现场长轨焊接作业指导书

1、现场长轨联合焊接作业指导书 为确保沾昆二线工程无缝线路施工中现场长轨联合焊接作业的顺利进行，依据贵昆线沾益至昆明段增建二线铺架工程实施性施工组织设计特编制本作业指导书，望相关单位贯彻到位、严格执行。一、作业内容现场焊接作业主要包括单元焊和锁定焊。经施工准备、轨端处理、钢轨固定后，采用数控式移动气压焊机将长轨进行现场联合焊接后，再进行推凸、正火、打磨、探伤、收尾等作业。二、作业标准依照钢轨焊接接头技术条件（TB/T1632.14-2005）三、工艺流程现场气压焊焊接工艺流程（图3-1）拉 轨轨 端 处 理对 轨 和 夹 轨点 火 焊 接推 凸正 火打 磨探 伤施工准备型式检验不合格截锯轨合 格四

2、、劳动力组织（见表4-1）五、施工机具（见表4-1）现场气压焊人员、量具及设备配置一览表 表4-1序号工序名称人员配置量 具数量设备配置数量1轨端处理4宽座角尺2轨端打磨机210Kw发电机12钢轨固定8300mm钢直尺1数控气压焊机13安装加热器宽座角尺210Kw发电机14点火焊接5推凸1000点温计1手持式砂轮机16正火7打磨4专用1米型尺1手提式砂轮机1仿形打磨机1角磨机110Kw发电机18探伤1专用1米型尺1CTS-22探伤仪1手提式砂轮机1注：此为一个班配备人数、机具、量具，两个班作业人数为34人，另外还需现场值班人员1人、工班长1人、防护人员2人，实际作业人数共计38人。六、作业细则

3、6.1 现场焊接主要采用2台数控移动气压焊机进行作业。每台气压焊机焊接一个接头（含准备工作时间在内）大约需时50分钟。在焊接一个气压焊接接头的同时，做好相邻接头焊接前的准备工作，1台气压焊机焊接1对接头需时1.5小时，正常情况下8小时内可完成一对单元轨节（1500米）的焊接任务。现场钢轨的单元焊与锁定焊均采用数控移动式气压焊。 6.2 数控式移动气压焊主要设备包括：压接机（包括推凸装置）、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵站及辅助配套部分。其中辅助配套部分有除瘤割炬、端面打磨机、仿形打磨机、手持砂轮机、管路系统、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等。6.3 施工准备6.3.1 单元焊 长轨垫上滚筒或木

4、枕后，将长轨串动到位。要求长轨放置平稳、直顺。6.3.2 锁定焊 当下一单元轨节换铺至150m后（相邻单元轨节换铺时搭接30mm），将其向道心方向拨出焊接顶锻量，使轨端对齐。6.4 设备检查6.4.1 作业内容6.4.1.1 发电机组检查：检查发电机组运行状态及供电情况正常与否，发现问题要及时处理，一定要保证在焊接全过程的安全、正常供电。6.4.1.2 油泵检查：检查油箱内的液压油，要保证在油标的基准面以上；接通电源检查高压泵站运转正常与否，发现问题及时解决以保证正常供给压接机的动力。6.4.1.3 压接机检查：检查压接机各部件的完好情况及运动部件运动情况，保证使用正常，走行速度在4.55.5

5、mm/s之间，行程155mm，各接头无渗漏现象。6.4.1.4 加热器检查：加热器点火和试水，点火看火焰正常与否，有否堵孔等情况，试水看进、回水畅通否，发现问题及时调整解决。6.4.1.5 管路检查：检查气、水、油路是否有跑、冒、滴、漏的情况，发现问题及时排除，保证焊接顺利进行。6.4.1.6 存气量检查：检查氧气、乙炔瓶中气体是否够一个焊头的用量，不够时要及时更换。（检查高压表，氧气表压力0.5Mpa、乙炔瓶四瓶联用表压力0.4Mpa时应更换）6.4.1.7 推凸装置检查：各部件灵活与否，与轨型是否适合，刀刃完整与否，一切正常后把后垫、前刀、底刀均放在便于操作的位置，以备使用。6.4.1.8

