松花江大桥主桥连续梁施工技术方案

1、松花江大桥主桥连续梁施工技术方案 转贴2007-10-11 11:10:58 发表者：Ixd9771一、编制依据1、公路桥涵施工技术规XJTJ041-20002、松花江大桥主桥施工图设计二、工程概况1、连续箱梁结构形式主桥上部结构为五跨预应力混凝土连续箱梁，跨径布置为+ 3*138m+,全长。梁断面采用单箱单室变截面箱梁，主跨墩顶高度为7.7 m ,跨中高度3.0 m,其间的梁高在纵桥向按1.65次抛物线变化。箱梁全宽13.5 m ,其中,底板宽度6.6 m, 翼缘板长度3.45 m,翼缘板厚度分成两段变化,端部为0.2 m,在距离端部3 m 处为0.5 m,根部为0.95 m,其间按直线变化

2、。箱梁顶板厚度为 0.25 m ;腹板在 跨中49mXB内为0.5 m,向支点方向依次过渡为、0.7 m、0.85 m ;底板厚度在 跨中为0.3 m,在墩顶根部为0.9 m,其间按1.65次抛物线连续变化。主桥共计8个T墩左幅4个，右幅4个，每个T墩包括21种节段0 20，每节箱梁底按直线变化。箱梁悬浇长度为2.54.0m,合拢段长度中跨为2m，边跨为，边跨现浇段长度为20m。2、预应力体系连续梁体混凝土为C60级，设计为三个方向（即纵向、横向、竖向）对梁体预 加应力。纵向预应力钢筋采用符合 GBT/T5224-1995标准的270级j15.2高强度 低松驰钢绞线，锚具采用群锚15-15、1

3、5-17、15-19X拉锚固体系，钢束每束15、 17、19根,X拉控制力分别为2909KN 3296KN 3684KN采用真空压浆用塑料波 纹管；横向预应力为j15.2高强度低松驰钢绞线，锚具采用 BM15-3X拉锚固体 系，每束3根，X拉控制力为582KN,钢束纵向间距一般为75 cm,采用BM扁平锚 和扁平金属波纹管；竖向预应力为t25高强精轧螺纹粗钢筋，一般每隔5075 cm在腹板中心设置1根，在0#块每个腹板内设2根,对称于腹板中心布置，锚具采 用YGM対锚固体系，t25X拉控制力为411KN3、工程难点与重点墩旁托架与挂篮的设计、混凝土的弹性模量、收缩与徐变，预应力施加和 温度的变

4、化等都对大跨度连续刚构的线型形成不同程度的影响， 如何在施工中合 理控制梁体线型成为梁部施工的关键。连续箱梁合拢温度、合拢前的锁定措施、砼的配制、边跨支座预偏量的设置等都直接影响到成桥后梁部是否存在过大的的次内力，上述各项目的施作手段恰当与否决定着成桥后的梁体是否最接近设计选定的计算模型，也是控制防开裂的重要手段，是体系转换施工成败的控制性因素。连续箱梁施工控制重点 墩旁托架、挂篮、模板的设计、加工、安装与调试、预压。 合拢段施工与体系转换。 三向预应力施加。 梁体线型控制与观测。三、施工进度计划安排2007年4月1日2007年10月21日，分别完成4个主墩左右幅单T的0# 11#梁段；200

5、8年4月5日2008年7月31日，分别完成4个主墩左右幅单T的12# 20#梁段；2008年7月27日2008年9月28日，完成全桥合拢。详细计划见主梁悬浇施工网络图。四、资源配置1、队伍安排与劳动力计划拟安排两个队伍负责主桥连续梁施工：主桥一队负责南岸38#、37#墩左右两幅4个单T的施工，39#-38#边跨现浇直线段的施工，39#-38#边跨合拢段与 38#-37#次边跨合拢段的施工；主桥二队负责北岸 35#、36#墩左右两幅4个单T 的施工，34#-35#边跨现浇直线段的施工，34#-35#边跨合拢段与35#-36#次边跨 合拢段的施工；36#-37#左右两幅两个中跨合拢段分别由主桥一队

6、、二队各完成 一个。每队人员配置：160人管理人员13人，分别是队长1人，副队长2人，技术室2人，试验人员 2人，测量人员2人，材料室2人，统计1人，财务1人。后勤服务人员8人，分别是电工2人，搅拌机司机2人，装载机司机1 人，食堂3人。模板工班：共计43人，其中班长1人，组长2人，设2个班组，每个班 组20人，一个班组负责2个单T的挂篮安装、前移、模板校正与加固工作。钢筋工班：共计60人，其中班长1人，组长3人，设3个班组，1个加 工组24人，2个绑扎组，每组16人。混凝土工班：班长1人，人员16人，共计17人。预应力工班：班长1人，组长2人，X拉组10人，压浆组6人，共计19 人。2、机械

7、设备配备见主梁施工投入机械设备表。3、挂篮与墩旁托架配置主桥共4个主墩，分左右两幅8个单T,需配置墩旁托架4套每套两个单 件，挂篮8套每套两个单件。五、总体施工顺序主桥连续箱梁采用悬臂灌筑法施工。施工分为如下几个阶段：在主墩墩顶和 墩旁托架上浇筑0#段、1#段,挂篮悬臂浇筑施工2#段20#段，在落地支架上浇 筑边跨直线段，合拢段施工与体系转换，另外线型控制贯穿连续梁施工始终。1、0#、1#段施工主要程序：安装墩旁托架一托架加载预压测试，推算 0#、1#梁段托架弹性挠度值一安 装梁段底模、外模并调整至立模标高T绑扎梁段底板、腹板、横隔板钢筋，安装 腹板纵向、竖向预应力管道与各种预埋件一安装梁段内

