硅冶炼基础知识培训资料10

1、硅冶炼基础知识培训资料10第一节  制定岗位操作规程的必要性1、操作规程的定义规程是对工艺、操作、安装、检定等具体技术要求和实施程序所做的统一规定。而所谓操作规程，是指对任何的操作都制定严格的式序，任何人在执行这一任务时都严格按照这一工序来做，期间使用何种工具，在何时使用这种工具，都做出详细的规定。严格的操作实际上就是一份操作过程的详细说明书，辅以各类图例，不同的人在同一项工作时，不论是整个过程中的环节还是最后的处理结果都应该是一样的。这也是制定操作规程所期望达到的目标。2、制定操作规程的必要性2.1企业自身发展和市场竞争的需要随着市场经济的发展，各行业对产品质量的要求日益

2、提高，而提高工作质量是提高产品的质量的前提，工作质量上不去，公司就没有竞争力，在市场竞争中就会被陶汰。因而也对管理工作提出了更高的要求，必须不断提高工作质量，降低物质消耗，以适应市场竞争机制的需要，使企业永远立于不败之地。而要做到提高工作质量，降低物质消耗，只有建立控制和指导员工工作行为，有定性、定量规定的产便于严格考核的工作标准岗位操作规程，才是提高工作质量的有效途径。所以，制定岗位操作规程是既公司自身发展的需要，也是市场竞争的需要。2.2企业内部生产经营管理的需要对一般生产经营型企业而言，产品的实现以技术为核心，管理为保证，操作为基础。企业管理要迈上标准化管理的道路，稳定、协调发展，必然要

3、结合企业的管理特点和现场实际，对各岗位操作的内在联系进行科学分析，确认所有岗位操作的内在联系符合秤实际的要求，以公司的整体经济效益为目标，制定相适应的岗位操作规程，建立具有层次分明的确作标准体系。2.3安全生产的需要任何安全操作规程都是以岗位操作内容为基础建立的，完善的岗位操作规程不仅能规范生产过程，提高工作质量，还便于企业实施标准化管理，有效防止违规操作造成的安全事故，减少不必要的财产损失和人身伤害。因此，制定规范化的岗位操作规程是建立完善的安全操作规程的前提，也就是安全生产的需要。第二节  各岗位操作规程的内容、要点及注意事项1冶炼工岗位操作规程1.1炉台料面操作1.1

4、.1入炉以精料入炉为原则，冶炼人员应注意观察原料入炉使用情况，做到勤加维护，发现问题应及时缶车间主任反映，及时处理。1.1.2在正常炉况下，下料以人工加料为主，料面高度控制以高出炉口圈300mm为基准，料面应保持锥体形状。不进行加料、翻料操作时，应将炉门关上。1.1.3每工班均匀应清理炉膛边缘积灰、积尘、保持干净，孩子侧板与炉料接触导电传热、保持炉膛烟气排除通道畅通。1.1.4料面操作的管理，必须勤翻料，多观察，其操作是先把热料用料铲扒翻进电极周围及电极三角高温区部位，然后把新料铲入盖火进行预热。1.1.5冶炼厂要经常观察料面下沉情况，料面冒火情况及料面高度，及时加料盖火维护，防止电极刺火、跑

5、火，翻渣等事故发生。1.1.6要经常地翻料操作，疏松炉料，提高炉料透气性，防止炉料烧结，如发现有局部烧结，结渣应立即撬松打碎重新推入炉膛三角区或电极边。1.1.7出铁过程炉料下沉快，要随时把热料推到电极周围及高温熔炼区，然后加新料进行盖火。1.1.8正常的电极其重要作端长度为1600mm1800mm，冶炼人员必须注意观察和判断垣残壁作端和度，防止电极过长中过短，发现不合要求时，及时采取措施，加强电极下放中控制下放量，甚至倒回电极，以利于生产操作。1.1.9电极工作端在正常的料面情况下，埋入料层14001600 mm范围为宜。1.1.10冶炼人员特别冶炼正、副班长必须注意观察电极的工作端长度及烧