6、 控制箱检查：通气（氧气和乙炔）检查箱内外气路连接处及阀应无漏气，流量管完好。6.4.1.9 氧气表、乙炔表检查：氧气表、乙炔表必须显示正确，并且接口处必须紧密，不得漏气。6.4.1.10 越线检查：凡穿越线路的所有气、水、油、电路要从钢轨下方穿过，严禁从轨面上通过。6.4.2 注意事项6.4.2.1与焊轨有关的工具及设备不允许放在线路中心，必须放在线路外侧，焊轨过程随时使用的工具要放在焊接轨同侧，并且不得侵线。6.4.2.2 操作人员穿戴好各种劳动保护用品（工作服、帽子、眼镜、长皮手套等）。6.4.2.3检查施工点附近有无挥发性气体、易燃易爆物等，如有，要设法转移或采取安全保护措施后，方可施

7、工。6.4.2.4 与施工无关人员禁止进入施工现场。6.4.2.5 单元焊必须设专职防护员，防护安全距离为8001000米，在列车通过时，防护人员必须给停车信号，经和施工现场联系，确认安全后，方可放行；锁定焊必须封闭区间。6.5 对轨（含拨轨和拉轨）6.5.1 拨正两条待焊钢轨，然后利用撞轨器或者拉轨器窜动钢轨使两根钢轨的轨端距离调整到1520mm并使两轨头错开，避免碰撞。6.5.2 由专人在距焊缝20米外目测，在距轨端1m、15m的位置，各垫一根枕木头，（单元焊时，待焊轨的顶面不得高于运行轨顶面50mm）所垫枕木头下面要夯实、稳定。（枕木墩的尺寸为：长400500毫米；宽200毫米；高100

8、150毫米）使之达到以焊缝为中心30米范围内钢轨顺直、平整。6.6 待焊钢轨及接头准备和处理6.6.1 作业内容6.6.1.1 本工位使用端面打磨机2台和手持式砂轮机1台， 10Kw发电机1台。6.6.1.2 用端面打磨机打磨两焊接轨端面。6.6.1.3 用手砂轮机打磨掉距钢轨轨端200450mm范围内铁锈及打磨距钢轨轨端200450mm范围内轨顶、轨腰和轨底表面，直至打出金属光泽。（如遇轨腰有钢号，需将其打磨掉）6.6.2 作业要求6.6.2.1 打磨前，应先检查端面打磨机和手提砂轮机的接地线是否完好。.2 在打磨端头之前，要用钢丝刷和液体四氯化碳清除距轨端100mm范围内和压接机夹紧部位钢

9、轨表面上的油污和水锈等。6.6.2.3如遇雨雪或气温低于0时，需将距轨端面400mm范围内的钢轨烤干，并使轨温达到15左右。6.6.2.4 打磨后焊接端面应呈现金属光泽，端面与钢轨纵轴线不垂直度及端面平面度需0.15mm，粗糙度最大允许值为12.5m（3）。打磨时要绝对保证两轨底角端面不得锉亏。6.6.2.5 用毛刷沾四氯化碳清洗干净打磨后的待焊端面和距该端面30mm范围内的钢轨。6.6.2.6 用洁净塑料布捆扎、包严或用专用保护罩罩好等办法保护好打磨后的端面，使之不受污染及碰撞，否则要重新处理，处理好的端面应在30分钟内焊接。6.6.3 注意事项6.6.3.1对于锉头用的锉刀，检查用的宽座角

