动力中心地下室主体结构施工方案

1、动力中心地下室主体结构施工方案一、工程概况本工程位于澄城县，下部为地下室，上部为二层框架结构，现就地下室土建部分做一个专项方案，其余详见施工组织设计。动力中心建筑抗震设防类别丙类，结构安全等级二级，抗震设防裂度7度；框架抗震等级三级；地基基础设计等级乙级；场地类别类。混凝土的耐久性依据构件使用环境确定：室内正常环境为一类环境；室内卫生间、淋浴间等潮湿环境为二a类环境；地上部分外露环境、基础及与土接触的部分为二b类环境；1.1结构设计动力中心为桩承台梁筏板基础，筏板厚350500mm，承台厚11001600mm，基础梁最大截面尺寸：600×1000mm；基础下设有100mm厚砼垫层。地

2、下室砼墙厚350400mm，水池池壁厚400mm；框架柱断面尺寸：700×700、500×500、400×400mm；框架梁最大截面尺寸：400×1450mm；地下室顶板厚180250mm。地下室底板、外墙及顶板轴间设有2000mm宽膨胀加强带。1.2 材料 砼：采用商品砼。基础垫层C15，基础C30，地下室基础底板、外墙、室外顶板及水池为防水砼，抗渗等级P6；设置膨胀带的分区，采用梁、板、墙添加WPA减缩纤维膨胀抗裂剂补偿收缩砼C35。 钢筋：采用HRB400级钢筋。框架柱宜采用机械连接接头，钢筋直径25的钢筋应采用机械连接；梁中钢筋直径18的宜采用机

3、械连接，其余的可采用焊接或搭接；钢筋机械连接接头等级级。二、编制依据2.1、设计文件 基础结构施工图 地下室结构施工图 地质勘察报告书2.2、相关规范 工程测量规范 GBJ50026-2007建筑工程地基与基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2013建筑工程冬期施工规程 JGJ104-2011钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-2010建筑机械使用安全技术规范 JGJ33-2001施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20三、施工部

4、署3.1管理组织机构 本工程项目组建项目经理部对工程合同范围内的工作实行全方位管理，以施工组织总设计及各专项施工方案为龙头，施行系统管理及先进的施工技术为手段的分包管理体制。项目经理部在公司总部领导下充分发挥企业整体优势，高效地组织和优化生产要素，严格按照ISO9002质量保证体系来运作。 管理组织机构见管理组织机构图。 3.2技术准备3.2.1图纸阅识：组织相关人员熟悉地下室结构相关的图纸，尽可能多的发现图纸中潜在的影响施工的问题，在施工前解决。3.2.2施工方案：编写地下室结构专项施工方案，并报建设监理方审批。严格按批复后方案进行交底施工，确保每道工序受控。3.2.3 技术交底：组织相关人

5、员进行技术交底，理解图纸的设计意图，掌握施工组织关键布控，对本施工方案技术要点集中组织进行学习。3.3材料准备对地下室结构施工中所需的各种材料提前材料申报及报验，具体步骤是：选材样品报验审批采购进场复验，根据预算部门提供数据、技术部门审核，对上报的主要材料进场计划，分别进行报验进场,材料进场后应复试检验合格后方可使用。3.4施工组织3.4.1劳动力部署在地下室结构施工过程中，根据施工进度计划，合理安排各作业工种劳动力。保持劳动力的相对平衡。劳动力根据施工进度情况随时调动,保证生产进度。各工序施工期主要劳动力安排：（不包括其他副助工种） 、垫层及防水施工： 混凝土工15名、防水工10名、木工10

6、名。 、基础底板施工：钢筋工20名、木工40名、混凝土工15名、水电工12名。 、地下结构施工：钢筋工30名、木工60名、混凝土工20名、水电工15名。、外墙防水施工：防水工15名。3.4.2施工区段划分根据现场实际情况，结合本工程施工图纸以膨胀加强带处将地下室分为两个施工作业流水区，进行交叉作业。3.5施工进度计划根据建设单位对本工程施工进度总体要求，结合本工程地下室的工程量和结构形式，地下室结构施工共分两个施工流水区，地下室主体结构计划2016年1月28日完工。3.6工艺流程施工放线验线土方开挖基础垫层砼浇筑防水施工防水保护层施工基层面放线、验线承台、底板钢筋绑扎墙柱插筋外墙止水钢板施工底

