茂名石化加氢装置节能技措汇报-150922

1、茂名石化加氢装置节能技措汇报2015年9月目录1一、装置概况二、重点节能技术及措施实施情况 前 言三、存在问题及下一步工作计划前 言2 近年来，茂名石化节能管理团队发扬近年来，茂名石化节能管理团队发扬 “ “事争第一，追事争第一，追求卓越求卓越”和和“创优争先、比学赶超创优争先、比学赶超”的作风，深化过程精的作风，深化过程精细管理，加大节能措施及技术改造的实施力度，装置用能细管理，加大节能措施及技术改造的实施力度，装置用能水平得到进一步提升，炼油渣油加氢、水平得到进一步提升，炼油渣油加氢、2 2柴油加氢等加氢柴油加氢等加氢装置的能耗下降显著，其中渣油加氢下降了装置的能耗下降显著，其中渣油加氢下

2、降了64.3%64.3%，2 2柴柴油加氢下降了油加氢下降了44.544.5。目录3一、装置概况二、重点节能技术及措施实施情况 前 言三、存在问题及下一步工作计划一、装置概况4渣油加氢装置设计规模渣油加氢装置设计规模200200万吨万吨/ /年，年，19991999年底建成投产。年底建成投产。装置采用抚研院开发装置采用抚研院开发FZCFZC系列催化剂及工艺技术，由洛阳石化工程系列催化剂及工艺技术，由洛阳石化工程公司负责设计，是我国首套采用国内固定床渣油加氢技术及催化剂公司负责设计，是我国首套采用国内固定床渣油加氢技术及催化剂的国产化装置。的国产化装置。经多年技术改造和节能措施优化，装置能耗由原

3、设计经多年技术改造和节能措施优化，装置能耗由原设计30.030.0千克标千克标油油/ /吨降低到目前的吨降低到目前的10.710.7千克标油千克标油/ /吨左右，下降了吨左右，下降了64.3%64.3%。渣油加氢装置一、装置概况5200200万吨万吨/ /年柴油加氢精制装置是年柴油加氢精制装置是20012001年年8 8月由原月由原160160万吨万吨/ /年柴油年柴油加氢精制装置扩能改造而成。加氢精制装置扩能改造而成。原原160160万吨万吨/ /年柴油加氢精制装置由洛阳石化工程公司设计，茂名年柴油加氢精制装置由洛阳石化工程公司设计，茂名石化建设公司施工安装，石化建设公司施工安装， 1999

4、 1999年年1111月月1010日一次投料试车成功。日一次投料试车成功。经多年技术改造和节能措施优化，装置能耗由原设计经多年技术改造和节能措施优化，装置能耗由原设计17.217.2千克标千克标油油/ /吨降低到目前的吨降低到目前的9.559.55千克标油千克标油/ /吨左右，下降了吨左右，下降了44.5%44.5%。2柴油加氢装置目录6一、装置概况二、重点节能技术及措施实施情况 前 言三、存在问题及下一步工作计划二、重点节能技术及措施实施情况71 1、酸性气压缩机流程改造、酸性气压缩机流程改造 渣油加氢酸性气压缩机渣油加氢酸性气压缩机C201C201一直以一直以50%50%负荷运行，而回流阀

5、的开负荷运行，而回流阀的开度还保持在度还保持在60%60%以上，分馏塔顶酸性气的流量大概在以上，分馏塔顶酸性气的流量大概在600Nm3/h600Nm3/h左右，左右，酸性气流量较低，压缩机的运转效率非常低，现改为将分馏塔顶酸酸性气流量较低，压缩机的运转效率非常低，现改为将分馏塔顶酸性气直接放火炬，通过气柜压缩机进行回收，在不增加气柜压缩机性气直接放火炬，通过气柜压缩机进行回收，在不增加气柜压缩机电消耗的情况下，停渣油加氢的酸性气压缩机电消耗的情况下，停渣油加氢的酸性气压缩机C201C201，每年节电，每年节电253253万度，折降低能耗万度，折降低能耗0.290.29千克标油千克标油/ /吨。