8、模一绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向、横向预应力管道和各种预埋件一灌注梁段混凝土并养生一预应力施工2、2#梁段挂篮悬臂灌筑的第一个梁段挂篮悬臂施工主 要程序：挂篮安装调试一挂篮加载预压测试，推算挂篮弹性挠度值一安装梁段底模、 外模并调整至立摸标高一底版、腹板普通钢筋和纵向、竖向预应力孔道安装包括各种预埋件一安装梁段内模一顶板普通钢筋和纵向、横向预应力孔道安装包 括各种预埋件f灌筑梁段砼并养生f预应力施工f挂篮前移。主梁施工投入机械设备表序号设备名称规格型号数量备注1装载机ZL30B2拌合站上料2驳船500T1汛期材料、设备运输3水泥砼拌和站HZS502拌制主梁混凝土4砼搅拌运输车PY5310GTB8

9、6运输主梁混凝土5汽车起重机QY352托架、挂篮安装与拆除，材料、 设备运输6塔吊10T*50m2托架、挂篮安装与拆除，材料、 设备运输7砼输送泵HBT602运输主梁混凝土8千斤顶YCW4004预应力X拉9千斤顶YCW3504预应力X拉10千斤顶QC-236预应力X拉11高压油泵ZB10/5008预应力X拉12灰浆搅拌机UJ2004孔道压浆13灰浆泵VB-34孔道压浆14压浆机5MP4孔道压浆15发电机120kw2备用发电3、3#20#梁段挂篮悬臂施工主要程序：挂篮前移f安装梁段底模、外模并调整至立摸标高f底版、腹板普通钢筋和 纵向、竖向预应力孔道安装包括各种预埋件f安装梁段内模f顶板普通钢筋

10、 和纵向、横向预应力孔道安装包括各种预埋件f灌筑梁段砼并养生f预应力 施工f挂篮前移。4、 合拢段施工主要程序:箱梁合拢与体系转换，是控制全桥受力状态和线型的关键工序，因此合拢 顺序和工艺必须严格控制。全桥分三个合拢阶段，第一阶段边跨合拢，第二阶段 次边跨合拢，第三阶段中跨合拢。边跨合拢段的施工顺序 主墩单T即将完成时，安装落地支架并按不小于施工总重量 100流分预 压后，施工边跨现浇直线段。 拆除边跨挂篮，安装边跨合拢段吊篮模架，对称支撑在悬臂端与边跨现浇 梁段上。 先在T的两悬臂端分别安装平衡重。 安装合拢段钢支撑，局部 X拉合拢束，每束X拉力为设计X拉力的50% 之后进展立模，绑扎钢筋和

11、预应力管道等工作。 根据施工控制要求，选择一天中 最低并且较稳定温度的时间，开始浇筑边跨合拢段混凝土，同步逐渐卸除等量平 衡重。 待混凝土龄期达到7天并且达到90%5计强度后X拉顶、底板预应力束， X拉顺序：先X拉长束后X拉短束，合拢束补拉到设计吨位。 拆除吊篮和边跨落地支架，更换支座，完成边跨合拢。 次边跨、中跨合拢段的施工顺序 两端挂篮拆除。 先在T的两悬臂端分别安装平衡重。 安装合拢段钢支撑，并安装吊篮模架，对称支撑于悬臂端，局部X拉合拢 束，每束X拉力为设计X拉力的50%之后进展立模，绑扎钢筋和预应力管道等 工作。根据施工控制要求，选择一天中最低并且较稳定温度的时间， 开始浇筑合 拢段

12、混凝土，同步逐渐卸除等量平衡重。 待混凝土龄期达到7天并且达到90%5计强度后X拉顶、底板预应力束， X拉顺序：先X拉长束后X拉短束，合拢束补拉到设计吨位。 拆除吊篮，更换支座，完成次边跨合拢。六、施工工艺 墩旁托架墩旁托架是为承托0#梁段局部钢筋混凝土重量、1#梁段全部钢筋混凝土重 量与施工荷载而设置的，除要满足梁段的结构尺寸要求外，还要考虑给梁段施工 提供作业平台，并且要有足够的强度、刚度和稳定性。1、0#段与1#段托架设计 0#段加1#段悬臂长度： 托架外展：5m 0#段加1#段混凝土重量：907t、悬臂段重量275t/侧 0#段加1#段模板与机具共重50t 托架验算模式：节点承压的抗压

13、杆件不均衡系数1 .3 A3钢力学指标：（T =170MpaE=210000Mpa2、托架验算（详见托架设计计算说明书） 强度安全系数：1 .64 弹性变形：3、托架安装托架的安装采用地面分片拼组、分片吊装的方法安装。首先在支立墩身模板 时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸一样的杆件将其联接为一整 体，以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后在地面分片组 拼，然后用吊车将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后 安装纵、横分布梁与底模桁架。4、托架预压由于托架在安装过程中，各杆件与螺栓、结点板之间存在一定的间隙，在荷 载作用下，除弹性变形外还将产生局部非弹性变