10、尺，都要保持清洁；打磨时锉刀应始终保持清洁，严禁手摸；新的锉刀若沾有污物时要用四氯化碳清洁干净。6.6.3.2锉头时压锉刀的前手不要戴手套，锉每一个头的终了阶段更要严加注意，这时锉刀不能翻面，以免被手沾污的锉刀以及手上油污转给端面。6.6.3.3 用手持砂轮机打磨时不得横向打磨，打磨时砂轮机不得跳动。6.6.3.4 用手持砂轮机打磨时不得将表面打亏，不得出现发黑、发蓝现象。6.6.3.5经打磨合格后的钢轨端头要严加保护，不准被行车、风沙、雨雪等造成异物污染，更不许用手触摸，不许用嘴吹，这些都会使已处理清洁平整的金属表面附一层油、水等污染端面。打磨后的钢轨表面及端面若有油、水、污垢污染时，必须重

11、新打磨处理。6.6.3.6用过的工具放在专用的工具盒中，不能乱丢乱用。6.7 对轨和夹轨6.7.1 作业要求6.7.1.1 本工位使用压接机1台，10Kw发电机1台。6.7.1.2把轨缝调整至815mm，而且随轨温的升高或降低，轨缝取上、下限。调整好轨缝后，把压接机移至焊缝处，保持压接机的推凸座工作面距焊接中心210mm。6.7.1.3 通过固定压接机来实现夹轨，二者同步进行。紧固轨顶螺栓，使待焊轨轨底与压接机轨底螺栓接触，然后用300mm的钢直尺精调。推进四块斜铁，并用铜锤轻轻打紧，以调整左右偏差，使之符合要求后，打紧斜铁，并锁紧轨底螺栓，之后即可开动油泵进行预顶，预顶压力为46Mpa，保压

12、压力为1820 Mpa。6.7.1.4 预顶后，应先检查钢轨是否打滑。6.7.1.5 待焊轨的轨顶面在以焊缝为中心的4050m范围内保持一定水平，工作边以焊缝为中心3040m的范围内平正、顺直。6.7.1.6 钢轨固定后，用300mm钢直尺检查应达到以下标准：a、两轨顶面焊缝处预拱度调整至0.6mm1.6mm为宜，高低错牙0.2mm，严禁下凹。b、两轨工作边平直，误差0.3mm，当轨头宽度偏差过大或轨端有旁弯无法调直时，应保持内侧工作边在1米内偏差0.5mm。c、两轨底面平行，错牙1.0mm。d、两轨底角应对齐，两轨如有误差，相差量应对称布置。6.7.1.7 两待焊端面间隙在预顶后应0.3mm

13、，两轨底角必须保证密贴。6.7.1.8在固定过程中，如达不到上述要求，应对钢轨重新处理，不得强行焊接。6.7.2 注意事项6.7.2.1 焊机上四根轨底螺栓必须拧紧，否则会造成横梁断裂。6.7.2.2 根据环境温度适当调整轨缝，严防轨缝过小而划伤钢轨端面，影响焊接质量；或轨缝过大而造成压接机的行程不够，完不成顶锻任务。6.7.2.3 压接机在空载和载荷下，活塞杆全行程往返移动平稳，不爬行，油缸和管接头不渗漏。6.7.2.4 已经打磨好的端面一定要注意保护，严防端面划伤或受到污染。从处理好端面到点火焊接的一段时间里，一切操作都应迅速而清洁，争取尽快点火焊接。6.8 安装加热器6.8.1 作业内容

14、6.8.1.1 将加热器两侧本体，分别从压接机导杆和钢轨之间，侧向插入后，旋转90°置于导杆上，并将两侧体正确连接。6.8.1.2 调整压接机上摆动加热器的挂钩长度，并转动加热器体与支承小车之间的支承轴，使加热器火孔平面与焊缝平行，最大偏差处1.0mm，同时摇动加热器二、三次，再行检查其位置不得变化。6.8.1.3 调整加热器调整装置，使加热器火孔端面与钢轨轮廓面的距离为20mm。6.8.1.4 调整好后，将加热器摇至距焊缝50mm处，准备点火。6.8.2作业要求6.8.2.1 加热器要预先点火试验，检查气、水路、火孔、火焰，应均符合焊接要求，方可向压接机上安装加热器。6.8.2.2