6、下图是改造示意图。吨。下图是改造示意图。节能技术实施情况-渣油加氢装置二、重点节能技术及措施实施情况82 2、新氢机无级调节改造、新氢机无级调节改造 装置新氢机装置新氢机C101AC101A由负荷器、级间返回调节改造为无级调节，解由负荷器、级间返回调节改造为无级调节，解决氢气打回流导致压缩机做无用功的现状，压缩机的电流由决氢气打回流导致压缩机做无用功的现状，压缩机的电流由325A325A下下降至降至223A223A，年节电，年节电848848万度，产生效益万度，产生效益525525万元，折降低能耗万元，折降低能耗0.90.9千克千克标油标油/ /吨。下图为新氢机吨。下图为新氢机C101AC10

7、1A无级调节改造前后流程图。无级调节改造前后流程图。节能技术实施情况-渣油加氢装置改造前改造后无级调节油泵改造前改造后无 级 调节 执 行机构二、重点节能技术及措施实施情况93 3、循环氢压缩机改造、循环氢压缩机改造 对循环氢压缩机进行改造，将封油密封改为干气密封，停下密封对循环氢压缩机进行改造，将封油密封改为干气密封，停下密封油小透平，每天节约油小透平，每天节约3.5MPa3.5MPa蒸汽蒸汽5 5吨，折降低能耗约吨，折降低能耗约0.10.1千克标油千克标油/ /吨。吨。 下面是改造后循环机干气密封的流程图。下面是改造后循环机干气密封的流程图。节能技术实施情况-渣油加氢装置二、重点节能技术及

8、措施实施情况104、炉用燃料气增加加热器 利用闲置的胺液加热器E403，改造成为燃料气加热器，用废弃的蒸汽排凝水做热源，在燃料气进加热炉之前进行预热到34，温度提高 5，每小时节约燃料气0.2吨。下图为瓦斯经E403加热示意图。二、重点节能技术及措施实施情况115 5、机泵节电改造、机泵节电改造 根据对标分析，装置用电消耗较大，经深入排查，对装置机泵根据对标分析，装置用电消耗较大，经深入排查，对装置机泵进行了变频器、叶轮减级等节电技术改造，除按规定每月进行了变频器、叶轮减级等节电技术改造，除按规定每月2020日切换日切换到备用泵运行一天外，其他时间均投用节能机泵，月节电到备用泵运行一天外，其他

9、时间均投用节能机泵，月节电51.351.3万万kW.hkW.h，折降低能耗，折降低能耗0.710.71千克标油千克标油/ /吨。吨。节能技术实施情况-渣油加氢装置6 6、回收利用蒸汽冷凝水改造、回收利用蒸汽冷凝水改造 完善装置蒸汽冷凝水回收利用流程，杜绝了乱排乱放现象，将高完善装置蒸汽冷凝水回收利用流程，杜绝了乱排乱放现象，将高温冷凝水直接回收到蒸汽汽包使用，增产温冷凝水直接回收到蒸汽汽包使用，增产0.35MPa0.35MPa蒸汽超过蒸汽超过3.53.5吨吨/ /小小时。时。二、重点节能技术及措施实施情况127 7、分馏炉流程优化改造、分馏炉流程优化改造 根据装置实际生产情况，优化操作参数及指

10、标，在热低分油液根据装置实际生产情况，优化操作参数及指标，在热低分油液位控制阀处增加一条分馏炉跨线及相应仪表控制，实现停用分馏炉位控制阀处增加一条分馏炉跨线及相应仪表控制，实现停用分馏炉的工况维持生产，有效降低装置燃料气消耗，装置能耗下降的工况维持生产，有效降低装置燃料气消耗，装置能耗下降1.221.22千千克标油克标油/ /吨。下图为分馏炉流程图。吨。下图为分馏炉流程图。节能技术实施情况-渣油加氢装置二、重点节能技术及措施实施情况138 8、装置热联合改造、装置热联合改造 实施上下游装置热联合及装置内部换热优化改造，一是将分馏实施上下游装置热联合及装置内部换热优化改造，一是将分馏系统常渣改为

