机械制造工艺学课程设计设计油阀座零件的机械加工工艺规程钻φ3mm与φ5mm内孔夹具设计（全套图纸）

1、全套完整版，加全套完整版，加 q174320523 各专业都有各专业都有课程设计设设 计计 题题 目：目：油油阀阀座座钻钻3mm5mm 孔工序的孔工序的 夹夹具具设计设计 长长沙沙学学院院教教务务处处 二二一一年二月制一一年二月制系系部：部： 机机电电工程系工程系 专专 业业： ： 机械械机械械设计设计制造及其自制造及其自动动化化 学学 生生 姓姓 名：名： 班班 级级： ：机械三班机械三班学号学号 同同 组组 者：者： 职职称称 教授教授 指指导导教教师师姓名：姓名：职职称称 副教授副教授 最最终评终评定成定成绩绩： ： 机械制造机械制造技术基础技术基础课程设计课程设计任务书任务书题目：设计

2、 油阀座 零件的机械加工工艺规程及 钻3mm5mm 孔 工序的专用机床夹具。设计要求：熟练使用计算机辅助(软件自选)，独立完成（1）毛坯图、零件毛坯合图各一张(3 或 4 号图 CAD 出图，手工图为 2 号)（2）关键工序机械加工工艺规程卡片一张(4 号图，CAPP 出图)（3）指定工序夹具装配图一张(2 或 3 号图，CAD 出图可拼接)（4）夹具部分零件图 12 张(图幅自定)（5）设计说明书(一份，10 页，正文五号字，含插图)（6）夹具 3D 装配效果图一张(3 或 4 号图，可渲染)以上均需输出，以书面交设计资料，保留软盘待查。原始资料：零件图样，生产纲领，每月班次、生产条件等。班

3、级 机械三班 学生 指导教师 2012 年 07 月 06 日摘摘 要要在机械制造企业生产中，机械加工、检验、焊接、热处理和装配等冷、热加工工艺，都使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的加工位置，随着不规则形状零件在现在制造业的应用越来越广泛，且产品的成本、质量、生产率都与工艺装备息息相关，如何保证这种零件的加工质量变得尤为重要。本说明书通过研究注油器油阀座零件的加工精度要求以及其结构特点，在保证该零件的加工精度的基础上，利用现有的现在制造技术手段，制定了一套钻油阀座3mm 与5mm 内孔的专用夹具模型，对现有油阀座的快速加工，具有一定的价值意义。本说明书对各种定位夹紧装置进行分析

4、与比较，选择并组装了一套能够满足加工要求，同时装卸快捷方便，且机构简单易操作的专用夹具。而且，通过对夹紧力和定位误差的计算，验算保证其夹具的加工精度。同时，分析夹紧力的计算，保证零件在夹持状态下是否满足工件夹紧不产生形变，且工件正常夹紧不产生滑动位移的设计要求。关键词：夹具设计，油阀座，定位，夹紧关键词：夹具设计，油阀座，定位，夹紧目 录摘摘 要要.I第第 1 章、工件的简要分析章、工件的简要分析.11.1 工件的用途工件的用途 .11.2 工件的工艺性分析工件的工艺性分析.11.2.1 以 22内孔为中心的加工表面.11.2.2 以 16H10 内孔为中心的加工表面.21.3 确定毛坯确定毛

5、坯.21.3.1 毛坯材料.21.3.2 铸件尺寸公差 .31.3.3 确定毛坯技术要求 .31.3.4 铸件机械加工余量 .31.4 基面的选择基面的选择 .51.4.1 粗基准的选择 .51.4.2 精基准的选择 .51.5 制定工艺路线制定工艺路线.61.5.1 表面加工方法的确定 .61.5.2 加工阶段的划分 .61.5.3 工序的集中与分散 .71.5.4 工序的顺序安排 .71.5.5 工艺路线方案一 .71.5.6 工艺路线方案二 .71.5.7 工艺路线的比较与分析 .81.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.91.6.1 外圆表

