黄磷原料输送除尘方案

1、黄磷原料输送除尘系统方案目录一、 总论1 设计依据2 设计范围3 设计内容4 设计原则二、 工艺概述三、 设计概述1 尘源密闭2 除尘系统特点3 局部排风措施4 除尘设备选择5 卸尘装置的选用原则四、 设计方案五、 000000000六、 工业卫生与安全七、 主要设备材料清单八、 工程概算九、 劳动定员十、 服务承诺十一、 附图一 总论11 设计依据依据兴发集团有限责任公司设计投标委托书，工程名称为黄磷原料运输系统除尘系统设计的文件进行如下设计。设计所依据的规范与标准有：（1）大气污染物综合排放标准 GB162971996（2）采暖、通风与空调设计规范 GB1987（3）工业企业设计卫生标准T

2、J3679（4）低压配电装置设计规范GBJ5483（5）建筑设计防火规范GBJ168712 设计范围配料室矿槽上料皮带及皮带卸料车、配料及部分混合料皮带机受、卸料点的尘源控制。13设计内容 （1）各尘源点密闭罩设计。（2）槽上皮带卸料车下料槽口密封及移动式通风口设计。（3）除尘系统管网设计。（4）除尘器输灰、卸灰系统设计。（5）除尘器收集的粉尘返回工艺流程的设计。（6）除尘器本体设计。（7）配套的土建、热力、总图运输设计。14 设计原则 （1）除尘系统配套设备设计及选型遵循“采用国内先进技术、经济合理”的原则。（2）除尘系统的布置、运行及尘源点密闭不影响生产设备的运行及岗位工人操作。（3）槽上

3、可逆皮带卸料车采用移动式通风口技术。（4）部分皮带转运点密闭采用双层密闭罩技术。二 工艺概况 兴发化工厂的原料供应过程是通过皮带的输送传送来完成的，在进行原料矿石等物质的投料和卸料过程之中，产生了大量的粉尘，造成了一定的空气污染。 整个运输系统是由两个相同平行的皮带运输系统构成的，对于每条皮带产生的粉尘量和运行工况是相同的。首先，原料分八个仓装入皮带送出，每条皮带分别对应4个仓；然后，皮带通过4个转送点到达炉前皮带；最后由皮带送入炉中。 在原料输送时，产生了大量的粉尘造成环境空气污染，而原来输送系统上未设除尘系统，根据现场的运行情况等实地考察和数据分析后，特拟订除尘系统方案。三 设计概述31

4、尘源密闭 尘源密闭是一种防止操作人员与粉尘接触的隔离设施，并能缓冲含尘气流的运动，消耗粉尘飞溅的能量，减少粉尘的外逸，为机械除尘的效果取决与扬尘点的密封程度。因此，尘源密闭是综合防尘措施的重要环节。311 密闭罩的设计原则（1） 密闭罩应力求严密，尽量减少罩上的孔洞和缝隙。1） 密闭罩上通过物料的孔口应设弹性材料制作的遮尘帘。2） 密闭罩应尽可能避免直接连接在振动或往复运动的设备机体上。3） 胶带机受料点采用托辊时，因受物料冲击会使胶带局部下陷，在胶带和密闭挡板之间形成缝隙，造成粉尘外逸。因此，受料点下的托辊密度应加大或改用托板。4） 密闭罩上受物料撞击和磨损的部分，必须用坚固的材料制作。（2

5、） 密闭罩的设置应不妨碍操作和便与检修1） 根据工艺操作要求，设置必要的操作孔、检修门和观察孔，门孔应严密，关闭灵活。2） 密闭罩上需要拆卸部分的结构应便与拆卸和安装。（3） 应注意罩内气流运动特点。1） 正确选择密闭罩形式和排风点位置，以合理地组织罩内气流，使罩内保持负压。2） 密闭罩需要有一定的空间，以缓冲气流，减小正压。3） 操作孔、检修门应避开气流速度较高的地点。312 密闭罩的基本形式 局部密闭罩：将设备产尘地点局部密闭，工艺设备露在外面的密闭罩。其容积较小，适用于产尘气流速度较小，瞬间增压不大，且集中、连续扬尘的地点，如胶带机受料点、磨机的受料口等。313 密闭罩的结构 密闭罩的材

6、料和结构形式应坚固耐用，严密性好，拆卸方便。由小型型钢和薄钢板等组成的凹槽盖板是一种性能良好的密闭罩结构。32 除尘系统特点（1） 就地除尘系统设计中应根据生产流程、工艺设备的配置、厂房条件和除尘排风量的大小等因素选用。就地除尘系统的除尘器直接坐落在产尘点上，就地吸取、净化含尘空气。就地除尘系统的特点是：1） 单点除尘，无排风罩、吸尘管路及卸尘装置，系统简单，布置紧凑，操作简便，维护管理方便。2） 就地除尘系统可将除尘器、通风机和电动机等做成一体，够成就地除尘机组。3） 座落在矿仓上或附设在移动生产设备上的就地除尘机组也可不设排风接口，净化后的空气直接放散在厂房内部。但机组必须具有很高的净化效