6、结情况，在判断准确电极工作端长度及烧结情况后，方可压放电极，确保三相电极工作端和度平衡，同时防止电极漏糊或软断事故发生。1.1.11 电极压放，正常情况下，每4小时可压放1次，每次100mm200 mm（可根据电极烧结情况增加压放次数，但同一相电极8小时内不超过三次。）1.1.12冶炼过程要注意配电送负荷的运行情况，正常情况下，三相负荷平衡，满负荷运行，发现异常应查明原因，及时处理。1.2炉前操作1.2.1正常情况下，生产锰硅合金的6300kVA电炉每4小时出炉1次，电耗为2600030000Kwh，出炉时间控制在1015分钟（新开炉按新开炉要求进行）。1.2.2出铁准备（1）铁水包：每次出铁

7、前必须详细检查，包衬耐火砖是否完好，无缺角缺边，无松动；包衬口缘牢固；流渣槽耐火砖砌体结实无漏缝，（采用下浇注的，铁水包下注口耐火砖结实无漏缝）。确信安全可靠后方可使用，否则要修补完好中更换新包。（2）合格的铁水包使用前，必须将包内的结渣、铁清理干净，在包衬内壁用石墨粉水制液均匀糊刷数遍，包底垫一层10-20mm厚的干燥粉焦冲紧，新砌包用柴火烘干达200以上方可使用。（3）在出铁口处及挡门前砌好保护砖，检查流渣槽无漏渣现象，冲渣沟无结渣及异物堵塞。（4）备足开眼、堵眼用的堵耙、泥球、托铲，堵耙按大、中、小号备齐，泥球根据炉眼大小制备足够数量（制备方法按泥球制作方法进行）。（5）开新眼要备好氧气

8、，吹氧工具及安全防护面具。（6）以上出炉工具准备完好齐全后（采用铁水包下铸的铁水包，封堵下注口），将铁水包吊入地坑，检查各层装置对接无漏口，完好待候出炉。（7）摆放好浇铸锭模，下注操作锭模摆放应平稳紧聚。1.2.3出铁操作（1）出铁前应将出铁口残余渣清理干净然后用尖头圆钢将出铁口捅开，挖不开时可用烧穿器烧开炉眼，再不成可用氧气吹开，注意不要吹偏，压力不要过大，以免损坏炉眼。（2）炉眼烧开后立即退出烧穿器，并把电源分断，关上炉前挡门，架好出铁拉渣工具。（3）当铁水流出炉眼后，注意流头大小，流头大时要用堵耙堵注流头，控制流量，防止铁水冲出流渣槽外面，当铁水流头小时，注意清除炉眼堵塞物，当铁水包快盛

9、满后立即开机送水冲渣，并随时注意冲渣过程，保证冲渣顺利进行。（4）出铁应尽量把炉膛内铁放完，要随时用圆钢清理炉眼堵塞物，遇炉渣稠时或其它原因难排渣时，要用长圆钢拉渣协助排渣。（5）出铁过程中要注意检查测铁水包盛铁情况，防止铁水外流损失，注意在铁水包上表面撒些焦粉，便于保温和扒渣工作。1.2.4堵眼（1）待铁渣快出完后及时准备堵眼工具：堵耙、托铲、泥球，置于固定位置上。清理炉眼残渣、残余铁水。（2）人工堵眼操作要求1人操作泥球手铲，1人装泥球和送泥球，1人操作堵扒。堵眼要求速度快，配合默契，堵眼时泥球要冲实，冲紧，不存铁水，泥球量要堵满，不留空眼，防止炉眼氧化烧损。（3）炉眼使用正常情况，口径在