6、面（63） .101.6.2 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量（63端面、32端面）.101.6.3 孔 16.101.6.4 外圆端面（24） .101.6.5 铣缺口（16）.10第第 2 章、油阀座钻章、油阀座钻 3 与与 5 孔专用夹具设计孔专用夹具设计.112.1 确定夹具设计定位方案确定夹具设计定位方案.112.2 夹具设计定位方案的比较与分析夹具设计定位方案的比较与分析.122.3 夹具设计夹紧方案夹具设计夹紧方案 .13图图 2.32.3 夹紧位置图夹紧位置图.132.4 夹具设计采用的导向装置夹具设计采用的导向装置.132.5 计算切削用量计算切削用量,决定切削速度决定切削速

7、度 v 和工作台每分钟进给量和工作台每分钟进给量 F.142.6 钻头磨钝标准耐用度情况钻头磨钝标准耐用度情况.162.7 刀具的选择刀具的选择.162.8 切削时间切削时间 .162.9 定位误差的分析定位误差的分析.172.10 夹紧元件强度校核夹紧元件强度校核 .182.11 夹具体的优化设计与经济性夹具体的优化设计与经济性 .182.12 操作说明操作说明 .19参考文献参考文献.22设计心得体会设计心得体会.23附附 录录.24第一部分第一部分油阀座加工工艺规程油阀座加工工艺规程第第 1 章、工件的简要分析章、工件的简要分析1.1 工件的用途工件的用途按照课程设计的要求，所给定的工件

8、是凿岩机注油器上的油阀座，阀座左端面通过 Rc3/4 锥孔与主机相接，一管套穿过油壶壳体与24.5孔焊接，高压气体从左端孔进入阀座体，在负压的作用下，壶内的油从2孔流入22孔和高压气体相混合后形成雾状物质从套管口喷出。16H10 内孔装入油量调节装置，缺口指示油量调节的范围。1.2 工件的工艺性分析工件的工艺性分析油阀座一共有两组加工表面。现述如下：1.2.1 以以22内孔为中心的加工表面内孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：63的外圆，22的内孔以及 Rc3/4 锥孔，24.5的内孔， 2 个 2的通孔，60锥角，145倒角，5，13. 003垂直于5，左端垂直平面及2的平面。 图 1.2

9、.1 以22为内孔中心的加工表面1.2.2 以以16H10 内孔为中心的加工表面内孔为中心的加工表面这一组加工表面包含：16H10 的内孔，10.5的内孔，135缺口，16.8内槽以及 45倒角。由以上研究可得，Rc3/4 的连接是以63定位。24.5焊管套的形位公差靠加工机器来保证，同时粗精加工最好13. 00一次加工完成。图 1.2.2 以16H10 内孔为中心的加工表面1.3 确定毛坯确定毛坯1.3.1 毛坯材料毛坯材料由零件材料 ZG45 确定毛坯为铸件，为保证22mm 内孔的高加工质量和易于加工毛坯铸件，将工件铸成整体的一个毛坯，分型面通过22mm的内孔中心线，且16mm 内孔的中心

10、线相垂直， （如图 1.3.1 所示）毛坯铸件进行人工时效后，将铸件送入机加工车间进行加工，以免在工件切开后会发生较大的形变。按照设计要求，年产量为 6000 件，达到大批量生产标准，且零件的尺寸比较小，所以采用砂型机器铸造。 图 1.3.1 毛胚分型面1.3.2 铸件尺寸公差铸件尺寸公差由于年产量为 6000 件，因此产品为中批量生产，毛坯制造选用砂型机器型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为 CT10，选取铸件错箱值为 1.0 mm。1.3.3 确定毛坯技术要求确定毛坯技术要求(1)铸件不应有裂痕、砂眼和局部缩松、气孔和夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺。结瘤和粘砂等。(2)正火处理硬度

11、170190HBS，以消除内应力，改善切削加工性能。(3)未注圆角为 R3R4mm。(4)起模斜度为 30。1.3.4 铸件机械加工余量铸件机械加工余量对中批量生产的铸件加工余量由工艺人员手册查得选取 MA 为 G 级，各表面的总余量见下表 1-3-4，由工艺人员手册查得铸件主要尺寸见表 1-3-5。表 1-3-4表 1-3-5加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明上表面39.6G2+0.4单侧加工6363H5+1轴降 1 级双侧加工端面55G3.5+0.5双侧加工主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 CT16 与右端面尺寸22224一般公差-c63 轴63467一般公差-c22 与上表面

