1、拆除临时加固装置。2、拆除临时阀门、堵

6、板，恢复设计系统。3、整理好试压记录。4、进行管道最后防腐工作。施工主要材料合格证设计变更及技术核定单技术核定、业务联系单主 送 单 位所属工程核定、联系内容有关图号内容：核定单位主管核定发送日期年 月 日受理单位主管核定人返回日期年 月 日各工序施工检查纪录部位质量评定表 编号：施工工程名称部位名称建 设 单 位施工单位序号工序名称合格率（%）质量等级备注1钢管安装工序2钢管焊接工序3设备及铸件安装工序4管道射线探伤工序5气压试验工序6除锈、涂油工序施工单位：技术负责人：质检员：施工员：评定意见及等级：监理单位：核定等级：监理代表：年 月 日钢 管 安 装 工 序 质 量 评 定 表编 号：

7、单位工程名称： 部位名称： 主要工程数量序号检 查 项 目质 量 情 况1钢管的质量应符合要求。2管子安装前，管口应按规定切出坡口及钝边，管子端面与管中心垂直度偏差为管子外径的1%，但不得大于3mm。3钢管的丝扣连接符合要求。4管道的高程应控制在±10mm之内。5管道的中心线位移应符合要求。6立管的垂直度应控制在每米不超过2mm，全高不超过10mm。序号实 测 项 目充 许 偏 差（mm）各 实 测 点 偏 差 值应检查点 数合格点数合格率（%）123456789101对口间隙S=49mm±1.0S10mm±1.0/-2.02对口错口S=3.55.0mm0.5S=

8、610mm1.0平均合格率（%）交 方 班 组接 方 班 组评定等级监理单位：核定等级：现场代表：工程技术负责人： 质检员： 年 月 日钢 管 焊 接 工 序 质 量 评 定 表编 号：单位工程名称： 部位名称： 主要工程数量序号检 查 项 目质 量 情 况1焊缝应无气孔、夹渣、裂纹、熔合性飞溅等缺陷。2电弧焊焊缝表面应完整，焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求。焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘23mm。3焊缝外观检查出的不合格缺陷必须铲除重焊。序号实 测 项 目充许偏差（mm）各 实 测 点 偏 差 值应检查点 数合格点数合格率（%）123456789101加强面高 度转动口1.52.0且不大

9、于30%壁厚固定口2.03.0且不大于40%壁厚2外观表面光滑，宽窄均匀整齐，根部焊透，无裂缝、焊瘤、焊口附近有焊工号码。平均合格率（%）交 方 班 组接 方 班 组评定等级监理单位：核定等级：现场代表：工程技术负责人： 质检员： 年 月 日设 备 及 附 件 工 序 质 量 评 定 表编 号：单位工程名称： 部位名称： 主要工程数量序号检 查 项 目质 量 情 况1滑动支架项端距管道横向焊缝不小于150mm，并不得在管道纵向焊缝上。2滑动支架的预制混凝土墩安装时，必须达到设计强度，滑板面应凸出墩面46mm。墩的纵向中心与管道中心与管道中心与管道中心偏差不应大于5mm，墩的前后位移不得大于0.

10、5m。小室两侧洞口处墩的位置，应净距洞口内墙面0.5m。3固定支架角板末端距管道横向焊缝应不小于0.5m。4安装法兰时，管子应插入法兰厚度的2/3，法兰内径应大于管子外径24mm，一般应进行内外焊接牢固。5法兰与附件组装时，垂直度最大允许偏差23mm。6各种伸缩器安装均应在管道的固定支架安装后进行，并按设计要求的预拉安装长度进行安装，偏差不得大于设计规定。7套筒伸缩器的芯管与套管中心应重合，其坡度应与管道的坡度一致，芯管前10m以内不应有倾斜。8方型伸缩器安装时外伸臂应保持水平，平行臂应与管道坡度一致，全部预拉伸长度偏差应不小于20mm。9阀门等附件安装应符合设计及规范要求。交 方 班 组接

11、方 班 组评定等级监理单位：核定等级：现场代表：工程技术负责人： 质检员： 年 月 日管 道 焊 缝 射 线 探 伤 工 序 质 量 评 定 表编 号：单位工程名称： 部位名称： 主要工程数量序号检 查 项 目质 量 情 况1凡参加管道焊接的焊工，要经过焊接理论知识和实际操作技能的培训考核，并取得地市级以上劳动部门颁发的焊工考试合格证。2管道焊缝射线探伤评定标准按现行的钢焊缝射线照相及底片等级分类法（GB3323）执行。3焊缝探伤前要经过外观检查，合格后方可进行透照，管道各级焊缝的射线探伤数量应符合要求。附件：焊接表面质量检查报告射线探伤报告焊接工艺试验评定综合报告交 方 班 组接 方 班 组

12、评定等级监理单位：核定等级：现场代表：工程技术负责人： 质检员： 年 月 日气 压 试 验 工 序 质 量 评 定 表编 号：单位工程名称： 部位名称： 主要工程数量序号检 查 项 目质 量 情 况1分段试压（强度试验）应在管道保温前进行。2全段试压（总试压）应在管道、设备及附件等均已安装完毕后进行。3试压中发现渗漏，应将渗漏部位做出明显标记，待泄压后进行修补处理，不得带压修补，修补后应重行试压。4试压前应先校对试压用的弹簧压力表，以保证试验的压力准确和安全。序号实 测 项 目充 许 偏 差（mm）各 实 测 点 偏 差 值应检查点 数合格点数合格率（%）123456789101分段试压1.5