7、板吊模安装预埋隐蔽验收承台、底板砼浇筑底板面层放线墙柱钢筋绑扎安装预埋隐蔽验收墙柱模板施工墙柱浇筑砼梁、板支模梁、板钢筋绑扎安装预埋隐蔽验收梁、板砼浇筑外墙防水施工回填土。3.7测量放线3.7.1测量控制根据测绘院提供的坐标、高程定出动力中心总平面图四角坐标点，找出与建筑物相关的联系，分别在建筑物外侧引出纵向和横向两条主控线,经复测合格后作为主控线进行保护。用经纬仪在主控点测出主控线的垂线，量等距离得附控二点。由此四点组成方格形，通过测角、量距、平差、调整后成测量控制网。 3.7.2轴线的投测±0.00以下的轴线投测用经纬仪，投测的纵、横线各不少于2条，经角度、距离校核无误后放出其他

8、轴线和细部线。四、分项工程施工4.1、防水工程见地下室防水工程专项施工方案。4.2、钢筋工程4.2.1、施工机具：钢筋调直机一台，钢筋切断机二台，钢筋煨弯机二台，套丝机机二台。4.2.2、施工准备4.2.2.1、作业前对钢筋加工机械的安全有效性进行检查，不合格的要进行检修或更换。4.2.2.2、对设计文件及相关规范进行进一步掌握，提前进行钢筋翻样抽料工作，所有钢筋必须经项目部专业施工员审批认可后方可进行批量加工。做好钢筋进场材料的申报。4.2.3、质量要求：应符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB5024-2002中钢筋分项工程及设计文件要求。4.2.4、施工工艺钢筋下料钢筋加工钢筋连接连接接

9、头检查钢筋安装钢筋验收 钢筋接头采用以下方法：1、底板钢筋为14mm、16mm直径的钢筋，采用绑扎搭接的方法，底筋描固在基梁或承台上，上层钢筋全部贯通，接头设在跨中1/3处。2、墙钢筋16，18采用绑扎搭接的方法20的钢筋采用直螺纹链接，框架柱钢筋22、25采用直螺纹链接。4.2.5、设计构件要求 严格参见地下室结构施工图进行施工。（详见设计施工图）4.2.6、钢筋加工受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求，钢筋作不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍，箍筋变弧内直径除满足上述要求外

10、，尚应不小于受力筋的直径，箍筋应弯135度弯钩，弯后平直部分不小于箍筋直径的10倍；钢筋调直时，HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%；钢筋加工的允许偏差如下表：钢筋加工的允许偏差项 目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±54.2.7、钢筋连接4.2.7.1 滚轧直螺纹钢筋连接施工工艺等强钢筋滚轧直螺纹连接主要通过对钢筋端部一次滚轧成型为直螺纹，然后用预制钢套筒进行连接，这样经滚轧成型的直螺纹，有效地使钢筋母材断面积缩减最少，同时又使钢筋端头材料在冷作硬化作用下，强度得到提高，使钢筋接头达到与母材等强的效果。本工程采用

11、的直螺纹接头类型有：标准型：在正常情况下连接钢筋，用于墙竖向钢筋连接；正反丝扣型：在钢筋两端均不能转动时，将两钢筋端部相互对接，然后拧动套筒，在钢筋不转动的情况下实现钢筋的连接接长。4.2.7.2施工工艺流程现场施工人员培训滚轧直螺纹机床安装调试套筒进场检验、钢筋试滚丝试件送样钢筋下料钢筋滚丝钢筋端头螺纹外观质量检查端头螺纹保护钢筋与套筒连接、现场取样送试一般常用的直螺纹接头类型有：标准型接头异径型接头加锁母型接头正反丝扣型接头4.2.7.3 钢筋端头及丝头加工要求 根据工艺需要，钢筋端头应用砂轮锯切除150mm 端头，不可用切断机，严禁用气割下料。钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有

12、马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；镦粗头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的镦粗头，应先切去再重新镦粗，不允许对镦粗头进行二次镦粗； 为了确保质量，工人必须经过培训考核合格后，持上岗证作业，对加工完成的丝头，要求操作人员进行自检。 钢筋规格与滚丝器调整一致，螺纹滚轧长度、有效丝扣数量必须满足设计规定。 滚轧过程需要有水溶性切削液冷却和润滑，当气温低于0°时，可加入2030的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。 钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸时损坏丝头。减速机定期加油，保持规定的油位；接好地线，

13、确保人身安全。4.2.7.4 钢筋连接施工 在进行连接施工时，钢筋规格与套筒规格一致，并保证钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。 标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为1/2 套筒长度，公差为±P（P 为螺距），正反丝扣型套筒形式则必须符合相应的产品设计要求。 钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。 钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过2扣。4.2.7.5 现场检验 套筒现场检验：连接套筒进场时必须严格检验，严把质量关。供货单位必须出具直螺纹连接套筒的出厂合格证，标准套筒的规格、尺寸，套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差及精度等级必须符合产品设计图纸的要求。 丝