12、尺寸39.62.442一般公差-c左端面与右端面尺寸55459一般公差-c 图 1.3.4 零件毛坯合图1.4 基面的选择基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。基面如果选择的正确、合理，可以很大程度上保证加工质量，使得生产率得到提高。否则，会使得加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使得生产活动无法正常进行。1.4.1 粗基准的选择粗基准的选择作为粗基准的表面应比较平整，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。对一般的轴类零件而言，以外圆端面作为粗基准是完全合理的，本零件选用不加工表面32mm 外圆柱面作为粗基准。采用32mm 外圆柱面来作为粗基准加工内孔即可以保证加

13、工的壁厚均匀，而且便于装夹。1.4.2 精基准的选择精基准的选择精基准的选择主要应考虑基准重合的问题。阀座的右端面和24.5mm的内孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现阀座零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面、孔的加工也能用它来定位，这样就使的工艺路线遵循了“基准统一”的原则。另外，由于 B 面的面积较大，定位相对来说比较稳定，夹紧的方案相对来来说也比较简单、可靠，操作起来比较简单、方便。加工10.5的内孔时，用右端端面及24.5的内孔来作为基准。加工各内孔时应以63的端面作为基准。因为形位公差由机床自身来保证，所以粗精加工要尽可能一次来完成。

14、1.5 制定工艺路线制定工艺路线制定工艺路线出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。1.5.1 表面加工方法的确定表面加工方法的确定根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度。确定各表面的加工方法见表 1-5-1：表 1-5-1加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注右端面IT1312.5车左端面IT1312.5车上端面凸台IT1012.5铣24.5 孔IT1112.5镗Rc3/4 锥螺纹孔I

15、T1312.5车10.5mm 孔IT1312.5钻16mmH10孔IT103.2钻-扩3mm 孔IT1125钻5mm 孔IT1312.5钻2mm 孔IT1125钻2.5*2.5*4 缺口IT1312.5铣135退刀槽12.5车1.5.2 加工阶段的划分加工阶段的划分由于工件加工精度要求不高，所以可以不分加工阶段，一个加工阶段可以完成；且由于工件的精度要求不太高，所以可以把焊工艺放置到最后，影响不太大。1.5.3 工序的集中与分散工序的集中与分散本零件选用工序集中原则安排油阀座的加工工序，端面5、3 的孔一次装夹完成加工，63外圆、端面，22孔，24.5mm 内圆一次装夹完成。该油阀座的生产类型

16、为批量生产（6000 件） ，为了提高生产效率；运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩减辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了多个表面，有利于保证各加工面之间的相对位置要求。1.5.4 工序的顺序安排工序的顺序安排根据先基准后其它的原则，首先加工精基准63mm 圆柱面、右端面，24.5 孔；根据先主后次的原则，先加工主要面右端面，后加工次要面5mm，3mm, 2mm, 10.5mm 孔以及16mmH10 孔；根据先面后孔的原则，先加工右端面，后钻轴向孔；先加工凸台面，后钻孔。1.5.5 工艺路线方案一工艺路线方案一工序 1 铸造；工序 2 车63外圆、端面； 工序 3 车左端端面、车内倒

17、角、车锥孔、车内螺纹、车 145倒角；此处已删除此处已删除工序 11 钻端面上2孔；工序 12 精镗16的孔、镗内槽16.8的孔；工序 13 铣 135 度的缺口；工序 14 焊封、去毛刺。 1.5.6 工艺路线方案二工艺路线方案二工序 1 铸造；工序 2 车63外圆、端面，扩24.5mm 内圆，粗镗退刀槽；工序 3 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车 145倒角；工序 4 铣24端面，保证至中心线定位基准长度为 39.6mm；此处已删除此处已删除工序 12 焊封、去毛刺；工序 13 终检，按零件图样进行全面检查。1.5.7 工艺路线的比较与分析工艺路线的比较与分析两个工艺路线方案的比

