冲压件的质量分析

1、模具的试模与修模（一）冲压件的质量分析冲裁件质量分析质量问题质量分析防止措施般冲裁件剪切断面好，只带有很小的 毛刺断面有一定的斜度间隙合理、均匀、凸、凹模刃口锋利、裂纹重合剪切断面带有裂口，并且带 有较大毛刺的双层断面间隙小于合理间隙，凸、凹模刃口 处裂纹不重合修磨凸、凹模间隙断面斜度大，形成拉断的毛 刺，圆角带处的圆角增大冲孔件孔边毛刺大，落料件 圆角带圆角增大更换新的工作零件修磨凹模刃口修磨凸模刃口落料件上产生毛刺， 冲孔件 凸模刃口磨钝修磨凸、凹模刃口毛刺不均匀、毛刺过大、断面有夹层、光亮带不均匀、圆角过大综合上面15冲件有E缀4形弯曲面殄1、凹模J孔口有反锥修磨凹模刃口25、顶格1杆与

2、工件接触面过小更换顶件杆3、高弹性材料、薄材料容易弯曲4、 固无新1二卸料板W改用弹性卸料板51、下任 郅I件的落料模具1改用上出件的落料模具QWx1 1 卜w缺口1、材斜放得小止确2、条料宽度不够调整定位装置，改用较宽的 条料t未冲出*1、冲裁过程中冲孔凸模折断了2、凸模固定板压蹋3、凸摸局度小一致更换新凸摸工件吠二t偏移定位圈上 凹模匚3凹摸不同心心线定位圈中心线1改做定位圈步J毛刺分彳匕/、均1、凸、凹模不同心，使间隙不均匀1 t1调整凸模、凹模间隙，使其 尽量均匀置2、凸、1凹模不垂直 汐重新调整安装凸、凹模iri1精 冲 件表向质里好中裁间隙合适，凹模圆角半径合适； 材料合适1,撕裂

3、冲裁间隙合适，但凹模圆角半径太 小修整凹模圆角半径男切向上有撕裂凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模1工作凸模一向有毛刺（凸 溜），冲裁面是斜的 mu凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模男切向和靠凸模一向有凸 溜凹模圆角半径太大，冲裁间隙太小重磨凹模，缩小凹模圆角半 径，增大模具的冲裁间隙剪切面上有撕裂和3皮浪形凹模圆角半径太大，冲裁间隙太大重磨凹模，缩小凹模圆角半 径，制造新凸模1二件上毛刺太大1:凹模圆角半径合适，但冲裁间隙太 小，凸摸的刃口钝了重磨凸模，增大冲裁简隙开二件一边撕裂、一边呈波浪 彳并有凸瘤凹模圆角半径合适，但断裂一边的 冲减间隙太大，有凸瘤的一边冲减 间隙太小，冲裁

4、间隙不均匀凸模重新定位，磨圆压边圈 使之同心匚_1二件断面好，但毛i7可不平反向压力太小，干料上涂油太多加大反向压力。在压边圈内 磨削一条缺口，使多余的油 能挤进缺口弯曲件件质量分析序号废品或缺陷产生的原因消除的方法1弯裂凸模弯曲半径过小毛坯毛刺的一面处于甯曲适当增大凸模圆角半径 将毛刺一面处于甯曲内侧外侧板材的塑性较低下料时毛坯硬化层过大用经退火或塑性较好的材料弯曲线与纤雄方向垂直或成45U形件弯曲底部不平压弯时板料与凸模底部没 有靠紧由于变形区应变状态引起 的，横向应变（沿弯曲线 方向）在中性层外侧是压 应变，中性层内侧是拉应 变，故横向便形成翘曲采用带有压料顶板的模具，在压弯开始时顶板便