14、头加工现场检验A.检验项目：a、 外观及外形质量检验：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣累计长度不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为+2P。b、螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹检验环规，通端应能顺利旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不得超过2P。c、钢筋丝头表面不得有严重锈蚀及损坏。d、适用于标准型接头的丝头，其长度为1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距）以保证套筒在接头的居中位置。正反丝扣型接头则必须符合相应的检查规定。B.检验方法及结果判定：a、加工工人必须逐个目测检查丝头的加工质量，出现不合格丝头时切去重新加工。b、自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行

15、检验，以一个工作班内生产的钢丝头为一个验收批，随机抽检10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，重新加工螺纹。c、丝头检验合格后，用塑料帽或连接套筒保护。C.接头现场检验a、为充分发挥钢筋母材的强度，连接套筒的设计强度不小于母材抗拉强度，即合格钢筋接头的抗拉试验结果为破坏部位位于母材上。技术提供单位必须提交有效的型式检验报告。b、钢筋连接工程开始前及施工过程中对每批进场钢筋进行接头工艺试验。工艺试验应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不少于3 根。接头试件的钢筋母材试验必须符合有关规范要求。c、接头的现场检验按验收批进

16、行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批。d、对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3 个试件进行单向拉伸强度试验，当3 个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批评为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检，复检中如有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格。e、在现场连续检验10 个验收批，全部单向拉伸试件一次抽验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。4.2.7.6、绑扎搭接同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当无要求时，应符合下列规定：受拉区

17、不宜大于50%；接头不宜设置在有抗震要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区，当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；对梁、板类及墙类构件，不宜大于25%，对柱类构件，不宜大于50%；当工程中确有必要增大接头面积百分率时，以梁类构件，不应大于50%；4.2.8、钢筋安装4.2.8.1底板钢筋 工艺流程：清理垫层弹钢筋位置线绑扎底板下层筋放置马凳绑扎上层横向筋绑扎上层纵向筋焊接支撑筋 绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放下层钢筋。 钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。

18、 放置底板马凳筋，马凳筋用18钢筋焊制，凳筋高度底板厚-70-2倍钢筋直径，马凳筋间距应符合设计要求。 马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。 底板钢筋上、下层接头应按规范和设计要求错开，钢筋配料时尽量避开在柱放大脚处存在接头。 根据划好的墙、暗柱位置，将墙、暗柱主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确，有放大脚的要绑上放大脚筋。 钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。4.2.8.2墙钢筋绑扎1 工艺流程：搭设外墙钢筋固定

19、架框柱筋直螺纹连接修整预留搭接筋绑扎、搭接24根竖筋和梯子筋画横筋分档标志绑二根横筋画竖筋分档标志绑横、竖筋及拉结筋。 钢筋绑扎前应在底板上按施工图放出所有墙、框柱的边线和控制线。2 根据所弹墙、框柱的边线校正连接筋。在墙两边立钢梯，在下部 m处绑扎根定位横筋，并在横筋上画好分档标志，然后绑扎其余竖筋、绑扎墙筋。绑扎时双排钢筋墙体水平筋应在内侧，竖向筋在外侧，并按要求设置拉结固定筋，呈梅花形布设，施工时一次成型。 修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位筋，墙体浇灌混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。4.2.8.3框架柱钢筋绑扎 工艺流程：放柱边线沿线切割并剔

20、凿砼软弱层钢筋调直绑扎柱竖向钢筋套箍筋画箍筋分档控制线绑扎箍筋安装保护层塑料垫块 验收3 绑扎柱筋前，测量工按柱截面尺寸放出柱边线，用无齿锯沿柱边线切割成槽，然后用錾子剔除柱内砼软弱层，用气泵吹干净砼残渣，将柱筋调整顺直，然后开始绑扎柱钢筋。 再立好的竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋位置，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。 柱主筋与箍筋交点逐点绑扎，箍筋弯沟处应沿柱主筋方向交错布置绑扎。 柱箍筋绑扎完后，在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块，以保证保护层厚度准确。4.2.8.4梁钢筋绑扎 工艺流程：梁模板验收完在模板侧帮上画箍筋分档标记放箍筋 穿梁下钢筋并与箍筋绑扎穿梁上钢筋并与箍筋绑