18、较：比较一：方案一：工序 1 到 4 重复利用了基准32mm 的外圆，夹持次数过多，精度不易保持；方案二：直接在工序 2 中一次装夹加工车端面，退刀槽和扩24.5mm 内圆，精度要求能够保证；比较二：方案一：先加工10mm 的内孔，由于其工序靠前，加工夹紧与定位难度大。方案二：先加工端面5mm 的内孔，作为下序加工的定位基准，使后续加工方便可靠。比较三：方案一：工序 6、7、8 没有遵循先面后孔的原则，先加工了10mm 的内孔；方案二：工序 4 保证了先面后孔原则；16mm 孔和16.8mm 内槽一次性加工可保证精度要求，无需分粗加工及精加工，且把镗孔的工序先于扩16mm 的孔，减小了因镗工艺

19、引起的工件变形；比较四：方案一：工序 11 先加工了圆周上的2mm 孔，定位精度不易保证；方案二：由于先加工了右端面的2mm 孔，所以至63mm 端面的 14mm的定位要求得到保证，且易于排屑和减小了加工的难度和增加刀具的使用寿命。综上从优考虑，选择工艺路线为方案二。以下是工艺流程分析情况简述：首先，利用3mm 外圆作为粗基准加工右端面，6mm 外圆，再车24.5mm 内圆，尺寸公差由机床保证。其次，利用63mm 外圆作为基准，加工32mm 端面、锥孔、倒角、车螺纹。然后，利用63mm 端面和24.5mm 内圆以及24mm 外圆加工24mm 端面，之后加工5mm、3mm 阶梯孔使之作为加工10

20、.5mm内孔的定位基准，实现简便加工。最后，由于加工10.5mm 孔和2mm 孔不可在同一机床上实现，因此分成 2 道工序在 2 个不同机床上进行加工；而两个2mm 孔相通，所以先钻端面2mm 孔，保证至63mm 端面的 14mm 的定位要求，然后再钻圆周2mm 孔时应以端面2mm 孔为定位基准。图 1.5.7 主要加工尺寸1.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定油阀座零件材料为 ZG45，强度和切削性能良好，塑性、韧性较低。生产类型为大批量生产，采用砂型机器铸造（压实式或震压式） 。查机械加工工艺手册及相关资料，长度方向上的余量为 4mm。铸造精度

21、为 IT9-IT11，尺寸公差为 1.6-3.2mm.根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.6.1 外圆表面（外圆表面（63）考虑其加工长度为 9mm，与其联结的非加工外圆表面直径为70mm，为简化铸造毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为70mm；63mm 表面为自由尺寸公差。1.6.2 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量（外圆表面沿轴线长度方向的加工余量（63端面、端面、32端面）端面）分 2 次加工。第 1 次加工 3mm，余下的 0.5mm,1 次加工。1.6.3 孔孔16由于孔的直径都小于 20 毫米，故采用毛坯为中心有 22mm 内孔

22、，其他部分为实心的 ZG45 铸件，其他地方由于不冲出孔来。内孔精度要求界于 IT8IT10 之间。参照机械加工工艺手册确定工序尺寸及余量为 钻孔10.5 粗镗15.85 2Z=5.35mm 精镗15.95 2Z=0.1mm1.6.4 外圆端面（外圆端面（24）查机械加工工艺手册24mm 端面的余量为 4mm。分两次加工，第一次加工 3mm，第二次加工 1mm。1.6.5 铣缺口（铣缺口（16）由于题目中对16mm 圆柱缺口的精度要求不高。故粗铣余量为4mm。经过粗铣后即可达到题目的要求。第二部分第二部分钻钻3mm 与与 5mm 内内孔夹具设计孔夹具设计第第 2 章、油阀座钻章、油阀座钻3 与

23、与5 孔专用夹具设计孔专用夹具设计2.1 确定夹具设计定位方案确定夹具设计定位方案本设计是工序钻3mm5mm 内孔的专用夹具。这一套夹具使用立式钻床进行加工。1.定位方案一如图 2.1.1 所示： 图 2.1.1 在夹具定位方案一图中，其定位方式采用 2 面 1 点定位，利用上端平面与中间销轴将共同限制 5 个自由度，再利用左端平面限制 1 个自由度，从而实现工件完全定位。 2.定位方案二如图 2.1.2 所示：图 2.1.2在夹具方案二图中，我们可以看到，利用上端端面限制 1 个自由度；再利用中心轴线以及24.5mm 内孔，用可换定位销进行定位，此可以限制 4 个自由度；最后通过浮动 V 型