13、P10min不渗不漏2P30min不渗不漏，压力降不超过0.02MPa3试压全段1.25P且0.9MPa60min压力降不超过0.05MPa平均合格率（%）交 方 班 组接 方 班 组评定等级监理单位：核定等级：现场代表：工程技术负责人： 质检员： 年 月 日钢 管 除 锈 及 涂 油 工 序 质 量 评 定 表编 号：单位工程名称： 部位名称： 主要工程数量序号检 查 项 目质 量 情 况1钢管表面涂油漆前，必须先清除铁锈，并将铁屑、焊渣、油污、灰尘等物清刷干净，露出金属本色。除锈后应及时涂第一层底油漆。2油漆涂料的品种、质量、颜色及涂刷遍数，均应符合设计要求。3管道、设备及附件等的焊接焊口

14、，应经试压检查合格后，涂防锈油漆。4涂油颜色、光泽、厚度应均匀一致，无起褶、起泡及漏刷现象。序号项 目标 准各 实 测 点 偏 差 值应检查点 数合格点数合格率（%）123456789101除 锈铁锈全部清除干净，颜色均匀，露出金属本色。平均合格率（%）交 方 班 组接 方 班 组评定等级监理单位：核定等级：现场代表：工程技术负责人： 质检员： 年 月 日阀门试验检查记录 记录日期： 年 月 日建设单位单位工程分部工程分项工程施工图号试验日期序号名 称型号规格填 料数 量公称压力（MPa）试 验介 质试验压力（MPa）保压时间（min）试 验 结 果说明施工员：质检员：组 长：阀门、弯管安装记

15、录 记录日期： 年 月 日建设单位单位工程分部工程分项工程施工图号施工日期起 止序号阀 门 安 装弯 管 安 装 偏 差名 称型号规格单位数量试 验压 力（MPa）合格证编 号安装质量情 况规 格（管径/角度）数量（个）椭圆率（%）弯曲角度偏差（mm）管壁减薄 率（%）折皱不平 度（%）施工员：质检员：组 长：钢 管 检 查 验 收 记 录 编号：工程名称施工单位制造厂名称规 格钢 号炉 罐 号管 子编 号实际外径(mm)最小壁厚（mm）表面伤痕深度（mm）椭圆度（mm）直线度（mm）备 注检验处理及结论：施工技术负责人： 质量检查员： 年 月 日管 道 安 装 施 工 记 录 编号：工程名称

16、单位工程名称施工方法：连接形式：水平主管坡度：立管垂直度：支架安装位置：管件外观检查：阀门检查情况：其它情况记录：施工技术负责人： 记录人： 年 月 日管 道 补 偿 器 安 装 记 录 工程名称分部分项工程名称管线名称管 号补偿器序 号型式规格材质固定支架间 距(mm)设计压力(MPa)安 装 时环境温度（）操作温度（）安装预拉（预压）量（mm）备注允许值实测值简图及安装质量说明：施工技术负责人： 质量检查员： 监理单位代表： 年 月 日脱 脂 （清 洗） 记 录 编号：工程名称分项名称设备名称规 格脱 脂 剂脱脂日期脱脂工艺：结论：检 查 意 见项目负责人： 质检员： 日期：立式静置设备安

17、装检查记录记录日期： 年 月 日建设单位单位工程分部分项工程设备名称设备位号依据规范序号检查项目允差值（mm）实测值（mm）1垂直偏差12342水平偏差12343中 心 线位 移纵 向横 向4安 装 标 高附图及说明：施工员：质检员：组 长：（ ）管道（网）清洗（吹扫）记录 吹扫日期：自 年 月 日至 年 月 日 清（吹）扫管道公称直径清（吹）扫范围或长度（m）吹扫介质吹扫口数量（个）清（吹）扫压力（Mpa）清（吹）扫次数（次）或清（吹）扫时间（min）清、吹 出 杂 物合格与否建设单位：代表：监理单位： 代表：设计单位： 代表：施工单位：技术负责人：班组长：注：每项工程总体清、吹扫填报此表。

18、 记录人： 年 月 日压 力 试 验 记 录 记录日期： 年 月 日建 设 单 位单位工程名称分部工程名称分项工程名称施 工 图 号施工日期起 止试 验 日 期起 止设计工作压力设计试验压力试验前的检查情况试 压 项 目试压介质试验压力（Mpa）试验时间（分钟）检 验 方 法备 注试验结束建设单位检验人：施工单位检验人：施工负责人：组长：记录人：油漆、防腐绝缘记录 记录日期： 年 月 日建 设 单 位单位工程名称分部工程名称分项工程名称施 工 图 号施 工 日 期起 止油漆、绝缘前表面除锈方法与检查结果 施工方法 项 目层次使 用 材 料厚度（mm）颜色每层间隔时间（小时）干燥方法备注名 称配比或规格说 明：检查人 施工负责人 组长 记录人各种隐蔽工程检查验收纪录隐藏工程检查记录（通用表） 单位工程名称分部分项名称检 查 项 目检 查 内 容 及 简 图检查结论建设单位：监理单位：施工单位：技术负责人：质检员：施工员： 年 月 日射线探伤报告及焊缝表面检查记录焊 接 表 面