21、扎安装保护层垫块 验收 箍筋入模前，用气泵将模内的木屑吹出，然后按照箍筋间距在模板侧帮上画分档标记，将箍筋放入模内后，按照先下铁、后上铁的顺序将梁主筋与箍筋绑扎牢固。 穿梁的上、下部纵向受力钢筋，先绑上部纵横筋，再绑下部纵筋。梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求。梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。 梁主筋与箍筋交点处采用套扣绑扎方法逐点绑扎。 绑扎完毕后，用撬棍将梁位置挑直，并每隔1m交错安装塑料垫块。 受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。 梁端不小于梁高1.5 倍范围内箍筋要求加密或

22、按图纸要求施工。4.2.8.5楼板钢筋绑扎1 板受力钢筋采用搭接，搭接长度按结构图集11G101-2要求进行施工，在搭接区段内接头允许百分率受拉区25%，受压区50%，接头位置上部钢筋在跨中1/3 跨度范围内，下部钢筋在支座。 板中负弯矩钢筋在施工中不得下踩，应采取铁马凳和搭设马道的措施，以保证负弯矩钢筋的位置准确和保护层厚度。 建筑图中的墙直接砌在楼板上并与楼板短跨方向平行时在墙下300mm宽板带范围内配置214 加强筋。大于1500mm小于2500mm时314，大于2500mm时316。 顶板钢筋绑扎前，先弹底层筋位置线、预留孔位置线，待下铁完成申报自检通过和配管安装完后绑扎上层筋。 顶板

23、钢筋绑扎全部完成后安装固定好保护层垫块，上下层钢筋之间的铁马凳和施工缝封挡完毕，经自检合格后，方可报监理隐检。4.2.8.6 楼梯钢筋绑扎 在楼梯底模上画主筋和分布筋的位置线。 根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。 主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。 加工配制好的钢筋进场后，应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定位置，按规格、部位、编号分别加垫木堆放。 钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，如有锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。 熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。 做好抄平放线工作，注明水平标高，弹出暗柱、墙

24、的外皮尺寸线，根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈皮、水泥浆等污垢清除干净。4.2.8.7 钢筋定位措施为防止框架柱钢筋位移，采用16钢筋制作的定位框来控制。柱筋定位框设置在梁筋上表面与柱筋绑扎牢固。4.2.9钢筋保护层最小厚度控制钢筋保护层当施工图中未明确时，按以下规定施工：序号部 位保护层厚度垫块形式1基础40花岗岩垫块2墙、柱25塑料卡子3楼板20塑料卡子4梁25塑料卡子钢筋保护层最小厚度除应满足上述要求外，还应不小于相应纵筋直径等规范附注条款的相关规定。4.2.10成品保护钢筋进场后，必须采取

25、覆盖措施，防止雨水淋湿造成生锈。板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，影响板的承载力.在一个施工段的钢筋绑扎完成后，应在该区域内铺设临时通道，防止施工人员踏坏钢筋，砼施工浇灌时铺设施工夹板且有专业看筋人员进行保护及整修。 在梁钢筋安装时，应考虑梁与柱之间的拉接构造筋的插筋，钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如下表：项目允许偏差检验方法绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取大值排距±5钢尺检查保护层厚度基础&

26、#177;10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距±20钢尺连续三档，取最大值钢筋弯起点位置±20钢尺检查预埋件中心线位置±5钢尺检查水平高差3，0钢尺和塞尺检查所有板筋安装时要提前进行弹线排料，严格按照设计图的间距要求进行施工。4.2.11钢筋的验收钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、钢号、根数、间距等是否正确，特别是检查负弯矩钢筋的位置是否正确。检查钢筋的接头位置是否符合规定，保护层是否符合要求，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油渍、漆污和颗粒状铁锈。钢筋工程属于隐蔽工程，在混凝土浇筑前

27、应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程验收记录备案。钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序；板、柱先做好样板，经有关方面认可后方可大面积施工。钢筋工程安装允许偏差项次项 目允许偏差值（mm）国家规范标准内控标准1绑扎骨架宽、高±5±5长±10±102受力主筋间距±10±10排距±5±5弯起点位置20±153箍筋，横向筋焊接网片间距±20±10网格尺寸±20±104保护层厚度基础±10

28、±5柱、梁±5±3板、墙±3±35钢筋电弧焊连接焊缝宽度 0.7d+0.1d、-0厚度 0.3d+0.2d、-0长度+5、-06电渣压力焊焊包凸出钢筋表面447直螺纹接头外露尺寸套筒外露整扣1个1个8梁、板受力钢筋搭接锚固长度入支座、节点搭接+10、-5入支座、节点锚固±54.2.9、安全注意事项对职工进行全面的安全技术交底，各种机械的操作人员必须持证上岗，夜间施工必须有足够的照明设施，严格按安全操作规程进行施工。严禁拆除各项安全设施，高空作业严禁空中抛物，各种机械的接零接地必须完好，严禁擅自乱接电源。钢筋在调直时注意甩人，钢筋切断时