5、对毛坯施加足够的压力，最后对弯曲件进行校正弯曲，增加单 位面积压力根据预定的弹性采用校正变形量，修正凸四模方的4弯曲高度h尺寸不稳定-J高度h尺寸太小 凹模圆角不对称 材料硬度不稳定局度h尺寸不能小于最小弯曲图 度修正凹模园角增加工序并考虑工艺定位孔不同心弯曲时毛坯产生了滑动， 固引起孔中心线错移 弯曲后的回弹使孔中心线 倾斜毛坯要准确定位，保证左右弯曲高度一致设置防止毛坯窜动的定位销或压 料顶板减小工件弹复轴心线错位轴心线倾斜弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高 度，在最小弯曲高度以下 的部分出现张口在设计工件时应保证直边高度大 于或等于最小弯曲高度 改变弯曲件的结构设计增加一道修

6、整工序5弯曲的两直边向左右张开，由于弯屈前毛坯带有切改进弯曲件的结构底部出现挠度口，弯曲时失去刚性使切口连接起来，弯曲后再将工弯曲件擦伤金属的微粒附在工作部分 的表上适当增大凹模圆角半径提高凸、四模表面光洁度采用合|/ sS-3供MS凹模的圆角半径过小 凸凹模的间隙过小理凸凹模间隙值清除工作部分表面脏物9弩曲件尺寸偏移俭分If 手毛坯在1可凹模活动时，两 边受到的摩擦阻力不相 等，故发生尺寸偏移。以 不对称形状件压弯为显著采用压料顶板的模具毛坯在模具中定位要准确 在有可能的情况下，米用对称性 甯曲10孔的变形7孔边距弯曲线太近，在中 性层内侧为压缩变形，而 外侧为拉伸变形，故孔发 生了变形保证

7、从孔边到弯曲半径中心的距离大于 定值在弯曲音B位设置辅助孔，以减轻 弯曲艾形应力11弯曲角度变化塑性弯曲时伴随着弹性变 形，当压弯的工件从模具 中取出后便产生了弹性恢 复，从而使弯曲角度发生 了变化以校正弯曲代替自由弯曲以预定的弹复角度来校正凸凹模的角度12加端/:部鼓起口1弯曲时中性层内侧的金属 层，纵向被压缩而缩短， 宽度方向则伸长，固宽度 方向边缘出现突起，以厚 板小角度弯曲为明显住弯曲部位 口将毛坯毛F|-(两端预先做成圆弧切 刺一边放在弯曲内侧%更切口零件回弹量过大超出图纸要 求原材料不平整或有弓形弯曲；原材料厚度的变化；原材料太硬 或性能不一致；凸模没有对材料进行校正，凸模加工不合

8、理； 切断凸模与成形凸模顺序安排不合理，成形凸模在材料没有切断之前就开始接触材料；凹模没有提供过切；工件上的毛刺影 响了正确成形；不合理的凸、凹模间隙；凸模没有靠块或有挠 曲变形；卸料板或其他件阻碍折弯边成形；机床或模具排列不 合理；推件块不能严格控制材料的流动；材料与凸模接触时带 弓形；在推出过程中折弯辿发生弯曲；冲模强度不足或太细； 坯料在凹模上没有放平；热处理引起零件变形制件在弯曲线处发生裂纹内径太小；原材料太硬；凸模半径不合理；凸模、凹模间隙不 合理，可能太小；材料厚度的变化；没有润滑折弯辿有划伤或擦伤原材料太硬或性能的不一致；不合理的模具间隙；凸模材料质 量太差；没有使用干净的润滑剂

9、；润滑剂的类型不合理；凸模 与凹模没有对中；压力机偏心“U”形制件的折弯边不整齐保压压力不合适；成形过程中零件没有合理的夹持；切断凸模 和成形凸模安排不合理；原材料厚度的变化；成形凹模国角半 径不相等；凸模、凹模间隙不均匀；凸模、凹模没有对中；压 力机偏心拉深件质量分析序号废品或缺陷产生的原因消除的方法1零件壁部破裂，凸缘起皱&压边力太小，凸缘部分起皱，无法进入凹模 型腔而拉裂加大压边力2壁部拉裂W材料承受的径向拉应力;t大，造成危险断面 的拉裂减小压边力，增大凹模园 角半径，加用润滑，或是 增加材料塑性3凸缘起皱3凸缘部分压边力太小 （压边圈压力不够； 压 边圈位置不当；压边圈有翘曲

