钳工实习讲义

1、钳工根本概述一、钳工的目的和要求钳工是利用各种手工工具对金属进行加工的方法。 通过实习使学生根本了解钳工在机械加工中的特点及应用。 钳工实习的要求要求学生掌握一些钳工根本操作方法。二、钳工的特点及作用钳工是利用各种手工工具和钻床对金属进行加工， 以及对机器和装配、 试车、 调整或修理工作。同学可能会问：为什么在现代化生产中还需要钳工呢？因为钳工是手持工具 对金属进行加工， 有其灵活机动以及不受加工条件限翻的特点。 对于某些用机械 方法不太适宜或不能解决的问题， 常由钳工来完成， 任何机械设备的制造， 总要 经过装配才能完成。 而装配工作正是钳工的主要任务之一。 此外，另件加工前的 划线，某些另

2、件的精加工设备维修等都需钳工来完成。三、钳工的根本操作内容：包括：划线、锉削、锯割、錾削、钻削、攻丝、套丝、刮削装配等。划线一、划线的定义：什么叫划线， 划线是钳工的一个根本操作。 就是根据团队要求在毛坯或半成 品的工件上，准确地划出加工界线，这种操作叫划线。二、划线的作用：划线的作用有两种：1确定工件外表的加工余量，使机械加工有明确的标志和依据。2检查毛坯外形尺寸是否符合要求。，三、划线工具：常用划线工具按用途可分为三类：1基准工具：划线平台、方箱、直角铁等。2.量具：钢板尺150mm,游标为高尺300mm直角尺125mm和角度规等。3划线工具：划针、划规、洋冲、划针盘。四、划线基准的选择：

3、 划线时用来确定零件外表相互位置所依据的点线或面， 这种所依据的点线或 面就是划线的基准。1选择划线基准的原那么：1选择另件图上标注尺寸的基准作为划线的基准。2选择毛坯上孔的中心线为划线的基准。3如果工件上只有一个加工面，应以此面作为划线的基准。2常用的划线基准1以两个相互垂直的平面为划线基准。2以一个平面和一个中心线为划线基准。3以两个互相垂直的中心线为划线基准。五、划线前的准备： 为了使划线工作顺利进行，在划线前应做好以下准备工作： 1工件的清理。2工件的检查。3工件的涂色。 4在工件孔中安置塞块。六、划线的种类1平面划线。2立体划线。七、划线的过程第一阶段： 1教育学生如何保护工量具，遵

4、守平安规划。 2启发学生如何看图和检查毛坯尺寸。 3指导学生如何选择划线加工的定位及如何找正。第二阶段： 进行巡视，检查学生操作情况，发现学生划线有。闻题及时提醒。锉削、锉削定义及应用范围用锉刀在工件外表进行切削加工， 使工件到达图纸所要求的尺寸、 形状和表 面粗糙度，这个操作过程叫锉削。锉削应用范围较广， 可以锉削工件外外表。 在现代工业生产条件下， 仍有一 些不便于机械加工的零件； 需要锉削完成。 如装配过程中， 对个别零件的修整工 作，对一般小量生产、试制产品，某些较复杂形状的零件加工等。如洋板、，毛坯零件、冲模 ，所以锉削仍是钳 T 一项重要的根本操作。二、锉刀的构造：锉刀是用高碳工具

5、钢T13或T12制成并经热处理，硬度达.HRC6267。三、锉刀种类和选择1 按锉刀断面形状分类：根据锉刀断面形状的不同，可分五种： 1平锉，2方锉，3圆锉，4 三角锉，5半圆锉。2锉刀常用规格：100mm4"150mm6" 200mm8" 250mm10" 300mm12 3锉力粗细，根据齿距大小分为： 1 粗锉刀：齿距 2.30.83毫米2细锉刀：齿距 0.250.2毫米 除此之外，还有什锦锉、铝板锉，什锦锉是精修零件，模具用铝板锉主要锉 铝零件。四、锉削1 虎钳的介绍 共分两种 固定式、回转式。2工件夹持法：1工件夹持不能过上下，要夹在 610mm

6、高的范围，过高会产生振动，过 低会把钢钳口锉坏。2半成品零件要加上铜钳口，要求高的零件要有辅助工具。3锉刀的姿势：开始时身体向前倾斜 10 度左右，右肘尽量向后收缩。4锉刀的握法： 1 比拟大的锉刀 10 英寸以上的 用右手握住锉刀柄。柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄一左手的指弯曲右肘部要适当抬高。2较小的锉刀 6 英寸左右的 由于施加力量较小，故两手握法不同。5锉刀锉削方法1锉削平面1交叉锉削：用于粗加工锉削，因交叉锉时工件徊产生出阴暗纹。2顺锉和推锉：当工件外表已根本锉平，余量很小，为了提高零件的粗糙 度，可用顺锉和推锉。2曲面锉削主法： 1内圆弧锉削法：锉削时半圆锉刀

7、要作反运动的同时，还要沿着工件轴心 运动。2外圆弧锉削法：锉削时平锉刀对工件往运动的同时，还需绕工件轴心运 动。五、文明生产，注意平安1工具放置整齐，工量具要分开放置，工具不能重叠堆压一起。2锉刀放置钳台上要平安可靠，不能伸出钳台外，以免碰落摔断。3锉刀金属属不能用嘴去吹，以防伤眼。4锉出金属屑不要用手去摸，应用毛刷扫去。5去除锉纹内金属屑，应用铜丝刷去刷或铁皮挑取。6不准用无柄锉刀，如锉刀柄松动，应及时装好方可使用，防止出事故。锯削一、什么是锯削锯削是用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟的工作。二、锯削工具：钳工锯削主要用手锯进行。手锯由锯弓和锯条组成。1锯弓 锯弓的作用是安装和张紧和张紧锯条

