提升生產力的技法(共52页).ppt

1、提升生產力的技法2生產力的衡量生產力的衡量生產力勞動生產力設備生產力產出勞動附加價值薪資費用=加工設備薪資費用=附加價值加工設備x勞動裝備率加工設備投資效率附加價值加工設備=加工設備投資效率產出設備=附加價值 = 生產市值 (直接材料費 + 購入零件費 + 外包工資 + 間接材料費) 業務生產力產出業務銷貨收入薪資費用=生產力是以積極與成長取向的想法，衡量有效活用生產資源的程度。銷貨收入加工設備=附加價值銷貨收入x加工設備週轉率附加價值率3提高生產力的展開圖提高生產力提高加工設備投資效率(設備效率)提高勞動裝備率(利用率)技術的改善作業方法改善品質的改善能力的改善機械利用率人的利用率機械的改进

2、：機械改进、自動化等目的層面具體對策技法管理的提升加工方法的改进：容易製作的設計、單純化等作業的檢討：閒置作業作業的排除：治工具物流方法的改善等系統的改进：品質保證、管理體制等作業的改进：標準化目標管理：設定目標、提高幹勁等技能的提高：技能訓練、輪調等作業的效率化：減少等候等七大損失等佈置的改善：縮短搬運距離等準備的改善：次數的減少、方法的改善等故障的減少：TPM的推進、修理的簡單化等餘力的掌握：進度管理、日程管理等負荷的均衡比：瓶頸工程改善、計畫生產等=基準工時實際工時=實際生產時間規定就業時間消除浪費標準作業TPM縮短準備換模時間物流改善標準化提高事務部門生產力4生產力的計算 Sales/

3、employee $ produced/employee Units/labor hour and labor dollar for direct, indirect, and total labor costs Total value of finished products/total production costs (Overhead + labor costs) / units produced = value added cost ratio (omit material costs) Space productivity sales or production per squar

4、e foot5提高生產力的根本步驟 定義(Define): 經由生產力指標的推移情況確認改善的層面 衡量(Measure): 經由標竿研究或依據策略與客戶要求來訂立生產力改善的目標 分析(Analyze): 解析理想與實際的差距之原因與理由的明確化 改善(Improve): 選擇有效的制定與執行改善活動 控制(Control): 改善活動內容的標準化與持續推動DMAIC6生產力技法工作衡量設備七大工時損失的衡量設定標準工時車間稼動率改善-工作抽查法方法研究車間生產力改善-流程程序圖工作站生產力改善人機程序圖多人程序圖動作分析對動圖7現場生產力提升工作衡量方法研究(決定完成工作所需時間)(簡化工

5、作並發展更經濟的工作方法)直接法合成法車間/現場設備/人員(製程分析)(作業分析)技法的介紹 (一)設備七大工時損失的衡量9撲滅設備七大損失故障損失：設備停止的時間損失(突發或慢性)換模換線調整損失：前一批製品停機停止生產到下一批製品生產出來為止的準備時間損失刀具損失：定期更換刀具，或因刀具磨損而更新所需時間的損失暖機損失：在定期維護後或長時間停機後，設備正常運轉直到能生產品質安定的良品為止的時間損失。短暫停機損失：異常暫停未滿十分鐘或空轉的停止損失速度低下損失：以基準週期時間與實際週期時間的差為損失不良、修理損失：廢品或修理造成的物品損失和修正為良品時的時間損失10七大損失的改善目標損失對象

6、目標說明1. 故障損失0儘量在短時間內(10分鐘內)2. 換模換線損失極小化儘量在短時間內(10分鐘內)3. 刀具損失刀具壽命極大化縮小誤差使壽命延長4. 暖機損失極小化儘量在短時間內(10分鐘內)5. 短暫停機損失0對所有的設備都要達到零6. 速度低下損失0和原設計的差異為零，而且經改良能有現在比更快速11改善主題與負責層別以小組活動(自主保養)解決的主題簡單的主題 (地上的蘋果)例如：短暫停機、修理、故障以組長或班長為中心解決的主題中度難易程度的主題 (低垂蘋果)例如：直通率、換模換線以課長為中心解決之主題困難的主題 (樹頂的蘋果)例如：暖機、速度低下以幕僚為中心解決之主題(保養、生技、製