14、形， 所以必须对托架进展不小于 施工总重量托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+1#梁段全部钢筋混凝 土重量+施工荷载100%等效荷载进展充分预压，以消除非弹性变形，同时测出 弹性变形，绘制出荷载一变形曲线，以找出托架分别对应于承当托架理论上应 分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+ 施工荷载、托架理论上应分摊的0#梁段钢筋 混凝土重量+1#梁段全部钢筋混凝土重量+施工荷载二种荷载情况的托架下沉 量，以便为确定0#梁段、1#梁段底模预拱度提供依据。0#和1#梁段托架0#和1#梁段托架上的底模桁架根据现场条件，采用堆积砂袋的方法模拟托架的实际受力情况对其进展等 效逐级预加载，共加载2次，每次加载前后

15、都预紧所有螺栓。每次加载分二个 阶段进展：第一阶段，在托架对应的 0#梁段位置处按照托架应分摊的0#梁段钢 筋混凝土重量模拟加载，测试出托架承受 0#梁段荷载时的荷载一变形曲线；第 二阶段，是在第一阶段的根底上，继续在托架对应的1#梁段位置处按照1#梁段全部钢筋混凝土重量模拟加载，测试出托架承受0#梁段+1#梁段荷载时的荷 载一变形曲线。注意在模拟加载过程中，应把施工荷载对托架的影响一并加载 进去，以便更接近实际情况。挂篮设计本桥悬臂灌注施工的主要设备采用三角形挂篮。1 、主体工程主要参数最大跨径：138m-4 m梁高：3梁顶板宽：梁底板宽：最重梁段：145t2、设计参数适用桥梁跨径：138m

16、桥面最大宽度：最大梁段长度：4m最大梁段重：145t几何尺寸：长X宽XXX适应梁高：37.7m（可调节X围）箱梁宽：底宽，顶宽悬臂施工梁段长：，3m三角形挂篮图示最重梁段：143t （1#段）;模板自重：20t;冲击荷载：7.5t ;施工荷载：5t ;A3钢力学性能：(T=170Mpa； t =100 Mpa；45#钢力学性能：(T =244Mpa； t =140 Mpa;钢材弹性模量：E=210000 Mpa刚度要求：1/400 ；设计安全系数：K=1.4。3、设计荷载验算主桁挠度：挂篮构造与作用原理挂篮由三角形主桁架、行走系统、外模、内模、底模、锚固装置、吊挂装置、 工作平台组成。它是施工

17、梁段的承重结构，又是施工梁段的作业现场。挂篮安装 在已经X拉完的梁段上。当完本钱段施工后，对称的向前移动一节段，进展下一 节段施工。如此循环前进，直至悬臂梁段浇筑完成。1 、三角形主桁架三角形主桁架是悬臂承重结构，由底梁、立柱、斜拉杆、横拉杆、横连上下 梁、挑梁平斜杆和横连拉杆组成。各杆件用销子连接成一整体。2 、行走系统行走系统由自锚车轮组、前支座、轨道、牵引倒链组成。主要是负责三角形 架的前移。3 、外模板外模板由8槽钢、/ 63X 63X 6角钢、S 4mn钢板组焊而成，每套外模由两 块高，高3ni模板组成。模板上口采用拉杆对拉固定，下口用丝杆固定在底 模架上。4 、内模内模由内模架和组

18、合钢板组成。内模架由上横梁、支架、拐角架、丝杆、支 撑构成。上横梁与支架采用销子连接，随着梁高度的减小支架高度也减小。 支架 高度减小是采用气割将多余局部支架割掉，拐角架往上移与支架上相应的螺栓孔 固定。内模的前移是通过内模滑移梁往前移动。5 、底模底模由底模架和底模板构成。底模架由28#槽钢组焊而成，底模板由/ 63 X 63X 6角钢和S 4钢板焊接而成。底模通过吊挂装置悬吊在菱形架上，其后端 由后锚装置固定在已施工完的梁底板上。底模跟着二角形架一起前移。&锚固装置锚固装置分三角形架锚固装置和底模后锚装置两种。三角形架锚固装置由梁 顶竖向预应力钢筋、锚固梁组成，其作用主要是将三角形

19、架锚固在梁顶面上。 底 模后锚装置由锚固螺栓、锚固钢板、锚固梁、千斤顶组成。主要是将底模架固定 在梁底板上。7 、吊挂装置吊挂装置由前吊带、底模前吊杆、后吊杆、内外模板滑移梁吊杆构成。前吊 带由18X3cm钢板加工而成，采用销子连接，悬挂在三角形架前横梁上，主要用 来悬吊固定底模前端。底模前吊杆、后吊杆为 25精扎螺纹钢筋，主要是在三 角形架前移时悬吊底模用。内外模板滑移梁吊杆为25精扎螺纹钢筋，主要用来悬挂固定滑移梁用。8 、工作平台工作平台有前横梁工作平台、X拉工作平台、滑移梁工作平台、底模工作平台四种，均由8槽钢和© 16圆钢加工而成，步板采用S 40木板。挂篮预压测试1、测试

20、目的通过加载预压试验测试出挂篮的抗弯刚度， 以便推算出所有梁段施工时的挂 篮弹性挠度值，在浇筑过程中对立模标高进展修正。2、测试方案挂篮采用在地面利用千斤顶施加应力的方式进展，具体见附图。每片主桁在地面拼装后进展抗弯刚度的测试。将两片主桁对称置于砼面上， 采用32mn精轧螺纹钢将两片桁架连接成整体。加压采用 65吨液压千斤顶，模 拟设计荷载，加压分级进展，第一次加压 50KN然后每次加压100KN直至达到 设计荷载。测试该挂篮在应力作用下的变形与其线形方程关系，并观察构件有无 塑性变形，经反复加载卸载，取得在弹性 X围的变形模量。预压试验完毕后，根据所测得数据画出挂篮的弹性变形曲线，以尽可能消