11、不经空冷直接出装置，热联合下游装置，减少上游装系统常渣改为不经空冷直接出装置，热联合下游装置，减少上游装置冷却（空冷、水冷）后到下游装置再加热的不合理用能环节；二置冷却（空冷、水冷）后到下游装置再加热的不合理用能环节；二是柴油成品出装置换热流程优化，取代原先由常渣换热除氧水的流是柴油成品出装置换热流程优化，取代原先由常渣换热除氧水的流程，降低了柴油去空冷的温度。装置实现停运常渣、柴油空冷，年程，降低了柴油去空冷的温度。装置实现停运常渣、柴油空冷，年节电节电 3232万万 kW.h kW.h。节能技术实施情况-渣油加氢装置改造前改造后时间处理量t/d能耗kgEO/t电燃料气蒸汽新鲜水循环水除氧水

12、kgEO/tkgEO/tkgEO/tkgEO/tkgEO/tkgEO/t改造前改造前2012.05.08 05.1431395.9114.4042.6375.3434.4090.0020.6420.061改造后改造后2013.03.15 03.2348495.198.4172.3751.0834.3670.0010.5340.056改造前后比较5.995.990.260.264.264.260.040.040.000.000.110.110.010.01节能比例，%41.5741.579.929.9279.7379.730.950.9517.117.1二、重点节能技术及措施实施情况141 1、

13、装置进行热高分等节能改造、装置进行热高分等节能改造 2012 2012年年7 71212月装置进行了反应部分增加热高分、热低分流程及月装置进行了反应部分增加热高分、热低分流程及加热炉余热回收系统节能改造等，原料部分改为热进料，热低分油加热炉余热回收系统节能改造等，原料部分改为热进料，热低分油直接进分馏塔，分馏部分改为单塔汽提，取消分馏重沸炉。改造后直接进分馏塔，分馏部分改为单塔汽提，取消分馏重沸炉。改造后装置平均能耗为装置平均能耗为8.4178.417千克标油千克标油/ /吨，比改造前平均能耗吨，比改造前平均能耗14.40414.404千克千克标油标油/ /吨降低了吨降低了5.995.99千克

14、标油千克标油/ /吨，下降吨，下降41.57%41.57%，改造效果显著。下，改造效果显著。下表是改造前后标定数据对比：表是改造前后标定数据对比：节能技术实施情况-2柴油加氢装置二、重点节能技术及措施实施情况152 2、循环氢压缩机密封改造、循环氢压缩机密封改造 对循环氢压缩机密封进行干气密封改造，取代以往的封油密封工对循环氢压缩机密封进行干气密封改造，取代以往的封油密封工艺，顺利停下密封油小透平，节省艺，顺利停下密封油小透平，节省1.0Mpa1.0Mpa蒸汽蒸汽2 2吨吨/ /小时。小时。节能技术实施情况-2柴油加氢装置3 3、优化精制柴油换热流程、优化精制柴油换热流程 实施精制柴油去三催化

15、换热流程优化改造，将精制柴油换热器与实施精制柴油去三催化换热流程优化改造，将精制柴油换热器与三催换热流程由以前的并联使用改为串联流程，大大降低柴油空冷三催换热流程由以前的并联使用改为串联流程，大大降低柴油空冷负荷，停下一台空冷，每天节约用电负荷，停下一台空冷，每天节约用电480kW.h480kW.h。4 4、机泵节电改造、机泵节电改造 根据日常操作情况及相关数据统计，对富余能力较大的反应进料根据日常操作情况及相关数据统计，对富余能力较大的反应进料泵和胺液泵进行减级节电改造，其中进料泵泵和胺液泵进行减级节电改造，其中进料泵P1101BP1101B减少两级叶轮，减少两级叶轮，贫胺液泵贫胺液泵P11

