循环气压缩机安装方案(更改)

1、 综合 重大 一般 河南省中原大化集团有限责任公司50万吨/年甲醇项目（标段）建筑安装工程甲醇装置循环气压缩机安装施工技术方案编 制： 审 核： 批 准： 中国石化集团第四建设公司中原项目部2007年03月05日目 录1.适用范围2.编制依据3.工程概况4.施工工序5.压缩机油循环6.压缩机单机试运7.施工主要机具及措施用料8.HSE管理措施9.施工记录1.适用范围：本方案适用于中原大化集团有限责任公司甲醇工程的循环气压缩机安装.2.编制依据2.1机械设备安装施工及验收通用规定GB50231-98；2.2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；2.3大型往复活塞压缩机技术验

2、收条件JB/T9105-1999；2.4石油化工施工安全技术规程SH35031999。3.工程概述3.1甲醇装置循环气压缩机不是整体到货，压缩机是电机驱动。机缩机底座与驱动电机底座不在同一底座。3.2甲醇装置循环气压缩机参数:压缩机型式对称平衡二列型压缩介质循环气最初吸入压力（绝压）0.8MPa最初排出压力（绝压）3.4MPa最初吸入温度 40活塞行程 360mm活塞平均速度 3.6m/s吸入状态气量 28.5m3/min压缩机转速 300r/min气缸直径 一级450,二级320电机功率 800KW压缩机外形尺寸(长*宽*高) 7400*5807*1750 (mm)4施工工序4.1循环气压缩

3、机施工工序施工准备基础验收、处理机身就位开箱验收 机身灌浆、养护机身水平度调整机身解体清洗机身煤油试漏气缸清洗、组装气缸与机身连接、找正机身内件回装、间隙测量主电机安装、对中活塞安装附属设备安装交管道、电仪专业油循环试车4.2施工准备4.2.1现场施工条件应达到“三通一平”,并达到压缩机安装应在清洁无飞尘等环境中进行.4.2.2准备安装资料（包括机械图纸和安装指导书等）；4.2.3编写设备安装方案并经批准及技术交底；4.2.4准备安装用的垫铁、联轴器对中用的补偿垫片;安装的垫铁要达到平整、无毛刺、无挠曲变型；4.2.5施工机具及检验合格测量仪器的准备。4.3 开箱检验及保管4.3.1机组开箱验

4、收应在厂家及甲方等有关人员的共同参加下进行；4.3.2根据装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好；4.3.3按各箱内的装箱单核对每箱内物件的数量、规格型号，并应无缺件、损坏和锈蚀问题；管口保护物和堵盖应完好；4.3.4检查随机资料（产品出厂合格证、说明书、主装配图，零部件装配图，特性曲线，装箱清单）是否齐全；4.3.5核对循环气压缩机的主要安装尺寸并应与工程设计相符。4.3.6开箱检验完后，应妥善保管所有设备及部件、专用工具，不得使其变形损坏、错乱或丢失；零配件及易损、易失件应作好标记入库保管(如润滑油站上的压力表等)，备件直接由业主存放保管。4.3.7验收完毕后，应有各参与方代表会签验收单（

5、开箱检验记录），对检验结果予以确认。4.4基础验收、处理4.4.1设备安装前，应对基础进行验收。根据土建图纸和厂家提供的基础图核对基础尺寸及位置尺寸偏差是否符合要求。具体要求见下表：基础尺寸和位置尺寸允许偏差值序 号项 目允许偏差（mm）1坐标位置（纵、横轴线）±202不同平面标高-203平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206平面水平度每 米5全 长107垂直度每 米5全 高108预留地脚螺栓孔中心位置+10孔壁铅垂度10深 度+204.4.2检查基础是否已给出标高基准线或纵横中心线；基础外观，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。4.4.3验收合格后