10、60-150mm，大于150mm要进行封眼。1.2.5浇注前的操作（1）出完铁后，炉前工指挥吊车，协助挂好龙门钩，把铁水包吊出地坑，安放于平整地面上。（2）清理干净上注口泥团杂物，用钢钎撬出铁水包表面大块结渣。（3）指挥吊车把铁水包移出扒渣平台进行扒渣，注意把铁水包表面液渣、杂物扒干净，当扒出的渣夹有铁水时，将铁水包移到渣模边进行二次扒渣。注意吊车调整铁水包倾斜度时，防止铁水外溢，对扒出来的夹有铁的渣应进行回炉。1.2.6浇注（1）扒完渣怕事 ，铁水包移到浇注模旁边，在固定位置少注，注满一块移至另一块浇注。注意吊车要服从地面操作指挥，操纵灵活熟练，注完后要及时进行扒渣，并督促取样工及时进行取样

11、。（2）采用下注口浇注的方法1）清理干净下注口泥团物后移至锭模位置，炉前工用4-5米长尖头圆钢，在扒渣位置上，侧对下注口，缓缓地挖开下注口焦粉堵料直至下注眼打开，注意用力不以过猛，防止铁水包的摇摆。2）注意最后一块锭模尽量注满，铁水表面如有残渣，要用扒渣木扒干净，保证铁锭的表面质量。3）浇注完毕后，把铁水包移动到扒渣平台前，及时清理包内残渣，其残渣要集中回收利用。清理干净铁水包内残余物后，安放到地坑中，准备下一炉工作。1.2.7脱膜和摆模（1）待铁水冷凝后进行脱模，每炉产品要按炉次分区域堆放，质检人员及时做好质量、炉次标识记录。（2）脱模后锭模要摆放到原位，平整，模与模之间要连接紧密并且趁热用

12、石墨粉剂均匀粉刷内表面，注意用量不能少不能多，以下次使用前必须干燥无水为准。（3）要注意检查锭模被铁水损蚀情况，发现有边角缺口时要用电极粉进行修补，发现有漏洞时要及时更换底砖，严重时更换新模。（4）新砌锭模要烘烤达200以上才能使用，以增强锭模的使用寿命。1.3工艺方法操作规程1.3.1泥球制作规程（1）泥球的制作必须根据炉眼的大小来制作，不同时期的炉眼必须使用不同材料、配比。（2）材料及要求：材料有黄泥、焦粉和碎电极糊。要求：黄泥粘度高，无粗砂杂质，吸水性好易于搅拌。焦粉粒度小于2mm以下，碎电极糊粒度小于10mm以下均可。（3）制作方法与要求：1）炉眼在3060mm以下，使用黄泥拌焦粉进行

13、搭配，配比为3：12）炉眼在60150mm口径，使用黄泥拌碎电极糊进行搭配，配比为3：13）材料搭配好后搅拌均匀制作成锥形泥团。高度在250350mm。强度要求在手拿时不易开裂为佳，制作时可用吸水性强的尘灰进行调制。制作完好后搬运到堵眼操作平台旁以候使用。4）泥球数量以46个为好，制作不足影响堵眼时间，制作过多易硬化不能使用，造成浪费。1.3.2铁水包下注口封眼规程（采用下注的炉台适用）（1）下注口正常使用口吃径2040 mm，超大、缺口、异形松动均要返修后使用。（2）封堵材料：黄泥+焦粉，要求黄泥粘性强，无粗砂和夹杂物，粉焦干燥，粒度小于2 mm以下。（3）封堵方法：封堵前要修整结渣及残余铁

14、块，疏能、通内外，清理干净然后下注口内2/3用干燥焦粉填充，一面加入一面用平头钢钎冲实冲紧，直至达到所需厚度，下注口外1/3用内泥拌焦粉堵实堵牢，下注口外侧及流槽用黄泥贴补保护。（4）堵下注口注意事项：封堵下注眼应趁热进行以利烘干堵眼材料提高1.3.3封眼操作规程：（1）炉眼使用至口径大于150mm后，必须进行封眼难度大，出铁时易塌生料，易跑眼造成事故，为此必须对炉眼整形重新使用。（2）封炉眼准备作：准备堵耙直径100mm的堵耙35把，破碎块度50100电极糊数块，制备黄泥拌碎电极糊泥球数个。（3）封眼材料要求：电极糊要求C大于80%，灰份小于6%，挥发份大于14%，无夹杂、干燥。粒度5010

