汽车生产现场管理 教学课件作者 陈婷 毕方英 主编 第二章 丰田生产方式 第二节 丰田生产方式的基本理念

1、1 第二章第二章 第二节第二节 丰田生产方式的基本理念丰田生产方式的基本理念2一、丰田生产方式的理论框架一、丰田生产方式的理论框架二、丰田生产方式架构屋二、丰田生产方式架构屋三、丰田生产方式的原则三、丰田生产方式的原则四、消除生产现场的浪费四、消除生产现场的浪费 3一、丰田生产方式的理论框架一、丰田生产方式的理论框架4二、丰田生产方式架构屋5 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、 最高员工士气、最大限度地让顾客满意。最高员工士气、最大限度地让顾客满意。6自律自律提案建议提案建议流程、标准化、制度化流程、标准化、制度化5S(良好的良好的建筑环境

2、维持建筑环境维持)消消除除马虎、浪费马虎、浪费成本成本管理管理信息信息设备设备 作业的人员作业的人员产品及材料产品及材料 利润管理利润管理 质量及质量及 安全管理安全管理 进度进度 管理管理士气強化士气強化 品管圈品管圈 团队合作团队合作 目视管理目视管理7三、丰田生产方式的原则8售价售价成本成本利润利润售价售价售价售价利润成本成本利润售价售价成本1.“利润”原则9102. 树立“问题意识”的原则1112库存问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题133. 遵守“标准化作业”的原则144.“现场、现物、现实”的现场原则155. 坚持“持续改善”的原则16176.“以

3、人为本”的原则187. 树立“全员参与”的团队意识原则198“责任制”的原则20四、消除生产现场的浪费2122浪费的三种形态23丰田认为的浪费现象A工人的动作工工 作作B有附加价值有附加价值的作业的作业无附加价值的作业无附加价值的作业A浪费浪费操作中所有不必要的动作操作中所有不必要的动作B无附加价值的作业无附加价值的作业但在目前的作业条件是不但在目前的作业条件是不得不做的得不做的C有附加价值的作业有附加价值的作业根据不同的作业内容给产品根据不同的作业内容给产品带来附加价值的作业带来附加价值的作业C24为寻求浪费的根源，丰田对作业流程进行了分类：25生产中的浪费26生产现场的七大浪费27生产现场

4、的七大浪费2829浪费来源于效率的差别30第四层次：动作、不良品、等待的浪费第四层次：动作、不良品、等待的浪费产品成本增加产品成本增加第一层次（过剩的生产能力）第一层次（过剩的生产能力）过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房第二层次（最大的浪费）第二层次（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）制造过剩的浪费（工作进展过度）第二层次：等待第二层次：等待浪费的层次多余的劳务费多余的劳务费多余的折旧费多余的折旧费多余的利息支出多余的利息支出第三层次：搬运、动作、加工过剩、第三层次：搬运、动作、加工过剩、不良品和库存的浪费不良品和库存的浪费311库

5、存的浪费321库存的浪费交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存是冰山331库存的浪费341库存的浪费内容原因说明对策材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放？包括仓库和每个工位间交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运转资金的增加“库存是理所应当”的错误 意识设备布局不好批量性生产 先行生产对于库存的意识改变U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理准备、交换标准化库存的浪费352制造过多（早）的浪费362制造过多（早）的浪费372制造过多（早）的浪费过盈生产的过盈生产的 浪费浪费*说明不必要的 在不必要的时期不必要的过多 生产*对策单个流动看板的彻

6、底运行准备交替的Single化少人化平均化生产*内容流动的防碍再库、再工的增加发生不良资金回转率的降低材料、部品提前使用计划延期性的防碍*原因过剩人员、过剩设备大批量生产大型、高速设备不断制造的结构383等待的浪费393等待的浪费403等待的浪费说明：说明：等待的等待的 浪费浪费内容：内容：原因：原因：对策：对策：资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换设备放置的弊端， 全工程的trouble, 能力的 Un balance 大Lot生产414搬运的浪费424搬运的浪费434搬

7、运的浪费 搬运的浪费内容原因说明对策不必要的搬运物品的移动，保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰工厂布局不好LOT生产单技能坐着作业活性度低U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业Suit方式运用445加工的浪费455加工的浪费品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE的推进。不必要的工程，不必要的作业人员.人员及工数的增加作业效率低下不良的增加。工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查说明：说明：本来是不必要的工程和作业，但总想认为是必要的。加工的浪费加工的浪费内容：内容：原因

8、：原因：对策：对策：466动作的浪费476动作的浪费说明：说明：动作的动作的 浪费浪费内容：内容：原因：原因：对策：对策：不必要的动作，没有附加价值的动作，慢的动作 等。挑战流水线生产U字型设备布局标准作业和作改善原则。人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练。487不合格品的浪费497不合格品的浪费不良的浪费内容原因说明对策材料不良加工不良检查、claim修正等材料费的增加生产性低下检查人员多、工程多不良及claim增多依据检查的分类重点检查的方法基准等不足标准作业的遗漏自动化、标准化作业防止失误（Fool proof）全数检查在工程创造品质没有保管的流水生产50根除浪费的方法用能销售的速度制造用能销售的速度制造（丰田生产