21、除非弹 性变形和获得标高控制数据。挂篮安装调试在0#、1#段纵向、横向、竖向预应力钢筋 X拉完成后，将箱梁顶面清理干 净，开始安装挂篮。1、将经过加载试验测试的挂篮主桁运至墩下，按图组装，作好吊装准备。2、在0#、1#梁段顶面测量放样，铺放滑轨和锚轮，并用连接器、精轧螺纹 钢、锚具将滑轨锚固在腹板竖向预应力筋上。3、吊装主桁，单片吊装，将中立杆对准滑轨，后节点对准连接锚轮，在立柱两侧各用一倒链控制其空间位置，用同样方法安装另一片主桁，调整两片主桁 的间距和位置，调平纵梁。4、安装横梁系统和悬吊系统。5、安装底模、侧模，并将其与悬吊系统连接，同时安装工作平台，底模后 吊点锚固于1#梁段底板。6调

22、整底模立模标高，校正加固底模、侧模板。7、待2#梁段底板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各种预埋件安装完 成后，安装2#梁段内模，将内模后吊点锚固于1#梁段顶板，前端悬吊至上横梁， 校准、加固内模，完成挂篮安装，继续安装顶板钢筋、纵向与横向预应力管道、 各种预埋件，灌注2#梁段混凝土。8、对称的两套挂篮同时安装，同时前移。挂篮前移挂篮前移是在纵向预应力筋 X拉完成后开始的，包括安装延长滑道，拆除 底模、侧模、内模，前移模板等工序。1、安装滑道已灌注梁段砼强度达到设计强度的 50%后，安装并锚固滑道。先将箱梁顶 面清理干净，去除梁段顶面腹板部位竖向预应力筋上的杂物，然后测量放样，铺 放滑道，并

23、使轨顶标高与主桁底面轨顶一致，将轨道用锚杆、连接器、锚具锚固 在梁段腹板竖向预应力筋上，锚固过程中，要将锚杆与竖向预应力筋旋入连接器 长度一样并不少于6倍螺距，然后安装倒链，前端挂在滑轨上，后端安放在主桁 滑道的拉环上。2、松开模板首先，拆下侧模与吊架锚杆，而后再拆除底模后锚，放松底模后横梁与各前 吊杆，使底模离开梁底10c m左右，再拆下内模滑梁前吊杆，利用内模架上的丝 杠收起内模。3、前移挂篮解除挂篮后锚，使自锚滚轮卡在走行轨上，拉前移倒链，通过滚轮的滚动 和垫于滑靴内轨道上的四氟板滑动，达到挂篮前移的目的。注意在挂篮前移时， 需利用后挑梁通过在梁底捆绑钢丝绳保证挂篮前移过程中不至于由于惯

24、性作用 而发生倾覆，防止挂篮自锚失灵，注意左右两片轨道上的倒链同时拉动， 使挂篮 连同底、侧模板一同前移，直至就位。4、后端锚固，校正底、侧模板挂篮前移到位后，安装挂篮后锚杆与腹板竖向预应力钢筋相连， 旋紧锚具将 挂篮固定。然后安装底模后锚杆并紧固，同时校正底模纵向位置，完成后收紧前 吊带，调整底模标高。校正侧模方法与底模一样，但需先在两侧模的前端上方翼 板位置用型钢卡住，限制其相对位置，再调整其方向，待轴线、标高调好后，紧 固后锚，并用安装在侧模外底部的千斤顶支撑结实。5、前移并校正内模底模、侧模校正加固完成后，修整其外表，涂抹脱模剂。安装下一梁段的底 板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各

25、种预埋件等。完成后前移内模纵梁， 此时内模用临时支撑支在上一梁段内，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并收紧， 将内模完全悬离已成形梁段，前移就位，并按照校正底模方式校正，最后旋动开 启丝杠，安装内模加固支撑与内模与侧模间的拉杆，完成挂篮前移，进入下一步工作。边跨现浇直线段支架边跨直线段在落地支架上浇筑。落地支架采用满堂支架，支架间距为 90cm*90cm步距120 cm,横桥向和顺桥向每五排支架增设剪力撑加固。在支架上铺设承重方木方木规格12cm*15cn和分布方木方木规格8cm*10cn，承 重方木间距90cm,分布方木间距30cm。支架搭设前应首先对根底进展处理保证 达到地基承载力要求，地基

26、基底标高设为118米，地基需回填局部按照路基填筑 标准回填，压实度不低于95%根底上整体铺设C20混凝土厚度为20 cm,整体 根底处理面积比边跨直线段投影面积每侧宽 1米，根底四周设置排水沟以利于排 水。底模板铺设之前必须对支架进展不小于施工总重量100%®压，以消除支架非弹性变形和测试出支架下沉量，为模板标高预留拱度提供数据。钢筋、预应力孔道安装1、钢筋制作与加工施工准备时，应组织项目部和施工队技术人员详细复核设计图纸，应对设计各局部图纸综合考虑，全面细致，重点注意一些容易遗漏的问题诸如箱梁预应力 齿板、槽口、箱梁通风孔与泄水管、防撞护栏、伸缩装置、交通工程等预埋件的 安装以与挂