6、，办理有签证的验收及交接记录。4.4.4基础处理。基础验收完毕后，应对基础进行铲麻面处理，麻点深度不小于10mm，密度为每100平方厘米3-5点，并清除表面油污及疏松层；将垫铁处铲平，水平允许偏差不大于2mm/m。注意：基础处理过程中，必须保证标高基准线及纵横向中心线的完整；清除地脚螺栓孔内的碎石，泥土及积水等杂物。4.5机身就位4.5.1机身就位前，将地脚螺栓光杆部分的油污及锈蚀除掉。将锚板与基础接触的平面处理平整，然后将地脚螺栓放地脚螺栓孔内。4.5.2将放置垫铁的位置处理平整，按照现场情况将垫铁布置好，每组垫铁不得超过4块高度在5070mm间，机组安装后用0.05mm塞尺检查,探入深度不

7、将超过垫铁总长度的1/3，斜垫铁下应有平垫铁.4.5.3机身吊装时，要保证机身吊平、吊稳，吊点应使用设备给定的位置；4.5.4机身就位要求： 方位按图纸要求正确摆放 设备中心线与基础中心线允差不超过： 2mm 标高允差： ±2mm4.6机身清洗：4.6.1清洗时，将各零件的油孔清洗干净，并用压缩空气吹干、吹净，使其畅通。4.6.2机身煤油试漏:机身应进行煤油试漏，方法是先将机身润滑油最高液位以下各敞口部位封死，然后向机身内注入煤油至润滑油最高液位，保持4小时，以无渗漏为合格，之后放掉煤油。4.7机身水平度调整4.7.1机身水平度要求：纵向水平度： 0.05mm/m 在机身主轴孔处进行

8、测量；横向水平度： 0.05mm/m 在滑道处进行测量4.8机身灌浆、养护4.8.1对机身进行两次灌浆.4.8.2一次找正完成，进行地脚螺栓孔灌浆.4.8.2二次找正完成，机身水平度经检查合格后，点焊垫铁组，进行整体灌浆；4.9气缸清洗、组装4.9.1将气缸部件内的填料、刮油环部件用记号笔编号并取出，清洗气缸部件内部；4.9.2将填料部件清洗干净再装配，装配时，注意各填料环不得装错，要按图纸要求的顺序装配；4.9.3将刮油环清洗干净，装配时，刮油环的轴向间隙为0.100.30mm，刮油环组装好后，套在活塞杆上用着色法进行检查，使之均匀接触达70%以上，合格后回装；4.10气缸与机身连接、找正4

9、.10.1根据图纸将气缸与机身应对号连接，不得装错；4.10.2 气缸找正时，应保证其气缸轴线对滑道轴线的同轴度，径向位移充许偏差： 4.10.3 同轴度找正利用拉钢丝方法进行调整；钢丝用直径0.4mm 的整根钢丝，两端用滑轮支撑在同一标高面上,重锤的重量选用如下: G=756.168*(0.4*0.4)/9.8=12.3456Kg。4.10.4 气缸找正完毕后，均匀把紧气缸与机身的连接螺栓，并进行地脚螺栓孔的灌浆，待达到强度后，经检查合格，点焊垫铁，进行二次灌浆，最终固定。4.11机身内部件回装，间隙测量4.11.1将曲轴吊入机身，进行以下测量： 1)十字头滑道轴心线对曲轴轴心线的垂直度不大

10、于0.10/10002)气缸轴心线对中体十字头滑道轴心线的同轴度，一级缸径向位移不大于0.07 mm，整体倾斜不大于0.02 mm，二级缸径向位移不大于0.07 mm，整体倾斜不大于0.02mm.3)活塞杆与十字头组装后,测量活塞杆的水平度应不大于0.05/10004)压缩机上装配间隙应在下列配合范围内：序号装配间隙配合范围mm.1十字头滑块与中体滑道间隙0.230.462连杆大轴瓦与十字头销径向间隙0.2120.3463连杆小头瓦与十字头销径向间隙0.1170.184主轴颈与定位主轴承的轴向间隙0.180.3965主轴颈与定位主轴承的径向间隙0.180.2716填料的轴向间隙0.40.527