7、率，以保证排入室内的空气含尘浓度达到国家卫生标准。4） 由于就地除尘系统结构紧凑，外型尺寸小，处理的含尘气体量也小。因此，只适用于排风量不大的产尘点。5） 就地除尘系统所扑集的粉尘直接卸放到工艺设备上，会使物料的含粉率提高，增加了下道工序的扬尘量，应妥善处理。（2） 干式除尘系统 干式除尘系统使用干式除尘器，不需要用水作为除尘介质。其应用范围和特点是：1） 干式除尘系统适用范围广，可满足大多数除尘对象的要求。2） 干式除尘系统扑集的粉尘以干粉状排出，有利于集中处理和综合利用。但处理时易产生二次扬尘。特别是就地除尘系统和分散除尘系统，如果收下的粉尘卸到工艺设备上，在下一个工艺流程它又再次扬起，造

8、成粉尘循环搬家。3） 干式除尘系统处理相对湿度高、容易结露的含尘气体时，需要采用防结露的措施，否则易产生粉尘粘结、堵塞现象，对吸湿性强的粉尘，粘结、堵塞问题更为严重。当含有腐蚀性气体时，结露后将腐蚀设备。（3） 单段除尘系统 单段除尘系统组成简单，投资和运行费用较低，维护管理工作量较少。在一段除尘器能满足所需要的除尘效率及符合除尘器使用条件的情况下，均应采用单段除尘系统。（4） 负压除尘系统 负压除尘系统中，除尘器设置在通风机之前。其特点是：1） 由于除尘器设置在通风机之前，流过通风机的气体已经过除尘，含尘浓度低，对通风机的磨损大大减低，运行寿命长，处理初浓度高的含尘气体时，一般采用负压除尘系

9、统。2） 除尘器处于通风机的负压段，容易吸入空气，产生漏风。负压除尘系统除尘器的漏风率为510%，加大了通风机的风量，增加了电耗。除尘器漏风还会导致体内部产生二次粉尘，使得除尘效率降低。3） 在负压系统中，为减少除尘器漏风，对除尘器的严密性要求较高，增加了除尘器的制造、安装工作量和造价。33 局部排风措施331 局部排风的设计原则 局部排风罩是局部排风系统的重要部件，其效能对于整个局部排风系统的技术经济效益有十分重要的影响。设计完善的局部排风罩能在不影响生产工艺和生产操作的前提下，用较小的排风量获得最佳的效果，以保证工作区有害物浓度不超过国家卫生标准的规定。（1） 局部排风罩应尽可能靠近或包围

10、有害物发生源，使排风量及有害物的扩散空间限制在最小范围内；（2） 已被污染的吸入气流不得再通过人的呼吸区；（3） 吸气气流的运动方向应尽可能与污染气流运动方向一致；（4） 在不影响工艺操作的前提下，罩的四周应尽可能设置围挡，以缩小罩口吸气范围；（5） 尽可能减弱或消除罩附近的干扰气流，如送风气流、穿堂风等对吸气气流的影响；（6） 不妨碍工人的操作和检修。332 局部排风罩的形式 排风罩的形式按有害物的性质可分为冷过程排风罩和热过程排风罩。按排风的形式又分为密闭罩、伞形罩、侧吸罩、通风柜及槽边排风罩等多种形式。34 除尘设备的选择341 选择除尘器应考虑的因素（1） 含尘气体量及其物理、化学状态

11、和性质，如化学成分、腐蚀性、爆炸性、温度、湿度、含尘浓度及气体量和它的波动范围等。（2） 粉尘的状态和物理、化学性质，如化学成分、密度、分散度、腐蚀性、吸水性、比电阻、粘结性、纤维性和爆炸性等。（3） 经净化后要求排入大气的气体含尘浓度。（4） 除尘器的金属耗量及其投资。（5） 粉尘的回收价值和回收利用形式。（6） 除尘器的运行费（包括水、电、材料消耗等）。（7） 除尘器的布置位置及其水源、电源、污水处理情况等。（8） 除尘器维护管理繁简程度及用户维护管理水平。35 卸尘装置的选用原则（1） 除尘器的卸尘装置应能顺利地排出粉尘，并保持较好的气密性，以免漏风导致净化效率的降低。（2） 选择卸尘装