7、造幹部)困難且範圍廣的主題例如：暖機、速度低下、不良修理、刀具壽命延長、故障由專案小組解決的主題困難且範圍廣並且要在短期間解決的主題例如：新產品的安裝12重點改善活動技法的介紹 (二)工作衡量-訂定標準工時14標準工時的結構 標準工時是以各個作業為對象所測定的結果。它不是一個工件所有工序流程的總和，而是單一工序的時間。 標準工時應該包括準備工時(Set up time)與單件工時(Piece time) ，而且要個別測定。準備工時 + 完工件數 x 單件工時 = 生產批工時15製程標準工時測定的關聯製程#1製程#2製程#3製程#4準備作業單件作業作業單元一作業單元二作業單元三作業單元四作業單元

8、五動作一動作二動作三動作四動作五碼表測時法預定時間標準法16範例研磨#1鑽孔#2熱處理#3準備作業單件作業取工件放入鑽台上夾具內鎖上夾具螺絲並夾緊拉下鑽頭鈑手鑽孔鑽完後放回鈑手鬆開夾具螺絲動作一動作二動作三動作四動作五碼表測時法預定時間標準法取出工件放入零件箱17碼表測時法 深入車間作業現場，充分了解被測時的對象 工作件的製程與作業為何？ 該項作業的工作方法與作業標準為何？ 進行該項作業的人或機器為何？18碼表測時法的執行程序 確定測時對象與目的 確認工作方法與工作環境 預先觀測，確立作業單元 進行實地觀測，記錄作業單元時值 根本時值整理 計入評比與寬放19範例異常值異常值平均值 4.8 36

9、.9 1.8 40.2 15.8 4.1 5.520範例(續)工序平均工時評比係數正常工時14.81.105.3236.91.1040.631.81.102.1440.21.1044.2515.81.1017.464.11.104.575.51.106.1合計120.221範例(續)生理寬放 5%疲勞寬放 6%管理寬放 4%合計 15%標準工時 = 120.2秒 x (1+15%) = 138.2秒可以利用工作抽查方法來確定寬放的比率技法的介紹 (三)工作衡量工作抽查法23工作抽查的根本意義 運用統計學的方法，以分散的方式，抽查觀測某一具有代表性的車間的人員或機器，記錄當時正在進行的狀況，屬於

10、何種事項，並由大量的這種觀測記錄數據，統計分析這些事項的構成比率。應用範圍極廣，包括機台作業稼動率、標準時間的寬放率、建立標準時間等等。24工作抽查的執行步驟設計工作抽查方案執行抽查觀測及記錄分析與統計依據分析結果進行改善第一階段第二階段第三階段第四階段確定觀測對象(人或機台)設定觀測事項，設計觀測表格設定觀測樣本數，觀測計畫確立觀測時刻與觀測路線現場觀測與記錄初步分析統計結果覆核資料可靠度，補足觀測最終統計分析事項比率找出重要的可改善方向構思改善方法進行改善、追蹤成果25工作抽查範例 背景 射出成型的電子零件加工廠 運用工作抽查法，先找出車間生產力阻礙之處與工時浪費之所在，再針對重大困擾事項

11、深入探討改善之道。26工作抽查範例設計工作抽查方法抽查對象：車間作業員經由預先觀測得知大概的車間事項為作業中(有效作業)換模模具預熱中不良品重製中整修不良品中人員不在崗位上人員在旁休息停頓等待派工機器故障導致人員停閑預訂每天每次間隔六十分鐘到車間抽查觀測一次，每次觀測十五分鐘，每次抽查八位作業員預估作業中“比率為60%，因此運用計算公式算出應觀測樣本數約為1000個左右。27工作抽查表時刻有效作業非有效作業作業員停閑總次數換模不良品重製中整修不良品模具預熱中等待派工機器故障休息不在崗位8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:0028工作抽查時間分布有效作業非有效

12、作業作業員停閑換模不良品重製中整修不良品模具預熱中等待派工機器故障休息不在崗位56%16%12%4%5%10%2%2%3%結論有效作業率僅只有56%，明顯偏低人員不在崗位上比率相當低換模比率偏高不良品重製中與整修不良品合計比率偏高1. 等待派工比率偏高技法的介紹 (四)車間生產力改善流程程序圖30流程程序圖的事項符號操作或加工檢驗搬運停滯儲存3132運用流程程序圖進行改善的想法 針對操作事項 的檢討與改善構想方向 省力化 省人化 省時化 抑減準備工時 提升良品率33運用流程程序圖進行改善的想法 針對檢驗事項 的檢討與改善構想方向 省人化 無檢驗化 省時化34運用流程程序圖進行改善的想法 針對搬