15、 加热器安装、调整、试摆动后应达到下列要求：a、加热器火孔平面垂直于钢轨纵轴线与焊缝平行，加热器体上下部偏斜<1.0mm。b、加热器火孔端面与轨外轮廓面距离为20mm，且两侧及上下距离要均匀。c、点火时加热器不得在焊缝处，以免影响质量。6.8.3注意事项6.8.3.1 安装加热器时，要精心操作，严禁有水、油或其它物质污染待焊轨端面。6.8.3.2 加热器在使用和运输过程中必须严加保护，切勿磕碰，不许挤压。6.8.3.3 加热器必须经常吹洗。6.9 点火焊接6.9.1 作业内容6.9.1.1 焊轨前重点对加热器进行试火，检查各管路接头，如果发现泄漏及时处理，再次试火，确认良好后上线作业。点

16、火前应先确认氧气、乙炔流量已平稳。点火采用“爆鸣点火”，也就是无烟点火，点火位置要离开焊缝附近，以免污染焊缝。点火时将氧气、乙炔瓶内氧气、乙炔的压力调整至：氧气为0.250.28Mpa，乙炔为0.170.18Mpa，然后根据型式试验选定的气体流量参数，调整控制箱上的微调阀确定相适应的流量参数；氧气流量控制在工艺规定量的23时停34秒钟，用点火器点燃加热器，严禁用火柴或纸张点燃加热器。.2 点火后调整氧气流量达到工艺规定值，使火焰成为中性焰或弱碳化焰，然后迅速将加热器摇向焊缝处，并以焊缝为中心左右摆动（50kg/m钢轨加热器摆动量为15mm，60kg/m钢轨加热器摆动量为16mm）。.3 焊接（

17、三段压力法）a、阶段（预顶及加热）：点火后的加热器摇向已预顶的焊缝后，同时用秒表计时，开始以焊缝为中心，摆动加热器加热，此时预顶的压力、时间、加热器的摆动宽度及摆动频率见下表，并观察两侧轨底角调整火焰，防止过烧。b、阶段(降压):预热至焊缝处有23mm凸起时,开始降压,此时的压力、时间、加热器的摆动宽度及摆动频率见下表，同时安放推凸刀刀垫,注意带刀装置按技术要求安放到位。c、阶段（顶锻）：当加热至轨头出现随加热器火焰流动的境面熔池，轨底角出现几个23mm2面积的单个熔池，表面温度为13501450时，迅速全压力顶锻，同时加宽加热器摆动宽度和加大摆动频率。此时的压力、时间、加热器的摆动宽度及摆动

18、频率见下表：加热时间（秒）18015025备注油泵表压力50kg/m20Mpa降至10 Mpa并保压顶锻3540Mpa根据型式试验最后确定60kg/m22Mpa降至12 Mpa并保压顶锻4045Mpa摆动频率（次/分钟）608080d、因故中断焊接，当顶锻量已达6mm以上时，可保持原顶锻压力，待故障排除后继续加热、焊接顶锻，若顶锻量不足6mm时，应撤去压力，停止顶锻，待焊缝处冷却至常温后，锯掉焊缝（以焊缝为中心120mm），重新处理端面后焊接。6.9.2 作业要求6.9.2.1 三段压力法工艺参数（见上表）：6.9.2.2 焊接过程中,遇有下列情况时，需停止焊接，打开焊缝或锯掉焊头,重新处理端

19、面后，再点火焊接：a、焊接初期加热器回火或降压前加热器放炮时；b、压机斜铁夹持不牢，发生打滑跑轨时；c、点火焊接已超过2分钟，加热器未供冷却水时；d、加热器安放偏斜发生偏烧现象无法解决时；e、因氧气、乙炔不够而熄火时；f、影响焊接质量的其它设备及人为故障时；g、因上述情况需停焊时，按照之d项处理。6.9.2.3 加热器火焰为弱碳化焰时，不得进入焊接。6.9.2.4 必须配备消防器材。6.9.3 安全注意事项6.9.3.1点火前逐项重复检查各项设备，必须符合安全操作的要求。6.9.3.2 加热器是保证焊接质量的关键设备，必须严加保护，进行各项操作时切勿磕碰，严禁挤压。6.9.3.3 清洗管路时，

