钢结构质量通病

1、钢结构施工质量通病及预防措施摘要：钢结构施工中，其制作安装的质量是决定整体钢结构质量的关键，重点对违反钢结构 技术规范和验收标准的一些违规行为作为可控缺陷进行分析，并制定相应的预防措施。 钢结构建筑因其强度高，重量轻，塑性韧性好、抗震性能好：工作可靠性能高：施工周期短； 节约资源等多方面的优势，在建设领域口益得到了广泛的应用。但在施工过程中产生缺陷后, 表现为影响正常使用以及承载力、耐久性、完整性的种种隐藏和显露的不足，往往是产生事 故的直接或间接原因。以下是钢结构施工中的常见缺陷分析：1切割边未加工或达不到规范要求。钢材切割面存在人于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。 原因分析：气割过程操作不规

2、范，切割工艺不符合要求。预防措施：气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割 炬角度。根据机械和板厚选择正确的工艺参数。气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰 心尖端2-5mm为宜。2. 放样、号料尺寸超过允许偏差。原因分析：构件卞料前的放样、号料存在偏差甚至错误。预防措施：放样应按图纸1:1的比例在平台上放出人样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩 量和起拱量等。在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技 术员核查，确认无误后方可开始下料。3. 高强螺栓连接缺陷3.1螺栓连接孔

3、径，间距偏差大。原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行 穿入损伤丝扣。预防措施：对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范I韦I内进行分段、 定位，避免较大的孔距累计误差。利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。 3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。原因分析：施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要 求就直接就进入下道工序。不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓

4、连接板都不易抛丸清 理，致使抗滑移系数达不到设计要求。高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。预防措施：对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量 生产。在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在 处理好的摩擦面误刷涂料。在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。3.3高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。原因分析：连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙；高强螺栓的拧紧

5、顺序和方法不当。忽视高强螺栓连接的实测工作。预防措施：采用端板矫平机对焊接完成后的连接板进行校平，边校平边用直角尺随时测屋平整度。高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。高强度人六角头螺栓终拧 结束后，用0.3kg的小锤逐个敲检，螺栓或螺母不偏移、不松动、锤声清脆为合格，并进行 扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。3.4高强螺栓替代安装螺栓。原因分析：为赶进度图省事，直接用

6、高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正, 强行对孔时，高强螺栓的螺纹受损，降低连接强度。预防措施：严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后 用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高 强螺栓。4. 焊缝连接缺陷：焊缝成形不良、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夹渣、气孔、 母材擦伤等。4.1气孔。原因分析焊条受潮：酸性焊条烘焙温度过高，焊件不清洁；电流过人使焊条发红；保护性气 体不纯；（5）焊丝锈蚀。预防措施：焊前必须将焊缝坡门表面杂质清理干净;合理选择焊接方法;焊件材料必须适当烘焙;在风速大的环境下施焊应采取

7、防风措施。4.2夹渣。原因分析：焊接材料质量不好，熔渣太稠：焊件上或坡1丨内的锈蚀或其他杂质未清理干净；分层 焊时，各层熔渣在焊接工程中未彻底清除干净便进行下一层的焊接:（4）电流太小，焊速太快： 预防措施：采用工艺性能良好的焊条：焊前选择合理的焊接规范及坡I I尺寸；坡I I两侧要清理干 净；在多层施焊时要彻底清理每层的熔渣。4.3咬肉。原因分析：（1）电流太人；电弧过长或运条角度不当；焊接位置不当。预防措施：在施焊时正确选择焊接电流和焊接速度；采用正确的运条方法；采用合适的焊条角度 和电弧长度。4.4未焊透。原因分析：焊接电流太小，焊接速度太快：坡II角度太小，焊接角度不当：焊条有偏心：双

8、面 焊时，背部清根不彻底。焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质。定位焊时焊接材料的不匹 配，焊角尺寸和焊点间距不规范，影响焊缝成形，造成未焊透、未熔合缺陷。预防措施：选择合理的焊接规范：正确选用坡II型式、尺寸、角度和间隙；采用适当的工艺和正 确的操作方法。定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊；定位焊时使用与正式焊相同的焊 接材料，要求清根的焊缝应在接头坡I I的外侧进行定位焊接;定位焊焊缝上有气孔和裂纹时, 铲除后重新焊接。4.5裂纹分为冷裂纹和热裂纹两类。热裂纹产生原因：电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面产生裂纹;弧坑处的冷却速度过快， 弧坑的凹形未充分填满。热裂纹预防措施：选择适当的