13、運事項 的檢討與改善構想方向 搬運距離 搬運方法 裝卸需求35運用流程程序圖進行改善的想法 針對停滯事項 的檢討與改善構想方向 人機配合作業中的停頓 (利用人機程序圖) 多工序人員的不平衡停頓 (利用流水線平衡) 流程作業方式因素的停頓 (利用豐田生產方法)36運用流程程序圖進行改善的想法 針對儲存事項 的檢討與改善構想方向 儲存期間的縮短(利用物料需求規劃技術) 提升用料的及時性 (JIT)技法的介紹 (五)工作站生產力改善人機程序圖多人程序圖動作分析對動圖38單一工序工作站作業改善工作站作業改善人機配合作業改善多人配合作業改善作業員素質心態改善作業條件設計改善作業員動作改善高效率短製造時間

14、高品質改善技法介紹39人機配合作業改善 使用目的 找出作業員或機器顯著停閑的狀態並改善削減 縮短作業週期時間 研究出一個作業員操作多機台的更合理配置人機程序圖40人機程序圖 把作業員和機台(一台或多台)相對應，用直式的圖來表示，中間加上時間標尺，兩邊分別把作業員與機台的作業單元記錄下來，做分析比較與構思改善之用。 分析記錄的明細對象是作業單元而不是動作。41Man - Machine Chart Page of Operation / PartSummaryManMachineOperator Name / No.Working TimeAnalystIdle TimeDateCycle Ti

15、meMethod: Present ProposedUtilization ratioManTimeMachineTime42人機程序圖的改善構想針對作業員的操作單元改善l改變產品設計的一部份使作業簡化l選用輔助治工夾具使工具更容易l減少不必要的動作縮短作業單元時間針對作業員的準備單元改善l改變作業廠所含機器的配置減少走動距離l選用輔助治工夾具使工具更容易l選用半自動化、自動化夾具使上模裝卸時間縮短l減少不必要的檢驗或選用更便捷的量具儀器l改用抽樣檢查減少檢驗時間43人機程序圖的改善構想針對機台的操作單元改善l機台或工具升級l修改作業標準條件，縮短作業單元工時針對機台的準備單元改善l採用材料自

16、動喂送裝置，減少人工作業時間l採用加工中自動送料裝置，釋放人工作業時間l運用自動滑送槽使加工後的完成品自動跳出或移送l重組手工單元與機器單元的互動關係，縮短工時44人機程序圖的改善構想針對機台停閑的改善l配置適當的人機比率，使機台自動操作完成的空閒得以及時彌補l採取工作完工自動進料喂送裝置，減少等待時間針對作業員停閑的改善l利用機台自動作業單元進行的同時，做一些準備作業，包括模具或用料的準備，以及檢修工作l採取一人操作多台機器的配置，在一台機台進行自動作業時，移往另一機台做準備工作l利用機台自動作業單元進行的同時，交付其他一些輔助性的工作，以充分利用工時45多人配合作業改善 使用目的 找出作業

17、員顯著停閑的狀態並改善削減 縮短作業週期時間 研究出一個較少作業員的合理配置多人程序圖46Multi Man Process Chart Page of Operation / PartSummaryMan 1Man 2Operator Name / No.Working TimeAnalystIdle TimeDateCycle TimeMethod: Present ProposedUtilization ratioMan 1TimeMan 2Time47作業員動作改善 使用目的 發現人體動作中的閑餘時間，改善並充分運用 改進作業方法，包括工具之運用以及作業場所之佈置，使人體動作中無效、阻礙及浪費之處得以減少，使總時間得以降低 改進作業方法，減少疲勞與不平安因素，加快作業速度動作分析對動圖 SIMO Chart48動作分析技術 這是吉爾布雷斯(F.B. Gilbreth)先生創造發展的一套分析技巧，深入動作最細微的部份，共區分十八個動素(Therblig) ，歸納成為三類，作為改善構思的根據。動素分析49Source: :/50動素的分類第一類：進行工