10、变形；压边圈 弹簧损坏；压边圈压在坯料的毛刺上；坯 料和压边圈之间有污物），无法抵制过大的 切向压应力造成的切向变形， 失去稳定，形 成皱纹；原材料质量差。增加（修正）压边力、适 当的增加材料厚度或选 择质量好的原材料4凸缘和零件上都出 现超皱压边圈压力不足；凹模圆角半径太大；凸、 凹模间隙不合理，过大。5零件边缘呈锯齿状毛坯边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口以 消除毛坯边缘毛刺6零件边缘高低不一毛坯与凸、凹模中心不重合或材料厚薄不匀 以及凹模圆角半径，模具间隙不匀调整定位，校匀模具间隙 和凹模圆角半径7危险断面显著变薄模具圆角半径太小，压边力太大,材料承受 的径向拉应力接近 bb,引起危险断面缩颈

11、8零件底部拉裂凹摸圆角半径太小，材料实质上处于切割状 态（一般发生在拉深的初始阶段）加大凹模圆角半径9零件断裂或撕裂压边圈压力过大；凹模圆角半径不合理， 过 小；凸、四模间隙太小；压力机偏心；模具 偏心；缺少润滑；凹模圆角处过渡不够好；凸模顶端圆角太小； 原材料质量太差； 原材 料晶粒结构不合理；原材料的拉深性能不 好；拉深速度太快；粒深系数不合理；坯料 过大；凹模或压边圈表面存在划伤， 不光滑； 尖角影响了材料的流动。10零件口缘折皱凹模圆角半径太大，在拉深过程的末阶段，脱离了压边圈但尚未越过凹摸园角的材料， 压边圈压不到，起皱后被继续拉入凹模，形 成口缘折皱减小凹模圆角半径或采 用弧形压边

12、圈11锥形件的斜面或半 球形的腰部起皱拉深开始时，大部分材料处于悬空状态， 加 之压边力太小，凹模圆角半径太大或润滑油 过多，使径向拉应力 b 1小，材料在切向压 应力b3的作用卜，势必失去稳定们起皱增加压边力或米用拉深 筋；减小凹模圆角半径； 亦可加厚材料或几片毛 坏叠在一起拉深12盒形件角部破裂模具圆角半径太小，间隙太小或零件角部变 形程度太大，导致角部拉裂加大模具角部圆角半径及简隙，或增加拉深次数（包括中间退火工序）13零件底部不平整一令毛坯/、平整，顶料杆与零件接触面积太小或 缓冲器弹力不够平整毛坯；改善预料装置14盒形件直壁部分不 挺直角部简隙太小，多余材料向侧壁挤压， 失去 稳定，

13、产生皱曲放大角部简隙，减小直璧 部分间隙15零件壁部拉毛模具工作平卸或圆角半径上有毛刺， 毛坯表 面或润滑油中有杂质， 拉伤零件表面，一般 称“拉丝”须研磨抛光模具的工作 平面和圆角，清洁毛坯， 使用干净的润滑剂16盆形件角部向内折 拢，局部起皱 自材料角部压边力太小，起皱后拉入凹模型 腔，所以局部超皱加大压辿力或增大角部 毛坯面积17阶梯形零件肩部破裂号_凸缘部分成形时，材料在母线方向承受过大 的拉应力，导致破裂加大凹模口及凸肩部分 圆角。或改善润滑条件， 选用塑性较好的材料18零件完整但呈歪扭 状0模具没有用E气孔，或排气孔太小、堵塞、以 及顶斜杆与零件接触面大小，顶料时简太早（顶料杆过长