27、篮包含底模、内模后吊点后支点等预埋件的安装。为此，应绘制 每个梁段预埋件图纸，图纸内容包含预埋件类型、数量、位置诸如是在顶板、 底版还是腹板，具体尺寸等，防止遗漏。核对钢筋和预应力管道之间的位置关系有无冲突，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的种类、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋就位顺序，并与相关工种研究 模板安装、预应力管道安装、预埋件和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法， 减少 绑扎困难，防止返工和加快进度。如有预应力管道与普通钢筋位置发生干扰，可适当调整普通钢筋的位置，但需征得监理工程师或设计代表同意认可，禁止随意取消或截断受力钢筋。绑扎时

28、应注意同一截面内钢筋焊接接头，受拉区不超过断面50%，受压区不受限制；钢筋绑扎接头受拉区不超过 25%，受压区不超过50%。安装钢筋时，应保证钢筋位置、混凝土保护层厚度符合设计要求，特别是顶板、 底版横筋应严格定位，不得上浮或下沉。设计中未注明保护层厚度一般受力钢筋 不小于3cm,不大于5cm,厚30cm以内结构,保护层厚度不小于2cm,箍筋或不 计应力的次要钢筋，不小于，采用不小于混凝土强度的水泥砂浆垫块支垫。钢筋骨架应绑扎结实，并有足够刚度，不允许有松脱，开焊和变形。安装钢筋骨架时应保证其在模中的正确位置， 不得倾斜、扭曲，并不得变 更保护层的规定厚度，灌注混凝土过程中安装钢筋骨架时， 不

29、应妨碍灌注混凝土 的正常进展，防止造成混凝土施工接缝。钢筋安装就位后，应详细检查并作记录，如有过失，应立即纠正。2、预应力筋（孔道）施工竖向预应力筋竖向预应力筋的安装：在绑扎底板钢筋时，用为 8定位钢筋将底部钢垫板 焊接固定在底面钢筋上。在腹板钢筋绑完后，将波纹管、螺旋筋套入下垫板内。 在顶板顶面将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。为保证其轴线位置，可在焊接垫 板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴， 以控制安装精度。先焊垫 板最后穿预应力粗钢筋的目的是为了防止垫板与钢筋同时焊接定位时产生预应 力粗钢筋过电造成X拉时断筋现象，

30、因为竖向预应力钢筋断筋是无法更换的。纵向预应力筋孔道纵向预应力筋孔道采用真空压浆用塑料波纹管，用定位钢筋网格固定在普通 钢筋上，其座标以校正好的模板为参照物控制。a波纹管接长采用接头管，长度30cmb波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接， 在端模孔处另加长度30cm接头管，两梁段间各留15cm接头管与波纹管的接缝 处要用胶布缠裹严密，以防漏浆。c锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。其角度以木 楔调整。锚垫板与波纹管的衔接处缝隙要塞严密以防漏浆。d波纹管定位完成后，内穿内衬管，在混凝土浇注过程中要设专人负责内 衬管随时来回抽动，防止渗浆固结，在砼完成终凝

31、后抽出。其作用为：增大纵向 波纹管本身刚度，防止浇注混凝土时造成波纹管变形， 破裂；防止浇注砼时纵向 波纹管露浆，即使渗浆，也不影响孔道通过性。e在纵向波纹管内穿一根© 6钢筋，©6钢筋随纵向波纹管的接长而接长，并露出波纹管端部，©6钢筋的作用是：在穿长束时作为牵引绳，便于穿钢绞线。f 波纹管孔道定位钢筋每50cm布置一道，在起弯点与曲线部位适当加密。顶板横向预应力筋横向预应力筋X拉端和锚固端应交织布置。顶板钢筋骨架应结实、不变形， 以保证横向预应力定位网格的准确定位。预应力孔道施工精度要求在所有的预应力孔道施工中，可能会发生相互抵触现象，如纵向预应力筋在 顶板的

32、X拉槽口处与顶板横向预应力筋、竖向预应力筋之间或者顶板横向预应力 筋与竖向预应力筋之间位置相互矛盾，这时应表现如下优先原如此：首先保证纵向预应力束的位置准确， 其次是竖向预应力筋位置，最后为横向 预应力束。假如三者位置发生抵触，应首先调整顶板横向预应力束的坐标，假如 仍不能满足要求，如此适当改变竖向预应力筋的长度与位置，但应保证竖向预应 力筋的移动是在其轴线上进展的。孔道位置的调整以最小为原如此。假如三者互不干扰，控制其安装偏差土 5mm需要注意：在普通钢筋焊接施工中，应对已成形的波纹管采取保护措施， 防 止焊渣烧穿，可在焊接作业面周围的波纹管上铺卷防火布。模板体系0#、1#梁段底模和外模采用

33、拼装式大块钢模板；内模采用竹胶板，横向每隔预留30cmX30cm工作洞，以便于砼的震捣，内模使用碗扣脚手杆支撑；所有堵头模板均采用木模，施工时固定在内外模上。2#20#梁段模板采用挂篮整体钢模板。边跨现浇直线段底模和外模采用拼装式大块钢模板，内模采用竹胶板。合拢段模板采用吊篮模架。混凝土施工箱梁0#梁段混凝土为3,是箱梁混凝土浇筑方量最多的部位，设计要求必须 一次浇筑完成，并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇筑时间，因此考虑 0#梁段混凝土初凝时间在13小时以上。挂篮悬臂浇筑2#20#梁段，其中混凝土数量最大的为2#梁段，混凝土数量 为；混凝土数量最小的为15#梁段，数量为。根据设计要求，悬