15、0mm范围。（4）封眼操作1）首先使用封眼时间炉次，然后在出最后一炉铁时注意烧眼，把炉眼烧圆，烧掉质量不高的旧电极糊块，出铁后及时清理炉眼堵物，碎电极头等，以便提高封眼的质量。2）尽量把炉膛内铁水、炉渣放完，彻底，然后清理炉眼周围残余炉渣戒铁水，疏通炉眼。3）用托铲送电极糊至炉眼，用堵扒将电极糊深堵至炉眼深处，待电极糊软化后紧接着送入电极糊，连续进行冲实、堵满，然后炉眼外部余留200300mm左右，堵入泥球，堵紧不漏铁水。（5）修眼1）封眼3248小时后进行炉眼外侧修整。2）方法：首先清理炉眼杂物、结渣，后用烧穿器把炉眼前段杂物烧掉，尽量烧深，烧宽清除干净。3）清理干净后在炉眼底部铺一层103

16、0mm，长度600 mm左右，铁筒安装大口朝外，小口水平对准炉眼，外围用耐火砖砌起，高出炉眼100 mm，注意周围耐火砖不许漏糊。4）准备工作完毕后加入块度在525 mm的高质量电极糊，电极糊吸收炉体热量自烧结成形。加入电极糊注意加满加高，并定时检查补足。5）待48小时烧结后方可使用，如遇紧急使用必须加柴火烘烤加速度炉眼内电极糊烧结。（6）出铁眼内补1）出铁眼因长期使用，炉眼内部碳夸侵蚀，烧损严重，利用外补无法进行修复的情况下，内外结合进行炉眼修整。2）操作方法是：先降料面，出完铁后勤工作将炉眼中的渣、铁、料清理干净，然后在炉眼处炉墙内侧紧插一块钢板，钢板与炉墙间距80mm左右，加入碎电极糊。

17、注意加入电极糊要达到炉墙碳砖高度以上。1.4异常炉况的判断及处理1.4.1异常炉况的判断必须以正常炉况的特征为依据，正常炉况的特征是：（1）出炉正常进行，炉眼出铁出渣顺利，铁水流量充足，劲头大。排渣流畅，无碎电极头堵塞，无塌料现象。（2）料面均匀冒火面积较大，炉膛熔料均匀，证实熔炼区域大，无翻渣、刺火现象。（3）产品合金成分进入控制范围，稳产、高产。（4）该过程无设备、电极事故影响。1.4.2几种不正常炉况的处理（1）不正常炉况的处理必须全面观察，具体问题具体分析，找出问题的根本原因，采取有效措施和方法。（2）炉渣碱度低，渣稠、不易排渣、炉内翻渣严重、有时电极电流晃动送不上或送不满负荷、电极处

18、于下限位置操作、渣中跑锰高，此时应提高炉渣碱度，减少硅石配入量，或附加焦碳的方法处理。（3）碱度过高、渣稀、铁水流头大、电极位置高，时间长后，坩埚会缩小，料面冒火面积缩小，合金硅趋低，此时应降低碱度，减少溶剂的配入量。（4）焦碳用量过多时，电流大、电极位置高，电极根部刺火，时间长后会降低炉温，造成合金硅含量趋低，渣中跑锰大，此时应减少焦碳用量处理。应急处理应根据矿石消耗量附加缺焦碳数批料处理。（5）焦碳用量不足时，有时送不上负荷，电流波动大，电极插入过深，合金成份硅低，碳高，应及时补给焦炭配入量。（6）硅石配入量过多时，渣中碱度低，粘稠，流动性不好，排渣不顺利，开始合金成份硅高，时间长后，坩埚