14、）等钻、扩大或疏通模具排气 孔，整修顶料装置19制件底部不平整原材料的质量问题； 拉深垫压力不足；润滑 油堆积；坯料预粒深不合理；没有通气孔； 卸料操作不当。20侧壁小平整原材料的质量问题；凸、凹模间隙不合理；卸料操作不当；凹模侧壁向外扭曲； 凹模圆 角半径过大。21拉深小均匀后凸耳不合理的凸、凹模间隙；模具偏心；压力机 偏心；压边圈压力不相等；没有合理润滑； 坯料没有放在凹模的中心位置；原材料质 量。差22制件壁部出现皱纹 或起伏凸、凹模间隙不合理；原材料刚度差；坯料上或四模腔内润滑油涂得过多； 压边圈压力不均匀；凹模圆角半径太大23模具磨损严重原材料质量差；凸、凹模间隙不合理；模具 材料差

15、；模具钢热处理不当；凹模内存在金 属碎片或其他污物；润滑油质量差或没有润 滑。大型覆盖件拉深时常见质量缺陷及解决途径序号缺陷种类产生的原因解决途径1破裂或裂 纹1、压边力太大或小均匀2、凸模与四模间的简隙过小3、拉深筋布布置不当1、调节外滑块螺栓，减小压边力2、调整模具间隙3、改变拉深筋的数量和位置4、凹模口或拉深筋槽圆角半径太小5 .压边面粗糙度高6 .润滑不足或不当7 .原材料质量不符要求（如表向粗糙，晶粒 过大、过细或晶粒度不均匀，游离碳化铁和 非金属夹杂吻分布不好），裂口呈锯齿状或 很不规则8、材料局部拉伸太大9、毛坯尺寸太大或不准确4、加大凹模或拉深筋槽的圆角半径5、降低压边面粗糙度

16、6、改善润滑条件7、更换原材料8、加工艺切口或工艺孔9、修正毛坯尺寸或形状2零件刚性 差，弹性畸 变L、压边力不够2、毛坯尺寸过小3 .拉深筋少或布置不当4 .材料塑性变形和加工硬化不足1、加大压边力2、增加毛坯尺寸3、增加拉深筋或改善其分布位置4、采用拉深槛或在制件上增设加 强筋3皱纹或皱折1.压边力太小或小均匀2、拉深筋太少或布置不当3、凹模口圆角半径太大4,压边面不平；里松外紧5、润滑油太多，涂抹位置小当6、毛坯尺寸太小7 .材料过软8 .压边面形状不当1.凋节外滑块摞栓，加大压边力2、改变拉深筋数置、位置和松紧3、减小凹模口圆角半径4、修磨压边面，使之里紧外松5 .润滑适当6 .加大毛

17、坯尺寸7、更换材料8 .修改压边面形状4零件表面有划痕、“橘皮纹”或滑带等1、压边面或凹摸圆角粗糙度离2、镶块的接缝太大3、板料表回后划痕4、扳料晶粒过人5。板料屈服极限/、均匀6。毛坯表面、模具工作部分有杂质，或润 滑油中用杂质7、模具硬度差，有金属粘附现象8、模具间隙过小和不均9、拉深方向选择不当，板料在凸摸上有相 对移动1 .降低压边面或凹模圆角粗糙度2 .消除镶块接合面过大的缝隙3、更换材料4、更换材料或进行正火处理5、拉深前进行辐压处理6、将模具工作部分和毛坯表向试 擦干净，清理润滑油7、提高模具硬度或更换模具材料8、加大或调匀模具间隙9。改变拉深方向模具常见故障及其原因问题可能的原

18、因凸模或凹模被剪切1、压力机偏心2、模具偏心3、导柱或导套磨损4、在带料卜面有毛坯或废料5、模具安装不止确6、带料引入不止确7、凸模弯曲变形8、误切或部分剪切9、上道工序留下的毛刺过多 10、零件或带料/、平整误切1、进料不止确2、田料的7E位小止确或尺寸小止确3、润滑剂导致带料被粘住4、上道工序留下过长的毛刺5、带料质量不好6、尺寸过小或导正销磨损严重7、带料导向/、好8、压力机离合器再次脱离9、毛坯或废料被拉到模具表向凹模部分被阻滞或堆积1、凸模被剥蚀2、毛坯间隙不够或凹模内的倒锥3、模具表面太粗糙4、缺乏润滑余料或废料的拉（带）出1、没有坯料（制件）滞留装置2、钢件被磁化3、润滑剂太多4