9、焊接电压和电流；在焊缝两端设置引弧板和收弧板。冷裂纹产生原因：焊接金属中含氢量较高；焊接接头的约束力较人：母材的含碳量较高，冷却速度快。 冷裂纹预防措施：选用低氢或超低氢焊材；焊条和焊剂等进行必要的烘焙，使用时注意保管：焊前应将 焊接坡II及附近的水分、油分、铁锈等杂质清理干净；选择正确的焊接顺序和焊接方向, 一般性构件焊接时最好采用由中间向两端对称施焊。5. 成品钢构件严重变形，给精确安装带来困难。原因分析：焊接工艺不合理，电焊参数选择不当，焊接遍数不当形成的焊接变形；运输不小心，安装工序不合理，吊点位置不当，临时支撑不足，堆放场地不平，强行安装 也可以产生变形。预防措施：施焊采用合理的焊接

10、顺序，根据焊接接头形式，构件放置条件、焊缝布置等因素可采用对 称焊。对长焊缝采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接。对H型自动焊，四条自动焊缝应交错进行焊接。在满足焊接工艺的情况下，尽量采用小电流施焊。采用能量密度高的焊接方法，如尽量采用熔化极气体保护焊或药芯焊丝自保护电弧焊。采用反变形措施或刚性固定措施，对接焊时，焊前可将坡II处垫高，焊后由于焊后收缩对 接处基本平整：对易变形的人型构件，焊前分析焊接变形的方向，采用加临时支撑的方法施 以拉力或支撑力限制。构件在运输与场地堆放时，应用枕木等垫平堆放。6. 涂层返绣，局部锈蚀。原因分析：涂装前钢材表面存在焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，除锈质

11、量达不到设计和规范 的规定。底漆和面漆相互替代。涂装施工环境恶劣。涂刷后受太阳暴晒。涂层的遍数和厚度达不到要求。预防措施：认真执行工序交接制度，装配、焊接工序未完成，不得进行涂装。涂装前，钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等附着物要清理干净，除锈等级 要达到设计要求。除过锈的构件在4小时内完成涂装。施工中重视底漆、中间漆和面漆的配套情况及每遍和每种油漆涂刷的间隔时间。避免在5°C以卞和40C上及太阳光下直晒，或85%湿度以上情况进行涂刷，且涂刷要均匀, 交叉覆盖涂刷，涂刷后注意成品防护。对焊接、螺栓连接处、边角处最易发生涂刷缺陷的部位采用加涂。严格按照规范和设计要求的涂装遍数

12、和涂装厚度进行施工，对重要工程用漆膜测厚仪进行 抽检检测。涂装后待漆膜干后方可翻转、吊运、摆放。烧坏漆膜后及时补涂油漆，在补涂前用钢丝刷将烧坏漆膜清理干净，露出金属光泽。7. 基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。原因分析：基础测量放线时误差大。地脚螺栓安装时，固定不牢固，混凝土浇筑振捣时发生倾斜和位移。预防措施：用钢板制成与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿入地脚螺栓后用钢 筋把地脚螺栓焊接成整体并与基础钢筋固定。模板按照图纸标高和轴线安装固定好后，把轴 线和标高引到模板上，待所有地脚螺栓安装完毕后，整体校验轴线和标高，确认地脚螺栓位 置和垂直度符合要求，浇筑混凝土。8. 安装前不核对构件尺寸，对局部变形及涂层质量不予处理便进行安装。原因分析：构件在出厂前虽然已经检验合格，但在装卸、运输、堆放过程中有可能造成钢构 件变形和涂层刮蹭，影响钢结构安装质量。预防措施：人型构件在制作时，根据钢构件的实际长度在重心位置焊接适当数量的吊点。对构件进行编号，减少构件翻动频次。小型构件采用打捆包装，在吊装部位，对包装采取保护措施。装车时，在构件下面垫适当数量的枕木。运输过程中注意车速，防止构件间的碰撞。装卸时要轻