16、12P1112减少叶轮两级。另外，对塔底循环泵减少叶轮两级。另外，对塔底循环泵P1106BP1106B进行叶轮进行叶轮切削减少切削减少15mm15mm。节电改造效果显著，每天节电。节电改造效果显著，每天节电4000kW.h4000kW.h。二、重点节能技术及措施实施情况161 1、维持最佳处理负荷。、维持最佳处理负荷。在生产平衡允许的情况下，尽可能将渣油加氢在生产平衡允许的情况下，尽可能将渣油加氢装置处理量维持在装置处理量维持在300t/h300t/h的最佳处理负荷，降低能耗。的最佳处理负荷，降低能耗。节能措施优化实施情况-渣油加氢装置2 2、优化装置操作、优化装置操作一是降低渣油加氢一是降低

17、渣油加氢装置的氢装置的氢油比（氢油比由油比（氢油比由650650降低到降低到500500），提高），提高循环氢的纯度；循环氢的纯度；二是通过加强原料油过滤器的使用管理、优化渣油加氢的原料等措二是通过加强原料油过滤器的使用管理、优化渣油加氢的原料等措施延缓催化剂床层的压差上升；施延缓催化剂床层的压差上升；三是降低循环氢压缩机的负荷，降低中压蒸汽的消耗，中压蒸汽消三是降低循环氢压缩机的负荷，降低中压蒸汽的消耗，中压蒸汽消耗由设计的耗由设计的72.5t/h72.5t/h下降到目前的下降到目前的35t/h35t/h左右；左右；四是通过关小伴热蒸汽的手阀、停用贫胺液预热器等措施，降低低四是通过关小伴热蒸

18、汽的手阀、停用贫胺液预热器等措施，降低低压蒸汽的消耗；压蒸汽的消耗；五是优化反应器催化剂床层温度的级配，维护做好高压换热器热量五是优化反应器催化剂床层温度的级配，维护做好高压换热器热量回收，提高反应加热炉的入口温度，减少反应炉瓦斯消耗。回收，提高反应加热炉的入口温度，减少反应炉瓦斯消耗。二、重点节能技术及措施实施情况173 3、加强加热炉操作管理。、加强加热炉操作管理。通过对班组检查考核，加强做好加热炉排烟通过对班组检查考核，加强做好加热炉排烟温度及氧含量的控制，确保装置反应加热炉热效率在温度及氧含量的控制，确保装置反应加热炉热效率在93.0%93.0%以上。以上。节能措施优化实施情况-渣油加

19、氢装置4 4、做好循环水优化工作、做好循环水优化工作一是根据温度变化及时调整循环水用量，通过关小水冷器进口阀或一是根据温度变化及时调整循环水用量，通过关小水冷器进口阀或出口阀，稳定循环水进出口温差在出口阀，稳定循环水进出口温差在8-108-10，尽可能降低循环水单耗；，尽可能降低循环水单耗；二是串联使用循环水，装置循环水消耗由原来二是串联使用循环水，装置循环水消耗由原来2050t/h2050t/h降低到降低到1250t/h1250t/h左右。左右。二、重点节能技术及措施实施情况181 1、热联合优化操作。、热联合优化操作。通过与上游装置间的热联合，将通过与上游装置间的热联合，将2#2#柴油加氢

20、装置柴油加氢装置原料缓冲罐的操作温度由之前的原料缓冲罐的操作温度由之前的7070提升至提升至150150，降低反应进料炉负，降低反应进料炉负荷，节省燃料气能耗。荷，节省燃料气能耗。节能措施优化实施情况-2柴油加氢装置2 2、优化利用煤制氢高压氢气。、优化利用煤制氢高压氢气。煤制氢装置开工后，装置直接引入煤煤制氢装置开工后，装置直接引入煤制氢高压氢气做新氢，采用一次通过流程，装置废氢直接排去三制氢制氢高压氢气做新氢，采用一次通过流程，装置废氢直接排去三制氢PSAPSA系统，从而停下新氢机和循环机，每月节省中压蒸汽系统，从而停下新氢机和循环机，每月节省中压蒸汽72007200吨，节电吨，节电7272万度。万度。3 3、优化分馏塔操作。、优化分馏塔操作。主要是对分馏塔进行提压操作，由之前的主要是对分馏塔进行提压操作，由之前的0.1MPa0.1MPa提升至提升至0.6MPa0.6MPa，大大提升分馏塔底泵的入口压力，降