20、严禁同时清洗氧气管路和乙炔管路。6.9.3.4 随时检查火孔平面，遇有故障及时处理。6.9.3.5 接水管路时，严防冷却水滴入焊缝。6.9.3.6 在调整好阀门后停34秒钟点火是为了将不符合要求的混合气安全喷出。如果点火过早会发生两种可能：一是氧气量过低，则因氧气不足，点火时有烟灰产生污染端面。或者是燃料气过低则会产生回火放炮，同样污染端面，也可能会损坏加热器。如果点火时间过晚，会因加热气周围的爆炸气体太多，发生其它意外事故。6.9.3.7 点火前先供足循环水，并且确认加热器已被冷却水冷却，循环水温高于40时及时更换。6.9.3.8 在高压泵站工作过程中，如果发现压力突增或突降或出现怪声，应及

21、时检查故障原因。6.9.3.9 在焊接过程中，如果发生加热器回火或焊接初期发生放炮时应停止焊接，重新处理端面。6.9.3.10 氧气、乙炔安全使用注意事项：a、放置安全注意事项：1、氧气瓶、乙炔瓶不准靠近热源和电闸箱；2、氧气瓶应直立放置，设支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶咀必须垫高；乙炔瓶必须直立放置；3、氧气瓶、乙炔瓶不得放在高压线及一切电线的下面；4、在强烈阳光照射下，氧气瓶、乙炔瓶应采取遮阳措施，切勿在强阳光下暴晒；5、氧气瓶、乙炔瓶、控制箱应布置在焊接和切割火焰的上风或侧风方向，禁止布置在火焰的下风方向；6、氧气瓶、燃料气瓶、控制箱和火焰，四者之间都应相距5米以外，乙炔瓶需离开火焰10

22、米以外，切布置在火焰的上风或侧风方向；7、运输中氧气表、乙炔表必须放在安全的位置，由专人负责，避免碰撞。b、搬运安全注意事项：1、禁用带油脂的手套搬运氧气瓶；2、氧气瓶与乙炔瓶同车运送时，两种瓶的出气口应相反方向放置；3、氧气瓶、乙炔瓶必须用专车运送，固定牢靠，不得在地上滚动、拖拉；4、氧气瓶、乙炔瓶不准受到剧烈震动或撞击。c、使用安全注意事项：1、开启氧气瓶、乙炔瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不得面对减压器；2、不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起； 3、氧气瓶压力指针应灵敏正常，瓶中氧气不许用尽，必须预

23、留余压，至少要留0.10.2Mpa的氧气，拧紧阀门，瓶阀处严禁沾染油脂，瓶壳处应注上“空瓶”标记；4、发生回火时，应迅速关闭乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀，可使回火很快熄灭。如紧急时（仍不熄火），可拔掉乙炔软管，再关闭一级氧气阀和乙炔阀门，并采取灭火措施。稍等后再打开氧气调节阀，吹出氧气管和乙炔管内的残留余焰和碳质微粒，才能再做焊接作业；5、如发现乙炔软管在使用中脱落、破裂、着火时，应立即熄灭焊接火焰，再停止供气。必要时可弯折软管以熄火；6、如发现氧气软管着火时，应迅速关闭氧气阀门，停止供氧，但不准用弯折软管办法熄火。7、所有接头与管路不得漏气，乙炔减压器出口与乙炔胶管连接，需用专用扎头扎紧；8