24、块定位于油阀座垂直于中心轴线的32mm 外圆定位，这个又可以限制 1 个自由度；实现工件完全定位。2.2 夹具设计定位方案的比较与分析夹具设计定位方案的比较与分析方案一与方案二都在利用一面一轴限制了 5 个自由度，而在最后一个旋转自由度的限制上采用了不同的方案。比较一：此处已删除此处已删除综合分析以上情况，夹具设计选用方案二进行定位。2.3 夹具设计夹紧方案夹具设计夹紧方案在夹紧方案的设计中，根据工件的形状，采用螺旋拧紧方式，同时可将装置的夹紧位置定于 Rc3/4 锥孔端面处（如图 2.3 所示） 。图 2.3 夹紧位置图优点一：用于钻小孔的夹具,常常不另外设置夹紧装置,这种处理方法既能降低夹

25、具制造成本,同时缩短夹具的制造周期,又能节省安装工件的时间,提高生产率,但必须保证安全。采用手动螺旋拧紧是可靠的,可免去夹紧力的计算。优点二：将夹紧装置支撑于 Rc3/4 锥孔端面处将不会再钻孔过程中产生扭矩，因此不会影响加工的平行度精度，同时夹紧强度大，易于装卸。2.4 夹具设计采用的导向装置夹具设计采用的导向装置在导向装置的设计中（如图 2.4 所示） ，为保证夹具体的持久耐用性，采用的是可换钻套,当钻套加工磨损后，可以通过拆卸左侧的螺钉，再更换钻套，使夹具体寿命更长，且保证钻孔的位置。图 2.4 可换钻套剖视图2.5 计算切削用量计算切削用量,决定切削速度决定切削速度 v 和工作台每分钟

26、进给量和工作台每分钟进给量 F一、钻3mm 孔：选用钻床为 Z550f=0.02mm/r（查切削用量简明手册P59 表 2.18）此处已删除此处已删除二、钻5mm 孔：选用钻床为 Z550f=0.015mm/r（查切削用量简明手册P59 表 2.18）V=28m/min（查切削用量简明手册P59 表 2.18）= (2.9)nsdvwc1000=1783.4r/minnsdvwc10005281000按机床说明，取=1500r/minnw故实际切削速度：= (2.10)v1000dwn=23.55m/minv1000dwn100051500钻孔时轴向力，扭矩，功率的计算公式查切削用量简明手册P

27、77 表2.32轴向力：= FfkfdCFFyzFf0（2.13）其中=600，=1.0,=0.7,=0.95CFZFYFKF=6000.95=150.69NFf157 . 0015. 0扭矩:= MCkfdCMMyzMM0（2.14）=0.3050.95=0.317N*mMC258 . 0015. 0功率:= PCdVMCC030（2.15）=0.05KwPC53055.23317. 02.6 钻头磨钝标准耐用度钻头磨钝标准耐用度情况情况查表 5-130 知,钻头的磨钝限度为0.5-0.8.2.7 刀具的选择刀具的选择本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据文

28、献2.32 钻头的直径为 d0=3.00 与 5.00；HBS200。图 2.7 刀具示意图2.8 切削时间切削时间此处已删除此处已删除如图 2.9 所示：基准的要求，中心轴线至钻孔轴线位置保持 23.5mm，其误差由于定位副间存在径向间隙，因此必将产生径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。查P68 根据公式， （2-8）容易分析出，误差值等于正负配合上下偏差值的绝对值。图 2.9 定位误差分析图2.10 夹紧元件强度校核夹紧元件强度校核受力分析（如图 2.10 所示）：当压紧工件时，由于螺栓垂直放置，

29、将受夹紧力作用产生拉应力。 jF拉伸应力：MpadFj67. 012414. 302.140422由第四强度理论，可知螺栓预紧状态下的计算应力： MpaC67. 0067. 03222选用螺柱材料为 45 钢，屈服强度为=450，取安全系数 n=2.1sMpa则许用挤压应力 Mpans2161 . 2450 。强度满足要求c图 2.10 强度校核图 2.11 夹具体的优化设计与经济性夹具体的优化设计与经济性夹具体在安装过程中，为了实现便于安装，夹具体采用了翻板式结构，与固定式钻模相比更加方便易于操作，同时，在翻版左侧设置支撑体（如图 2.11.1 所示） ，使安装时人员能够利用支撑件方便对油阀