34、臂浇筑梁段全部 要求一次浇筑完成，并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇筑时间，因此考虑2#20#梁段混凝土初凝时间34小时。根据设计要求，挂篮悬臂浇筑每个梁段的施工周期不小于10天，混凝土受力龄期不小于7天，同时要求严格控制相邻梁段两次混凝土浇筑的龄期差在任何 情况下不得大于20天，因此应掌握好每个梁段的施工周期。挂篮悬臂浇筑施工，应随时保证悬臂平衡。每一梁段施工过程中出现大风预 报、不良天气情况或意外情况应暂停施工，停工时两悬臂端不得出现不平衡荷载， 并应米取措施保证挂篮的结实性和稳定性如将左右两幅挂篮同时锁定。挂篮悬臂浇筑混凝土的施工顺序应全部从挂篮前端向后端浇筑，使挂篮前期挠度大，后期

35、挠度小，前期出现的腹板变形在后期浇筑过程中完全弥补。合拢段在浇注砼前先检查钢筋的焊接和劲型骨架的焊接是否完好，对预应力束管道必须逐根通检确保通畅，并将箱体内非设计荷载去除干净， 待监理工程师 检查合格后，如此可以进展合拢段砼的浇注。合拢段砼施工选择在一天中气温最 低并且较稳定的时间进展，合拢时温度应不大于10± 2C。砼浇注时间控制在3小时以内。合拢段混凝土应采用微膨胀混凝土， 确保合拢段施工质量，减少压缩变形对 T构的影响。混凝土原材料和配合比混凝土配合比设计和原材料的选择根据设计规定 主桥施工图设计说明中有 关混凝土“耐久性设计要求和规 X要求进展。混凝土原材料：a水泥：选用某某

36、水泥厂生产的 52.5Mpa早强水泥。坚持水泥质量复试， 控制在出厂后40天或进场后45天进展第二次复试，质量不合格禁用，二次复试 后每1015天再复试一次。b砂：选用优质松花江砂，细度模数 2.62.9之间，视比重2.59。c碎石：严格控制碎石材质、级配。碎石选用当地优质花岗岩加工而成， 按颗粒0.5、1.5、2.53cm的级配严格筛选堆存，以确保混凝土弹性模量 达到指标，配料时严格自动计量。以上总碱含量指标满足C60高标号砼要求。粗、细骨料符合 TBJ1496-84 规定要求。d水：施工现场地下水符合JGJ63 89规X要求，作为混凝土拌合用水。e外加剂：根据梁部砼要求流动度大，和易性好，

37、初终凝时间长，早期强 度高的特点，选用高效减水剂，减水缓凝剂，根据试验选定。配合比选定以坍落度、抗压强度、弹性模量控制配合比选择。x 104Mpab坍落度1214cm顶、底板）1416cm腹板，根据气候条件作适当调 整。c抗压强度：3天抗压强度：45Mpa7天抗压强度55Mpa28天强度：69Mpa混凝土的生产和运输混凝土由拌合站集中拌制，采用混凝土灌车进展水平运输，采用混凝土输送 泵泵送入模。梁段混凝土灌注At备工作由于梁体高度较大梁高3米，混凝土自由落体高度大于2m 所以要 搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净 水冲洗模板外表特别在气温较高时要洒水使模板和

38、钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械（具）是否齐备，运转是否正常。注底板底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用50振捣棒振捣。灌注顺序由中线向两侧进展，砼采取分层浇注，每层厚度在30cm-50cm之间，并在倒 角、X拉齿板处、锚垫板下加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土 灌注完成后用抹子将顶面抹平。C灌注腹板（隔板）腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以 10cm为宜，不得超过20cm在腹板内侧模上每隔左右开设观察窗口，以利于观 察混凝土的振捣情况.

39、待混凝土灌至窗口下缘时将之圭寸严，腹板混凝土灌至翼板 根部为止。D滋注顶板顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线与梁边对称灌注， 混凝土直接由 吊斗入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣完毕后，用木抹子将外表 抹平拉毛，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土外表1cm左右，作为测量观 侧点的预埋件。知事项a灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混 凝土的污染。b振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道 漏浆或堵塞。c操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋， 造成钢 筋骨架变形或移位。d混凝土灌注过程中，要安排专人负责对预应

40、力管道的内衬管来回抽动 ，以 预防由于预应力管道漏浆握裹内衬管造成内衬管拔不出来；混凝土灌注完成后拔 出内衬管，与时用高压水冲洗预应力管道。eX拉齿板处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。f混凝土灌注前，必须对拌合站、混凝土罐车、混凝土输送泵等设备进展详 细检查，确保设备都处于完好状态，检查混凝土原材料是否储藏充足，并落实好 天气情况、电力情况等，以保证混凝土灌注连续进展。g混凝土浇注过程中，设专人看模，发现漏浆、跑模等情况与时处理。h视天气情况与模内钢筋和波纹管疏密情况等与时调整施工配合比。制作试件与混凝土养护灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中3组与梁体同时养生，用来 控制何时达到X拉