19、缩小，导致炉况恶化，翻渣，送不满负荷，电极常处于上限，时间和后，电极插不下，合金成份硅低，炭高，此种情况减少硅石用量，适当增加焦炭配入量。（7）硅石配入不足与（6）相反。（8）炉况不正常和长期得不到处理，或设备热停炉频繁，造成坩埚缩小，炉内翻渣刺火，电极消尖，不够长，此种情况应杜绝发生，避免恶性循环，针对此种情况的处理应及时变料批配比降低二次电压，必要时改炼低硅合金，待炉况恢复正常后转炼高硅合金。1.5电极压放操作要求1.5.1冶炼班和操作工必须集中注意力观察电极压放过程的每个环节，压放量要合适遇到压放量不足时应增加压放次数。如遇电极下滑情况应立即停电检查电极下滑长度，如电极下滑量不大，烧结良

20、好，并不继续下滑，可按下放情况送电生产，但要注意控制负荷，如下滑量较大，必须把下滑部分倒回，并找检修人员检查抱闸性能，待修复后，方可送电生产。1.5.2倒拨电极应注意铜瓦下部分能夹紧电极，并在送电过程及送电后不出现铜瓦与电极打弧现象，否则应重新调整。1.6异常电极事故的原因及处理1.6.1电极欠烧（1）原因：主要原因电极糊油量过大、软化点高，炉况不好，不能正常连续送足负荷，造成电极欠烧，人为下放量过长所致。（2）处理方法1）适当减少该相电极铜瓦冷却水量。2）适当降低电极糊柱高主和细破电极糊块度，加快熔化烧结。3）适当降低二次电压增加二次电流，加快电极焙烧速度。4）如因电极糊油份过大时，应调整电

21、极糊的配比，降低电极糊的油份。1.6.2电极过烧（1）电极过烧现象表现于，电极腰部温度过高，甚至局部发白，电极铜瓦下部夹紧位置电极壳过早烧毁，致使铜瓦与电极壳炭素材料接触不良时打弧，温度高等现象，有时电极易超长。（2）电极过烧原因1）电极压放不正常，压放数量不足。2）电极糊油份不足、软化点低，灰份高，造成烧结过快，质量不好。3）操作电压级别选择不当，长期超负荷运行。（3）处理方法1）查找出不正常压放原因，恢复正常压放量，尽量减少灰份，适当提高含油量。2）降低二次电流，纠正超负荷运行操作。1.6.3电极漏糊：（1）原因1）电极欠烧或下放量过大，电流过大或局部电流密集、过大发红，烧穿电极壳。2）铜

22、瓦与电极壳接触不良，引起打弧穿洞漏糊。3）电极壳焊接质量不好，电极壳接口部位焊接不平或断焊，电极壳钢板过薄涨坏。4）电极压放过程或压放后，电极抱闸失压引起电极夹不紧下滑打弧烧穿电极壳。5）违章操作（2）处理方法1）发现漏糊，立即停电，确定出漏糊位置。2）漏洞较小时，可用石棉绳堵塞，倒回电极夹紧送电。漏洞较大或电极壳开裂大时，首先用石棉绳堵住漏口，然后用钢板补稳，倒回电极清理干净炉膛内积糊送电生产。3）属于设备故障所引起的应在处理漏糊事故的同时修复设备，排除故障根源，方可送电生产，以免再次发生类似事故。1.6.4电极软断事故（1）特征：铜瓦与未烧结电极部位，打弧打断电极壳中因电流过大，熔断电极壳

23、造成电极软断。（2）原因1）电极下滑或压放量大负荷控制不当。2）电极有悬糊、缺糊。3）电极壳焊接质量不好，焊缝断焊，筋片脱落造成。（3）处理方法1）发现软断时应立即停电，主要判断依据是电流突然增大，电极冒黑烟，有大量电极糊漏出。2）停电后立即检查软断部位，如电极壳断口完整，应立刻将断口上部电极壳往下压放套紧断口并坐紧电极，尽量减少液糊外漏，做适当的修补堵漏工作。然后采取“死相”不动电极的方法，送电焙烧电极，电压为较低电压，送电负荷应控制在电极壳承受负荷以下，一般为额定负荷的30%在右，并按烧结时间由小至大进行具体操作，技术员应按程序指导。焙烧过程注意检查电极糊糊柱高度，发现不足要适当补加。3）