11、刮油环的轴向间隙0.10.35)填料函密封圈内径与活塞杆应均匀接触。6)气缸两端的间隙可以通过调整十字头与活塞杆之间的调整块进行调整。7)机身与中体、中体与中间体、中间体与气缸贴合面涂密封膏。4.11.1.1用压铅丝法测主轴承与曲轴轴径的径向间隙,铅丝的直径R2主轴承与曲轴轴径的径向间隙. 4.11.1.2打百分表测曲轴轴向定位间隙； 4.11.1.3在0°、90°、180°、270°四个位置测曲轴曲臂差；4.11.1.4测量完毕后，用扭矩扳手拧紧主轴承联接螺栓，其拧紧力矩数值按图纸要求进行。 4.11.2用塞尺测十字头销与连杆小头瓦径向间隙；4.11.

12、3用内、外径千分尺测连杆大头瓦与曲轴颈向间隙；4.11.4装入十字头，再装入连杆，将大头瓦与曲轴连接，最后穿入十字头销，并固定。4.11.5.测量滑道与十字头径向间隙；4.11.6.机身内部彻底清理干净后，将机身大盖扣上。4.12活塞安装4.12.1活塞环和支承环在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光不得超过2处，每处对应弧长不得大于36°，且与开口的距离应大于15°对应的弧长。4.12.2测量活塞环和支承环与环槽的端面间隙，活塞环与支承环在气缸内的开口间隙，并做记录。4.12.3活塞环与支承环在环槽内应能自由转动，手压环时，环能全部沉入环槽内，相邻环的开口位置要错开。4.1

13、2.4测量主轴颈与定位主轴承的径向间隙，充许偏差0.180.271并做记录。4.12.5按照厂家安装说明书中有关要求连接活塞杆与十字头，并调整活塞止点间隙。 使用盘车装置可测量气缸与活塞在死点的间隙:级一二间隙轴测mm3±0.53±0.5盖测mm4±0.54±0.5并检查阀片升启高度及阀片有无歪斜及卡住现象.4.13气阀安装 4.13.1先将所有进、排气阀清洗检查，气阀应无质量缺陷，如阀片座表面无划伤、无变形等；4.13.2 气阀组装时气阀的弹簧长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；4.13.3将气阀逐个尽行煤油试漏，应无连续的滴状渗漏； 4.13.

14、4气阀组件检查合格后安装，安装时顶紧力应按图纸要求进行；4.14主电机安装4.14.1主电机安装前将压缩机上的飞轮根据图纸要求进行安装完成.4.14.2将主电机地脚螺栓光杆部分涂一层防锈漆，螺栓部分涂少量润滑脂。并将基础上放置垫铁的位置和基础上与锚板接触的基础面处理平整。4.14.3先将地脚螺栓安装，将电机吊装就位。4.14.4用电机与曲轴的同心度定位电机，调整机组的限位串量来保证电机的磁力中心线。4.14.5同心度要求：径向允许偏差：0.10mm;轴向允许偏差：0.05mm。4.14.6同心度找正完毕后，均匀把紧地脚螺栓。经检查合格后，点焊垫铁，进行灌浆。4.14.7待电机单试完成后，再将曲

15、轴、飞轮、电机轴连成一体。4.15 附属设备的安装4.15.1 润滑油站的安装要求： 中心线允许偏差： ±2mm 标高允许偏差： ±1mm 水平度允许偏差： 1mm/m4.15.2 缓冲器安装 方法:将各级吸、排气缓冲器与气缸连接，把紧螺栓；5、压缩机油循环5.1将现场预制的不锈钢管线拆下后清洗干净,用白布擦干净后方可酸洗钝化处理合格后，用水清洗干净，最后用干净的空气吹干。5.2将循环气压缩机轴承箱上的进油管线、回油管线和与轴承箱连接的法兰拆除，拆除后用盲板或用干净的塑料布封死,轴承箱及储油箱清洗干净吹干后用合好的面团贴干净用白布擦抹,白布上无异物、污垢等。5.3完成后将循