24、、氧气表、乙炔表在拆卸、安装、移动时必须轻拿轻放，避免碰撞；9、在焊接过程中，严禁踩到氧气和乙炔管路。d、使用后安全注意事项：1、拧紧氧气瓶、乙炔瓶嘴安全帽，将氧气瓶、乙炔瓶置放在规定地点；2、定期对安全阀及压力表进行试验检查和周期检查以及强制检查。6.10 推凸（即焊瘤的推除）6.10.1 作业内容6.10.1.1 在进入顶锻前快摆阶段时上好推瘤刀架及底刀。6.10.1.2 推凸后勾出焊瘤开始倒车，使活动端后退到焊前的位置后停泵，去掉压力拆除前刀体。同时拆开、取下加热器，去下压接机，至此，焊接过程全部完成。6.10.1.3 清除推凸物，准备正火。6.10.2 作业要求6.10.2.1 推凸压

25、力若超过40Mpa，应停止推凸，改用气割除瘤。6.10.2.2 装刀时间不大于10秒，特别在寒冷天气更要加快，否则完不成推凸的任务。6.10.2.3 推凸刀与钢轨周边间隙为1.52.0mm。6.10.2.4 推瘤结束后，将摆火电机连同位移传感器一并取下，待焊接下一对钢轨时，重新安装，以免位移传感器损坏。6.10.3 注意事项6.10.3.1 放置前刀体时，注意腰刀一定要推到位，否则易损坏推刀，严重时易损坏压接机。6.10.3.2 推凸时推刀要稍超过焊带宽度，否则会残留一些焊瘤给清理带来困难。同时要特别注意，不要让推刀顶坏加热器。6.10.3.3 拆除前刀体时，应注意先抽出底刀，然后提起整体刀架

26、。6.10.3.4 拆除压接机时，应先松开轨顶、轨底螺栓，打送斜铁，抽掉轨底螺栓，抬出压接机。6.10.3.5 推凸刀具不要放置过早，以防止加热器火焰将推凸刀烤得过热而改变其硬度。6.10.3.6 因故需要人工除瘤时，注意不要伤及母材。6.11 焊接接头的整修6.11.1 切除凸出量时，一般均保有一定的残留量，经整修、打磨和调整后，使焊缝外形与原轨一致。6.11.2 钢轨热调直也是钢轨整修的重要内容。焊头整修后，必要时通过调直机进行上下、左右调直。调直后用1m直尺检查，钢轨踏面的矢度应不大于0.25mm，侧工作面矢度应不大于0.3mm6.12 正火6.12.1 作业内容6.12.1.1 本工位

27、使用1000光电测温仪1个。6.12.1.2 除瘤后，用1000光电测温仪测量焊缝处的降温情况。6.12.1.3 采用两段摆动法正火：a、正火开始：当焊缝处轨温自然冷却至400500时，安放加热器正火，点火加热至焊缝处轨温达 750 850（时间约为1分30秒至2分钟）时为第一段，加热器的摆动量为以焊缝为中心40mm，频率为5060次/分钟。b、正火结束：当焊缝处轨温升至850900（时间约为2分30秒至3分钟）时，加热器熄火使之自然冷却，此为第二段，加热器的摆动量为6070mm，频率为3040次/分钟，在摆动时，要迅速通过焊缝，两端要略加停顿。6.12.1.4 轨温低于5时，正火后，焊缝两侧

28、各300mm范围内，要全面采取保温措施，直至焊缝处轨温降至 250以下。6.12.1.5 如遇故障中止正火时，应在焊缝处轨温降至500400时，重新加热进行第二次正火，但不许第三次正火。6.12.2 作业要求6.12.2.1 正火用的火焰焊接完成后利用焊接加热器进行正火，使用比焊接火焰稍弱的火焰（弱碳化焰较好），可通过降低燃烧比，或降低流量的办法到达。6.12.3 注意事项6.12.3.1除瘤后待焊区冷却到400500时立即正火。过早正火因钢轨心部温度尚高，有晶粒继续长大的趋势；正火过晚又有正火不透留有粗晶核的可能，都会影响使用性能，达不到正火的目的。6.12.3.2 在现场正火时，被加热部分