24、断口不平，裂口大，处理无效果的情况下，拉出断电极头，清理炉膛积糊，然后将电极壳封底，不放足够长度的电极，加足电极糊，并在电极壳上用焊条点焊一些小眼。加干木柴于电极周围，柴烧4-6小时后，送电焙烧电极或柴烧电极同时进行。1.6.5电极硬断事故（1）原因1）电极糊灰份高，或搭配不当，或混入外来杂物。2）电极糊油量过大，电极糊熔化后，粗细颗粒产生偏析、分层现象，降低了烧结后的强度。3）送电制度不合理，超负荷长期运行，引起电极过烧表面削落变小、开裂、机械强度不够而折断。4）受急冷急热产生裂纹。5）电极软断处理后接口连接不牢，电极糊悬糊处理不及时，处理后交接处粘结不牢。6）电极偏移中心违章操作引起机械性

25、折断。（2）处理方法1）断头较和时，将电极拉出，根据需要决定下放电极长度，加柴火送电焙烧电极。2）检查电极糊柱高度密切注意观察，防止软断事故发生。1.7洗炉操作1.7.1洗炉原因（1）在生产过程中，炉况常出现翻渣，刺火严重，炉膛坩埚缩小，料面结渣，结料，产量低，质量差，无法在短期内恢复正常炉况的维护，通过洗炉能在短时间内恢复正常炉况。（2）炉子生产后期，设备事故频繁，炉衬损蚀严重，需要长时间停炉进行大中修，为便于恢复生产和易于清除炉膛冷料需要做好洗炉工作。1.7.2洗炉方法：加石灰和白云石提高炉渣碱度，降低炉渣熔点，便于结渣的融化、排出。1.7.3操作规程（1）洗炉前三天，应加强电极焙烧，使电

26、极工作端长度足够以利于洗炉操作和设备的保护。（2）洗炉前一天，应准备石灰2-3炉的用量，每炉在1200-1600kg，总数在5-6吨。（3）洗炉前1炉应暂停配料，便于降低料面消除残渣结料，提高洗炉效果。（4）调低二次电压一至两级，低料面操作，把炉膛内结渣人工清除，把残料翻入炉膛高温区熔炼及电极周围盖火。尽可能的降低炉料高度。便于加入石灰或白云石洗炉。（5）出完第一炉铁后，加入石灰或白云石进行洗炉，加入量1200-1600kg，加石灰或白云石要加至炉膛高温三角区及电极熔料周围，然后翻入炉料盖火。当电极周边翻入炉料后无法盖住刺火时，可适当加少量新料进行盖火，保护设备。（6）洗炉次数一般需2-3炉，

27、但要视洗炉效果而定，必要时可增减洗炉次数。（7）洗炉过程，要注意设备的维护，由于低料面操作，应停电处理料面，防止设备损坏。（8）出铁时最好两侧炉眼同时出炉，尽量把炉膛溶渣排放彻底。（9）属热停炉的情况洗炉的，洗完炉后，要把炉盖观察孔操作门、烟道翻板关好，使炉膛缓慢冷却。（10）处理恶性炉况洗炉的，洗完后可重新投料生产。2、配电工岗位操作规程2.1正常配电操作2.1.1正常情况下，一次进线电压控制在32-37KV。2.1.2一般情况下变压器二次电压控制在110-120V，一次电流控制范围130-150A，正常生产时，应保持三相电极均衡送满负荷，任何两相电流相关不超过10A。2.1.3变压器二次电

28、压控制在4-6级，如一次电压发生变化，应征得车间值班领导同意的情况下及时调整二次电压，产在运行记录上注明调压时间。2.2调压操作2.2.1调压前必须降负荷停电，然后根据调压情况，启动调压开关（上调或下调）进行调压，调压完毕后方可送电。2.2.2调压期间出现异常情况，应立即按急停按钮，通知机电班电工处理后好方可调压。2.3出铁送电操作2.3.1出铁时，三相电极电流随之下降，此时应先插远离炉眼的两相电极，然后再插近炉眼的电极保护额定电流，严禁交错上下插电极。2.3.2出铁过程中，听从冶炼班长等管理人员的指挥，确保出铁顺畅。2.3.3出完铁后，按冶炼班长指挥停电压放电极。2.4电极压放、到放操作2.