16、环气压缩机轴承箱的进油管线和回油管线用随机软管或用塑料软管连接组成一个回路油循环。（见下图）5.4根据油运循环图连接完成后将油箱清理干净、过滤器的滤芯拆除并将过滤器清洗干净，注入N68#机械油。在油箱与回油主管线连接的入口法兰处加一个150目过滤器。5.5油系统中的油温和油压的显示控制系统需要投入到使用中。5.6完成后将油箱上加热器投入使用，当油温达到20以上后启动润滑油泵。5.7在冲洗的同时，采用木锤敲击法，敲击的主要位置为阀门、弯头、法兰等处的死角位置，这样能加快对死角的冲洗，减少冲洗的时间。5.8一般情况下开始运行时，连续运行时间30分钟左右停泵，拆检过滤网检查杂质，用煤油清洗干净后重新

17、加入过滤网。随着杂质慢慢变少，停泵的间隔时间也要求加长，一个小时、两个小时，或更长时间。5.9冲洗合格后进行验收。要求：用规格为150目的过滤网放在油箱与回油主管线连接的入口处，连续运行4个小时，检查过滤网上没有硬质颗粒，并且每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，并允许有少量纤维体，经各方验收合格。冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。再向油箱中注入新的润滑油。6、压缩机单机试运6.1 循环气压缩机组应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录应填写完毕；6.2 水、汽、气公用工程检查合格，达到使用条件；6.3全部电气设备均可受电运行，仪表联锁装置调试完毕，动作无误；电动机单机试运转合格；6.4进、排气

18、管路应清洁畅通；6.5各级安全阀经校验、整定，其动作灵敏、可靠；6.6机组单体试运转方案已编制完成；6.7 机组操作现场应整洁，并备有相应的消防器材；6.8压缩机无负荷运转6.8.1卸下各气缸吸、排气阀及入口管道；在卸下的吸、排气阀腔口上，装上金属过滤网，并予以固定；6.8.2开启水系统全部阀门，检查系统水压和回水量，检查系统应无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力应达到操作指标；气缸及填料函内部不得有水渗入。6.8.3打开注油终点口，检查注油点供油量是否正常；6.8.4检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否紧固；6.8.5盘车数周检查各运动部件有无异常现象；6.8.6点动电动机，检查其转向应与

19、压缩机转向一致；6.8.7润滑油系统运行正常后，启动盘车电机。运行正常后启动主电机。6.8.8启动主电动机，若运转正常，即可进入无负荷试运转；若发现异常现象，应及时停机处理；6.8.9压缩机无负荷运转应符合下列技术指标，并检查下述项目： 应连续运转2小时 运转中应无异常音响 润滑油系统工作正常 各摩擦零件的发热温度不超过50 电气、仪表设备应正常工作6.8.10停机按电气操作规程停止电动机，按照厂家说明书进行停机后的工作,如盘车等。6.8.11无负荷运转,每隔30分钟做一次记录。7.施工主要机具及措施用料7.1施工主要机序号名称规格、型号单位数量1吊车30吨台12拖车15台13润滑油注油泵台1

20、4测振仪个15红外测温仪个16对讲机台27螺丝刀把48活扳手把49呆扳手套110百分表(含表架)套411塞尺把212倒连10、5、2吨台各213千斤顶10、5吨台各27.2施工消耗材料： 序号名称规格、型号单位数量备注1平垫铁220mm*110mm*30mm块602斜垫铁220mm*110mm*20mm块603棉油千克2004丙酮千克505不锈钢皮0.05mm0.10mm0.20mm千克各26砂纸张507二硫化钼Kg308法兰DN25、DN5个各4油冲洗用9接管1寸，300mm长段4油冲洗用10盲板DN25、DN50片4油冲洗用11接管1.5寸，300mm长段6油冲洗用12含钢丝塑料软管米30油冲洗用13钢丝米15油冲洗用14N68#润滑油升450油冲洗用（甲供）15破布千克2517海绵30-50 mm平方米218白布平方米1019过滤网200目平方米320锥形过