41、强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、 7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。砼浇注完毕并终凝后，与时养护，养生工作设专人负责，确保在混凝土养生时限内混凝土任何外表长期处于湿润状态，以利强度开展。顶板覆盖麻袋并洒水湿润；在模板拆除前，内模腔内洒水，保证砼面相对湿度大于90%拆除模板后，砼外围塑料布，箱内继续洒水养护，养护时间不少于14天，防止砼开裂。同体养护顶板试件放置在顶板上，腹板、底板试件放在箱体内。十一预应力施工主桥连续箱梁设计为5跨预应力混凝土箱梁，纵向预应力管道采用真空压浆 用塑料波纹管成孔，横向预应力管道采用扁平金属波纹管成孔，

42、竖向预应力管道 采用35金属波纹管成孔。预应力管道a所有纵向预应力管道必须设置塑料内衬管时才允许浇筑混凝土，内衬管外径可比波纹管内径小34伽，内衬管应插过梁段接缝。在混凝土初凝时，应与 时拔去内衬管。内衬管应有足够强度保证拔管不断。b纵向预应力管道必须采用真空压浆波纹管，预应力管道应有一定的强度， 管壁严密，不易变形。c所有管道与管道之间的连接以与管道与喇叭管的连接应确保其密封性。对于纵向预应力管道，由于在梁段分段浇筑过程中需不断接长，被接收与接收交叉 段应布置在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布置。横向、竖向预应力波纹管应 采用整根，不得接长。d所有预应力管道的定位必须准确结实， 定位钢筋的设

43、置必须满足预应力管 道位置的偏差不得大于规 X要求。e在每一梁段混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。f在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查孔道。g管道轴线必须与垫板垂直。h每批预应力波纹管道均应按规定抽样检查其咬口严密性和管道密封性。预应力筋预应力钢绞线下料、编束、穿束a应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、重量、延伸量 和硬度，对不合格品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算延伸量 作修正。检查每捆钢绞线有无不均匀初应力，存在不均匀初应力的钢绞线禁止使 用，应予退货。b下料：预应力筋下料用砂轮锯切割，不允许使用电弧或氧弧切割。钢绞线 下料长度为：预应力管道长度+;

44、25高强精轧螺纹钢筋，按设计长度下料。预 应力筋下料后要彻底除锈，距两端头X围要加强除锈，以防止X拉时滑丝，减小 回缩量。c编束:钢绞线编束要保证各股钢绞线平行， 不得缠绕，每1.0用35根 22#铁线绑扎，距端头X围每绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心 一根外露焊头48厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束 时戳坏波纹管，造成堵孔。d穿束:穿束前先用大于钢绞线束直径 0.51. 0厘米的通孔器疏通预应力 管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力束连接 在一起，以导线牵拉为主，

45、以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保 证两端外露相等，并满足X拉要求，最后散开预应力筋端头，并进一步除锈，准 备安装锚具、千斤顶。高强精轧螺纹粗钢筋高强精轧螺纹粗钢筋进场验收，除应具有合格证外，应对外观、外形尺寸和 机械性能进展抽验。外观检查每20t钢筋抽查2根，外表不得有裂纹、机械损伤、 氧化浮皮、结疤、劈裂现象。另外，需对每批次但不大于50t取两组试件，每组3根，每根长度不小于500mm且在未进展处理与加工时取样，用钢筋环规 和止环规检验。尺寸合格后，用这两组试样进展拉力试验和冷弯试验。以上各指标全部合格才能使用。锚具YGM25®也应进展外观检查，另外锚具应逐个进 展洛

46、氏硬度检验，合格者贴上标识后使用。锚具拉力试验应为钢筋拉断，不能出 现螺纹连接剪断或挤压破断。以上各项目均检验合格的粗钢筋要选择专门场地存放，场地要求防雨，粗 钢筋支点间距不大于3m防止损伤螺纹，由于全桥粗钢筋长度型号较多，需统 一编号存放，以免用错。锚具和垫板a应抽样检查夹片硬度。应逐个检查锚具有无损伤与垫板喇叭管内有无毛刺，对有损伤或有毛刺者应予退货，不准使用，严禁使用不合格品。b锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。c锚垫板下混凝土局部应力较大，空间小，应特别注意对锚下混凝土的振捣， 锚垫板与管道必须垂直。d穿束前应去除喇叭管内的漏浆和杂物。预应力筋X拉梁体预应力筋X拉分为

47、纵向钢绞线、横向钢绞线和竖向25高强精轧螺纹 钢筋三向预应力。对同一梁段而言，X拉顺序为先纵向预应力，然后横向、竖向 预应力。为保证受力均匀性，在施工完 n+1号梁段后，再X拉n号梁段的横向、 竖向预应力。合拢段的X拉：合拢段混凝土强度达到设计要求的X拉强度后，开始进展合拢段预应力钢筋X拉，X拉顺序：先X拉纵向预应力束，然后 X拉横向预应力束和竖向预应力钢筋；对 于纵向预应力束，先 X拉长束而后X拉短束，合拢束补拉到设计吨位， 横向应对称进展，应 采用两端X拉。预应力筋X拉采用X拉力和伸长值双控方式。X拉力控制为主，伸长值控制 为辅。A> X拉前的准备工作a千斤顶、油泵和油压表均已配套标