12、置时需了解排出粉尘的状态（干粉尘或泥浆状）、卸尘制度（间歇或连续）、粉尘性质、排尘量和除尘器排尘口处的压力状况等。（3） 卸尘装置的上方必须有一定高度的水柱或灰柱，以形成水封或灰封，保证除尘器排尘口处的气密性。（4） 卸尘装置的排尘量应和运输设备的能力相适应。当采用搅拌或混合设备加湿除尘器排出的干粉尘时，要选用能均匀定量给料的卸尘装置。（5） 靠杠杆原理工作的卸尘装置应垂直安装。36 粉尘的处理与回收 生产过程中散发的粉尘，经除尘系统收集后必须妥善处理，以免再次污染环境，对收集的粉尘应认真贯彻综合利用的方针，化害为利，变废为宝。361 处理方式 采用就地回收方式。直接将除尘器排出的粉尘卸至矿仓

13、或者胶带运输机等生产设备中。362 使用条件 除尘器排出的粉尘具有回收价值，并靠重力作用能自由下落到生产设备内时采用。363 主要特点（1） 不需要设粉尘处理设施；（2） 维护管理简单；（3） 易产生二次扬尘。364 设计注意事项（1） 排尘管的倾斜角必须大于物料的安息角；（2） 粉尘以较大落差卸至胶带运输机等非密闭生产设备时为减少二次扬尘，卸尘点应密闭，并将卸尘阀设在排尘管的末端。四 设计方案41 设计系统分析 根据现场实地考察的情况，黄磷生产在原料输送及转运时产生了大量的粉尘，造成环境空气污染，对于整个生产运输系统设计合理的除尘系统。 根据除尘系统的设计原则，对整个运输系统中的尘源采用密闭

14、措施，即在尘源加上密闭罩，缓冲含尘气流的运动，消耗粉尘飞溅的能量，减少粉尘的外逸。在密闭罩上设置抽风口，通过抽风把粉尘吸入除尘器进行处理。经除尘器收集的粉尘采用就地回收的方式，直接将粉尘卸至皮带运输机上，纳入生产之中，变废为宝，且解决了粉尘的处理使系统简单而容易管理维护，降低了除尘投资。42 设计系统分类 黄磷原料运输系统较大，尘源点较多，而尘源产尘量并不非常大，若采用一个系统整体密闭除尘则影响了生产，且使系统投资甚大，根据工艺输送流程，对于整个运输线的除尘系统设置化分为CC1、CC2、CC7此七个系统。421 CC1、CC2系统 此系统位于黄磷原料装料处。黄磷原料装料后通过两条相同的皮带送至

15、第一个转运点，每条皮带之上设有四个装料仓，料仓在往皮带上卸料时产生粉尘。对应每个料仓卸料处加上密闭罩，则每条皮带上设有四个密闭罩，经密闭罩上的抽风口吸风后通过管道进入除尘器，除尘器处理后再将收集的粉尘直接卸在皮带上输送出去，卸尘处也应加密闭防止粉尘外逸措施。CC1、CC2即为对应于两条皮带上的除尘系统，且两系统是相同的。 根据现场允许除尘系统设置的情况，对于CC1、CC2系统的管道设置采用如下两种方案措施。（1）除尘器设在皮带运输机的最前端。示意图如下，详细系统布置图见附图。（2）除尘器设在皮带运输机的中间。示意图如下，详细系统布置图见附图。422 CC3、CC4、CC5系统 原料在转运时易产

16、生较大粉尘，在两条皮带的转运点处加上密闭罩进行抽风，然后通过管道进入除尘器处理，收集的粉尘再通过一个三通将粉尘分别卸到两条皮带上，（此三通另一作用是在生产产量小或设备检修时只用一条皮带时，通过三通阀调节可将粉尘卸至任意一条皮带）。CC3、CC4、CC5分别为第一、第二、第三个转运点除尘系统。第一、第二转运点相同，则CC3、CC4系统相同。在第三个转运点处，由于此处落差有3.5M，为更好的处理粉尘则在转运点进料处和出料口各设置一个密闭罩进行抽风，CC5系统即有四个抽风点。根据现场允许除尘系统设置的情况，对应于瓷CC3、CC4、CC5三套除尘系统管道布置示意图如下，详细系统布置图见附图。（1）CC3、CC4系统（2）CC5系统423 CC6、CC7系统424 CC1、CC2系统43 除尘管道设计六 工业卫生与安全各尘源点设置密闭罩，除尘系统运行后，有效地控制粉尘外逸，车间岗位粉尘浓度控制在10mg/Nm3以下。操作维修部位均设有楼梯、平台及安全防护拦杆。运转设备的暴露部位设有防护罩，所有电器设备均可靠接地，控制设备的