19、、密封缓冲装置后面的弹簧太软5、凸模和凹模的间隙过大6、润滑剂太黏稠7、凹模钝化或出现钟形口8、凸模进入凹模的行程不够。凸模失效或磨钝1、剥蚀或研磨应变2、不止确的热处理3、凹模内堵塞4、错误冲切5、由十小止确热处埋造成的刮伤或表向擦伤6、由于缺少润滑或润滑不够造成的刮伤或擦伤7、设定凸模进入凹模太深8、定位配合不好或松动9、疲劳10、缺少支撑11、不止确的材料12、凸模后弯曲13、模具或压力机的偏心凹模失效或钝化1、剥蚀或研磨应变2、不止确的热处理3、凹模内堵塞4、错误冲切5、小止确热处埋造成的刮伤或表向擦伤6、缺少润滑或润滑不足造成的刮伤或擦伤7、凹模固定板装配不当8、模具或压力机的偏心9

20、、不止确的材料卸料板肖'曲或损坏1、堵塞2、凸模断裂3、带肩螺栓断裂或弯曲4、弹簧弯曲或断裂5、卸料板太薄6、凹模具上用废料或制品7、卸料板不是与带抖的平整部位接触8、模具或压力机的偏心零件超出公差1、板料没有平稳地放在模具表面2、零件在顶出凹模时被损坏3、原材料性能有变化或材料质量有问题4、模具压料不当或不止确5、在成形前凸模单独冲切零件6、零件或毛坯计算不止确7、模具或压力机偏心零件超出公差（级进模）1、卸料板没有将材料压持在正确的位置上2、导正销太小3、导正销到卸料板的时序设置不合理4、带料变长5、成形时零件定位不好6、工2没有保证公差的能力7、模具设计不合理；模具尺寸不止确8、

21、送料不止确或不合理零件上的毛刺1、凹模钝化；凸模钝化2、凸模与凹模间隙过大3、缺乏润滑剂或润滑剂质量太差4、材料或零件在冲孔或落料时没有放平5、模具上后废料或制品错误送料1、送料线设置小止确2、送料没有与模具中心线平行3、上升和下降的角度太大4、导正脱出设置小止确5、冲裁后或在上行程卸料板将材料拉出定位位置6、在模具上或送料时后不止确的压料或紧固7、料卷太紧8、薄板在循环送料时挠曲变形9、原材料上的毛刺过大10、模具表面上有划痕或堆积物11、导正销形状不合理12、误送料检测器安装不止确13、材料在模具上被尖边挂住14、材料流动性不好15、材料由于润滑剂的原因粘在凹模上16、材料由于毛刺粘在凹模

22、上送料不当1、在压力机上行程时材料没有正确地提升2、模具导正销孔太大3、导正销后面的弹簧压力不足4、带料变大5、压力机速度设设置太快导柱或导套的损坏1、压力机偏心2、钢材选用/、止确3、没有或润滑不好4、装配不止确5、堆积物或脏物的蚀损模座弯曲或断裂1、钢材选用小止确2、厚度太小3、小止确的压力机调节4、支撑不止确或没后支撑5、模腔内后两个叠放零件弹簧的损坏或弯曲1、疲劳；磨损2、型号不对3、偏心4、缺少支撑5、角面接触导正销弯曲或损坏1、错误冲切2、进料不止确3、钢材型号不对或热处理不正确4、模具或压力机的偏心5、没有对弹簧加载6、定位不止确7、尺寸错误单工序加工零件装料或嵌套困难1、原材料弯曲或凹陷变形2、定位导正销太大3、使用不合理或麻烦的定位方法单工序加工零件卸料困难1、定位导正销太大2、提升装置没有设置或设计不合