29、降温至全黑后再撤掉垫轨用的枕木墩。撤的过早会使钢轨产生变形。6.12.3.3 正火后的焊缝部位，在300以上时，不允许敲击、火烤和引起塑性变形的一切操作，更不允许在红热状态时浇水。6.13 焊后打磨6.13.1 作业内容6.13.1.1 本工位使用仿形打磨机1台，手提式砂轮机2台，角磨机1台，1米专用型尺1把，10Kw发电机1台。6.13.1.2 用手砂轮机或仿形打磨机对轨头的踏面、侧工作面、轨底平面、两轨角上侧面（3040mm范围内）进行打磨。6.13.2 作业要求 6.13.2.1 必须在轨温降到200以下时才能开始打磨。6.13.2.2 钢轨顶面用1米型尺测量，焊缝处不得凹下，直线度不得

30、超过0.3mm。6.13.2.3 轨头工作侧面用1米型尺测量，直线度不得超过±0.3mm。6.13.2.4 轨底部分不许有凹陷，直线度不得超过0.5mm。.5焊缝两侧打磨长度不得超过450mm6.13.3注意事项6.13.3.1 用手砂轮打磨时，注意要顺着钢轨的纵轴方向打磨，严禁垂直钢轨纵轴方向打磨。6.13.3.2打磨时进给量适当，严禁将表面打亏，不得出现发黑和发蓝现象。6.13.3.3 打磨时砂轮机不得跳动，打磨表面须光整、平顺。6.13.3.4 穿戴好防护用品。6.14 探伤6.14.1 作业内容6.14.1.1 本工位使用超声波探伤仪1台。6.14.1.2 对焊头的轨头、轨底

31、三角区和轨脚探伤。6.14.1.3 填写焊头质量记录表。6.14.2 作业要求6.14.2.1每个焊头均应按照钢轨焊接接头技术条件进行全断面超声波探伤。探伤记录必须完整、齐全、准确，发现缺陷应将情况附图说明，并填写处理结果。6.14.2.3 探伤前应将焊头表面温度降至50以下。6.14.2.4 每班班前必须进行基线校准和灵敏度测试。6.14.2.5 探测面必须按规定尺寸进行打磨，注足耦合剂。6.14.2.6 做到一看波形显示，二量水平距离，三作波形分析，四定缺陷性质，以防误判和漏检。6.14.3 注意事项6.14.3.1 钢轨焊接接头内不得存在光斑、灰斑、气泡、缩孔、夹渣和未焊透等缺陷。每个焊

32、接接头必须经超声波探伤，判定不合格焊缝，必须锯开重焊。6.14.3.2 参加焊接接头探伤人员应符合无损检测人员技术资格鉴定通则GB9445-88和其它有关标准，持有无损检测人员技术资格或钢轨探伤工证书，并经过焊缝超声波探伤专门培训的人员准许探伤作业。6.14.3.3 钢轨焊接接头探伤和伤损判废执行钢轨焊缝超声波探伤工艺及缺陷判定Q/BT179-1999标准。6.14.3.4 钢轨焊接接头探伤的仪器必须符合多信道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T2340-92，探伤探头必须符合钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2634-1995和钢轨焊缝超声波探伤探头Q/BT178-1999标准。6.14.3.5 焊缝探伤作业严格按照标准中规定的操作程序。6.14.3.6 焊缝探伤结果必须填写在规定的表格内，呈送上级技术部门审核签字。6.14.3.7 探伤设备应按钢轨超声波探伤仪检定规程JJG130（铁道部）92标准进行周期检定。检定不合格的不得投入使用。6.15 质量检查6.15.1用一米直尺测量焊头其直线度允许误差见下表。钢轨焊接接头允许几何偏差部位标准值（mm/m)顶面0+0.3内侧工作面0+0.3轨底0+0.56.15.2 焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