8、。它分为固定式可调式两种。可调式的 结构组成：锯柄、锯弓、方形导馘铁夹和翼形螺母等局部组成。2锯条锯条用碳素工具钢制作，并经淬炽热处理，常用的手锯条长 300 毫米，宽 12毫米，厚 0.8毫米。锯齿分为三种，即粗齿 14-16齿时，中齿 18-22齿 时，细齿24-32 齿时锯削软料或厚料选用粗锯条。锯削硬料或薄料选用细 锯条。三、锯条的安装： 安装锯条，锯齿要向前，安装时不能过紧或过松。太紧会失去应有的弹性， 过松会发生扭曲，锯缝易歪斜，还会造成锯条折断。四、锯削方法 1手据的握法及站立姿势 右手握锯，在手压在锯弓前端。锯削时右手施力向前推动。左手压力不要过大，回程时锯弓不要施加压力，使锯

9、弓略抬，以减少锯条不必要的磨损。 2起锯的方法 起锯时锯弓与锯条要垂直于工作外表，起锯与工作表倾斜角约为 10 度左右， 起锯时先向后拉几下。待形成适应锯路后，才能向前推动。3锯削速度 锯削速度应根据工件硬度而定，锯硬料时，速度低些，锯软料时速度高些。每分钟往复 40-60 次。五、锯削的操作及考前须知1工件安装好并夹紧。 2锯削时应注意防止锯条的折断。3锯削时用手用力适应，速度不宜太快，注意平安。一、攻丝：就是用丝锥在内孔中切削螺纹口叫攻丝。1丝锥：是攻丝用刀具，由工具或高速钢制成经淬硬处理磨制而成。 丝锥由工作局部和柄部组成。工作局部包括校准和切削局部，切削局部磨出 锥角以便将切削负荷分配

10、在几个刀齿上。 为了减小刀具和工件的磨擦， 沿其齿背 磨出后角， 校准局部具有完整的齿形， 用于校准已切出的螺纹， 并引导螺纹沿轴 向运动。柄部有四方头， 用来装铰杆以传递扭矩。 另外轴向开了三至四个容屑槽， 并形成了刀刃。常用丝锥分为两种： 1手用丝锥 2机用丝锥2攻丝前孔径确实定我们讲M10是指螺纹韵外径为 10的螺纹。内径也就是要钻孔的尺寸。究 竟多大适宜呢？根据材料的不同， 孔的大小也不同， 这是因为在攻丝时主要是切 削金属，但也有挤压金属的作用， 使金属凸起来嵌到丝锥的牙间。 甚至接触到丝 锥内径上，把丝锥挤住， 所以孔径应大于螺纹的内径。 韧性材料比脆性材料压出 金属多，所以钻韧性

11、材料比脆性材料的孔径大些。根据实践经验，攻丝韧性金属时， d=d0-1.1t 攻丝脆性金属时， d= d=d0- 1 .2t d0 螺纹的公称直径t 螺距。 j3攻丝操作要求结合表演1底孔两端口部要倒 60o 角，使丝攻切入容易，攻出时不致产生毛边或 崩裂。2丝锥必须与工件外表垂直，否那么螺纹不正，不容易攻入。3开始攻时，要用压力使丝攻进入工件孔内，当形成几圈螺纹后，均匀 地转动铰杠就可以了。4攻丝时每正转一圈，要倒 1 4 ，使切屑折断后再往下攻。5钢件攻丝时要加润滑冷却液，提高工件外表光洁度和丝锥的寿命。二、套扣套丝套扣就是用板牙在园杆外表上切削出螺纹，可以加工各种螺钉和螺栓。 1板牙：板

12、牙是套丝的工具和攻丝一样也有工作局部和装卡局部，它的内 孔为工作局部，两端的锥部是切削局部，当中一段是校准局部，也是导向局部， 在板牙内有 4个大孔为排屑槽，并形成切削刃和前角， 在背上铲成后角， 它的装 夹局部是外径，在外径上有四个坑，用螺钉顶死在板牙架内。2套丝前园杆直径确实定套丝和攻丝一样，由于挤压的作用，园杆直径要比标准直径小0.13t,另外韧 性材料要比脆性材料更小些。套丝圆杆直径 = d0-0.3t。要求：1园杆头部倒60°锥角，使板牙容易对准。2套扣时，扭矩很大，工件必须夹牢。3板牙端面和工件的轴线垂直。4切入工件时要施加压力，旋入后不再加压。5套刚件时，要加冷却润滑液

13、。装配一、概述装配是机器制造中的完成阶段， 通过装配实习不但对机器的全过程有个概括 了解，而且对今后有关课程的学习也有多方面的联系。1什么是装配装配就是将加工合格的零件装配图和工艺所规定的技术要求，组合成组件、 部件和机器，并经试车、调整最终检验成为合格产品程。2装配的作用。装配是一项技术要求严格， 操作细致的工艺过程。 装配质量的优劣， 直接影 响着机器的寿命、 功率损耗、精度上下，所以装配在机械制作中占有重要的地位。3装配工艺过程 在装配工艺过程就是由零件组件部件成品 4装配工艺方法：1装配工艺是操作过程中的指导性文件。2保证装配精度的工艺方法可以归纳为：互换法、选配法、修配法和调整 法四类。5零件的联接方式：在装配中为了到达一定的使用目的。 零件之间采取各种不同联接方式， 以保 证零件之间的联接性质。1机器的联接按其结构不同可分固定联接和活动联接两类。2按拆卸的可能性和活动情况分为四种形式：1可拆卸韵固定联接。2不拆卸的固定联接。3可拆卸的活动联接。4不可拆卸的活动联接。二、典型零件的装配方法装配时了不使零件变形，