29、4.1电极压放、倒放操作必须在停电状态下进行，配电工应和冶炼工取得联系，在冶炼班和指挥下进行。2.4.2每次操作尽量缩短空压机运转时间，为此，启动后压力必须达到进行压放操作所要求的压力值。2.4.3操作过程中每个动作的气压达到规定压力后立即进行下一动作的操作。2.4.4启运空压机后如超过正常运转时间，压力仍未达到规定值，应停止空压机，找有关人员检查处理。2.4.5电极压放操作程序：停电适当下插电极夹紧上抱闸松开下抱闸松开活动水套启动电极卷扬提升把持筒到预定位置夹紧活动水套夹紧下抱闸松开上抱闸。2.4.6电极倒放操作程序是：停电后适当下插电极夹紧上抱闸松开下抱闸松开活动水套启动卷扬机下降把持筒到

30、预定位置夹紧活动水套夹紧下抱闸松开上抱闸。2.4.7电极压放、倒放期间如遇故障，应通知有关人员处理好方可进行操作。2.5停送电操作2.5.1正常情况下，停送电由冶炼正、副班长指挥，配电工操作，进行停送电操作前，都应将三相电极上抬使负荷下降至80A以下。2.5.2在下列情况下，应带负荷立即停电。（1）有二相或三相电极起动同时失灵，不能及时修好，并且一次电流已有两相以上超过规定控制范围。（2）发生严重打弧，有毁坏设备危险时。（3）电极发生软断时。（4）当设备发生事故、严重危人身、设备安全时。2.5.3在下列情况下，应立即降负荷停电。（1）电极发生硬断。（2）炉内所有部件冷却水突然中断，或某部件冷却

31、水中断经处理不能马上恢复供水。（3）当降低负荷后变压器温度仍居高不下。2.5.4送电前应与冶炼工取得联系，配合好后先按铃通知方可送电。2.5.5长时间停电（四小时以上）或以炉台设备进行检修时必须拉隔离开关。其操作程序如下：分闸时隔不久先拉手车式开关，后拉隔离开关；合闸时要先合隔离开关，后合手车式开关；不得带负荷拉隔离开关。2.5.6长时间停电（四小时以上）期间必须将三相电极尽量埋入料中保温，四小时内每隔半小时活动电极一次，以后每隔1小时活动电极一次，活动电极应先下插后上抬。2.6特殊情况下的配电操作2.6.1压放电极后，视电极烧结情况控制送电负荷，具体要求按现场实际情况决定，在半小时内逐渐将负

32、荷送满。2.6.2电极硬断后和死相焙烧电极时，听从车间领导及冶炼班长指挥控制送电负荷，电流逐渐由小增大，直至该相电极烧结好后方能供足负荷。2.6.3新开炉恢复生产时，送电制度按技术员提出的送电计划进行。2.6.4长时间（四小时以上）停电恢复送电后，应对送电负荷进行控制一次电流不能超过80A，具体由车间领导中冶炼班和决定，在1-2小时内将逐渐将负荷送满。2.7注意事项2.7.1操作高压及其控制回路要有两人配合方可进行，1人操作，1人监护。2.7.2设备检修前应切断电源，并挂上“严重合闸”牌。2.7.3长时间停炉必须先关闭变压器冷却水后才能停止冷油泵，送电时先开冷油泵，再开冷却水阀门。2.7.4当变压器出现事故信号掉牌，禁止合闸送电，由值班电工排出故障后，方可送电。3、加糊工岗位操作规程3.1加糊操作3.1.1加糊前，加糊工须对每相电极糊柱高度进行测量，正常情况下，糊柱高度下降量应与电极糊消耗相符合，发现糊柱不下降或