30、座的快速安装，翻版盖采用蝶形螺母与活结螺栓配合（如图 2.11.2 所示） ，相比老式运用螺钉此处已删除此处已删除 图 2.11.1 支撑体示意图 图 2.11.2 活结螺栓配合图2.12 操作说明操作说明由装配图 2.12.1 至 2.12.3 可知，定位孔与3mm5mm 孔轴平行,且轴线位置基准为 24.5mm，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求。夹具体装夹工件的几个步骤如下：首先，旋动钻模板上 2 个蝶形螺母，将钻模板翻开平放至左侧的支撑体之上，利用24.5mm 可换定位销将工件保持大致位置套在钻模板上（限制 5 个自由度） ；然后，将钻模板翻转盖上，利用夹具体上浮动 V 型块将工件调整至

31、最终加工位置（限制 1 个自由度） ；最后，拧紧蝶形螺母以及定位销螺母，夹紧工件准备加工。图 2.12.1 装配主视图图 2.12.2 装配俯视图图 2.12.3 装配左视图参考文献参考文献1 吴宗泽，罗圣国. 机械设计课程设计手册.北京：高等教育出版社，2006.5：39-56.2 艾兴,肖诗纲编. 切削用量手册. 机械工业出版社，19953 李洪.机械加工工艺手册. 北京：北京出版社，1990:6-11-6-89.4 杨黎明.机床夹具设计手册.北京：国防工业出版社，1996:323-456.5 任青剑，贺敬宏.机械零件课程设计.西安：陕西科学技术出版社,2003：66-936 郑修本,冯冠

32、大.机械制造工艺学. 北京：机械工业出版社，1991:51-597 张耀宸.机械加工工艺设计实用手册. 北京：航空工业出版社，1993：853-927.8 艾兴,肖诗纲.切削用量手册.北京：机械工业出版社，1995：74-86.9 侯珍秀. 机械系统设计. 哈尔滨工业大学出版社，2003.10 张世昌,李旦,高航.机械制造技术基础.北京：高等教育出版社，2001：204-26011朱冬梅，胥北澜.画法几何及机械制图.北京：高等教育出版社，2000.12:198-22212 孟少农主编. 机械加工工艺手册. 第一卷. 北京：机械工业出版社，1996设计心得体会设计心得体会 经过这一次夹具设计，我

33、明白了设计是对我们在学校所学知识的总结。通过课程设计可以将我们所学知识联系起来,从而对所学专业知识进行实践与运用，为期两周多的夹具课程设计终于结束了。我们在整个过程中，刚开始设计夹具的时候，总觉得自己就像一个摸不到头脑的丈二和尚，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道怎么安排，怎么设计。因此我在图书馆借了很多相关的书籍,详细了解了机械设计应注意的问题及设计步骤，在查了大量的关于机械方面的资料的同时，一次次翻阅现代夹具设计制造手册让自己的设计更加标准化、合理化。对于夹具的设计，我们主要需要解决零件定位问题与夹紧问题，而零件定位夹紧要根据工件的技术要求量身定做，因此是比较灵活的，方案比较

34、多，需要我们对加工零件进行认真的分析，才能选择出比较合理有意义的方案。在整个夹具课程设计的过程中，我和我组成员都遇到了很多的设计上的问题，才发现自己学习得不到位。也了解到书本上理论性的东西与在实际运用中的还是有一定的出入的，在设计中才了解到，有些问题不但要深入地理解，而且要不断地更正以前的错误思维，同时向指导老师请教问题的合理解决方案，才能有所目的地完成一次真正的设计。在我设计期间，遇到不懂的问题需要指导帮助时，指导老师及同学们都能细心的帮助我。同学之间虽然每个人的设计的内容有所不同，但我们之间还是会经常讨论，互相帮助，不仅学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指导老师，他在设计期间为我们解决了