48、定合格，并在使用期内（校正系数不大于1.05）b 钢绞线、锚具、夹片、锚垫板已按规定检验合格，准许使用c 预应力孔道内的杂物已去除干净，孔道通畅，预应力筋已按要求穿入孔道d梁段混凝土强度已达到设计要求的 X拉强度e布设测量梁段挠度的观侧点f计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误B>纵向钢绞线X拉纵向钢绞线束在横向断面上应对称 X拉，同时每根钢束应两端对称 X拉。 纵向钢绞线X拉程序如下：初X拉X拉力P0为0.2倍设计X拉力P-持荷3 分钟一量测延伸量L1-X拉至设计吨位P-持荷3分钟一量测延伸量L2-顶楔 回油一量测延伸量L3a 安装工作锚：安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，

49、其外表不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线 不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片， 最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头 要在同一平面上，否如此要将之取下重新安装。b安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，假如有如此用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。c安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管d 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠 垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。e初X拉:在X拉工作开始之前应分别从两端

50、采用千斤顶对钢束进展松动X拉，以确保钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由。采用与钢绞线颜色反差较大 的颜料在钢绞线上标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面 距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。仔细检查千斤顶、油路 等安接正确无误后，开动油泵进入初 X拉，注意要有23人扶正千斤顶使工作 锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达到初X拉应力Po时持荷3分钟， 测量该平面在钢绞线上标记的平面至锚垫板之间的距离L1和工具锚楔片外露量 1 0f X拉:进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在X拉过程中随时保持一致，直到两

51、 端达到X拉应力P,持荷3分钟，测量该平面在钢绞线上标记的平面至锚垫 板之间的距离L2和楔片外露量 2,这时钢绞线实际伸长值为 L=（L2-L1） （ 1 2），检查实际伸长值与理论伸长值之差是否符合规 X要求的土 6%X围内， 然后开始顶锚。g 顶锚、卸载：先顶一端（甲方向），另一端（乙方向）持荷等待，初始送油 速度要慢于X拉时的进油速度，待油压表指针达13MPa寸，再恢复正常的送油 速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测 量楔片外露量 3,计算出钢绞线回缩量 2- 3，乙方向补至X拉应力（如甲方 的回缩量偏大，如此乙方向要多补0.51.5Mpa）后开始顶锚，

52、操作与甲端一样， 最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要X拉多束钢绞线，为使预加在梁体内 的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。h回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸同时回程到底， 然后用小锤轻轻敲 打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束 的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。i割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达35厘米即可。(T ,第一次X拉的终X拉应力为c /m+1(m为倒顶次数，c为设计X拉应力)，依 此类推，倒顶X拉的第n次X拉的初X拉应力为(n-1) c /(m+1)，终X拉应力为 nc /(m+1) , (n=2,3,4

53、m+1),倒顶X拉只在最后一次X拉后顶锚，前几次不得 顶锚，将倒顶X拉的几次X拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶X拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定X拉行程。钢绞线X拉的质量要求：a顶锚后量侧两端伸长量之和不得超过理论计算值的土6%b钢束回缩量不得大于6mmc夹片外露量不得小于5mmd钢绞线外露的切割处距锚具外表 35cmeX拉过程中出现如下情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新X拉锚环内楔片错牙在10mm以上者锚环内楔片断裂两片以上者锚环有裂纹损坏者切割钢绞线或压浆时发生滑丝或断丝情况之一者C横向钢绞线X拉横向钢绞线X拉方法与纵向钢绞线根本一样，不同的是纵向钢绞线采用

54、两端 X拉，横向钢绞线为单端交替 X拉。D竖向25mm高强精轧螺纹钢筋X拉a每根竖向25mn高强精轧螺纹钢筋必须是通长整根，不得接长。b竖向预应力筋X拉程序:安装工作锚一安装千斤顶一安装连接器、X拉杆 一安装工具锚(双锚)一初X拉(1MPa)-X拉至锚下控制应力持荷2分钟一测量伸 长值，拧紧工作锚一大缸回程一拆除千斤顶。c在X拉过程中，注意螺纹钢与X拉杆旋入连接器的深度要一样并等于连接 器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以 保证X拉安全。d认真对待X拉过程中的对中问题，应使千斤顶X拉持力点与高强钢筋中心、 锚垫板中心在一条直线上，如牵引中发现高强钢筋横移的现象

55、，应立即回油调整， 重新X拉。e所有竖向预应力粗钢筋必须采用两次 X拉的方式，即某梁段竖向预应力粗 钢筋由一个X拉班组X拉完毕后，过10天后，再由另一个独立的X拉班组重新 进展X拉操作，弥补由于工艺和设备原因导致的有效预应力不足。fX拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向拧紧，而必须采用竖向套筒配合水平测 力扳手施工，确保锚固应力。g每轮X拉完毕并经监理工程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上做出明显 的标记，绝对防止漏拉与漏压浆。最后一轮 X拉完成后，应在24小时内压浆。h横向两腹板内高强钢筋应保持对称 X拉。iX拉延伸量的量测应量测X拉前、后钢筋头距锚垫板上某固定点的竖向距 离。滑丝、断丝的处理与 QC-23型千斤顶的使用在预施应力过程中，难免发生滑丝、断丝现象，所以必须认真操作，仔细观 察，与时处理。 钢绞线滑丝和断丝的原因：a钢绞线外表有水泥浆等杂物或锈蚀严重。b钢绞线有暗伤。c楔片安装时端头不齐，每两个楔片间缝隙不均。d锚垫板偏斜过于严重。e孔道中出现台阶。f