29、不能用手直接清理刀口上的钢筋头。4.3混凝土浇筑4.3.1层混凝土浇筑4.3.1.1艺流程测量弹放标高水平线浇筑100mm厚C15混凝土垫层养护4.3.1.2施工方法（1）测量弹放标高水平线：根据建筑高程，测量并标出500mm控制线。（2）本工程100厚C15垫层混凝土，采用商品混凝土运送到现场，用汽车泵浇筑，辅以塔吊配合。先浇承台底面垫层砼，在支承台侧面模板，承台侧面垫层与大面砼一起浇筑，斜面砼辅以塔吊施工。（3）混凝土保温养护1）基础垫层混凝土浇筑后，在其表面覆盖一层塑料布达到保湿作用，再在塑料布上覆盖两阻燃草帘被或岩棉被保温。塑料布必须相互搭接，岩棉被应叠合，以防止温度裂缝的出现。对于边

30、角等薄弱部位，应加盖一层阻燃草帘被。2）混凝土养护期间应防风、防失水。在混凝土强度达到其受冻临界强度（4.0N/m）前或混凝土内部温度未到零度前（一般不少于7天），严禁拆除保温被。4.3.2 承台、基梁及底板混凝土浇筑4.3.2.1工艺流程测量弹放标高水平线浇筑承台、基梁及底板混凝土养护4.3.2.2施工方法（1）测量弹放标高水平线：根据建筑高程，测量并标出500mm控制线。（2）混凝土采用商品混凝土运送到现场，用汽车泵从北向南沿短边方向依次分段向长边方向推进浇筑。各段混凝土必须连续浇筑，不得留置施工缝，控制混凝土初凝时间不得小于2小时。底板浇筑前应安排浇筑流程，以确保分层分段浇筑时不出现冷缝

31、。承台混凝土按自然流淌坡度（1：5左右）采用分层斜面浇筑法，分层厚度不应超过振捣棒有效作用部分长度的1.25倍（一般不大于500mm）。混凝土浇筑原则是在已浇筑的下层混凝土尚未初凝时浇筑第二层，分块大小及分层厚度以商品砼供应速度以及混凝土各浇筑块、浇筑层均不出现施工冷缝为原则。混凝土浇筑时自由下落度度不超过2m，若超过2m时，应采取加长软管和串筒方法。在泵送过程中料斗内应有足够的混凝土，以免吸入空气产生堵塞。混凝土振捣宜采用50型振捣棒，操作时要做到快插慢拔。在振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中50mm左右，混凝土应振捣密实，每插点振捣时间宜为2030s，视其混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再

32、出气泡、表面泛浆为准。振捣棒插点要均匀排列，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为500mm）。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预支埋管件。混凝土浇筑完毕，表面泌水已处理，经刮杠刮平后用木抹搓平。（3）基础承台、基梁及底板混凝土保温养护1）基础承台、基梁及底板混凝土浇筑后，在其表面覆盖一层塑料布达到保湿作用，再在塑料布上覆盖两层阻燃草帘被或岩棉被保温。塑料布必须相互搭接，岩棉被应叠合，以防止温度裂缝的出现。对于边角等薄弱部位，应加盖一层阻燃草帘被。2）混凝土养护期间应防风、防失水。在混凝土强度达到其受冻临界强度（4.0N/m）前或混凝土内部温度未

33、到零度前（一般不少于7天），严禁拆除保温被。4.3.3墙、框架柱混凝土浇筑施工4.3.3.1、墙模板支好并经验收合格后，对模板根部用砂浆封堵，防止砼浇筑时漏浆。4.3.3.2、剪力墙砼配备布料机浇筑。先浇筑地下室外墙为抗渗砼，混凝土浇筑分段进行，分层下料、振捣。浇筑时，适当控制混凝土的浇筑速度，以减少混凝土对模板的侧压力。4.3.3.3、为防止砼的分层离析，布料时，出料口离模板内侧面不应小于50mm，并且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋布料，必须用一块缓冲板解决直接冲击。4.3.3.4、剪力墙第一层浇筑高度不大于500mm，以上每层浇筑高度不大于1000mm，做到振捣密实，不得漏振，同

34、时选派一名责任心强的人员敲打模板，一方面将砼中的气泡排除，另一方面检查砼是否振捣到位。4.3.3.5、地下室墙体砼振捣时采用6m的振动棒振捣，在钢筋密集的部位采用小直径的振动棒振捣，保证砼密实。4.3.3.6框架柱混凝土浇筑前，先在墙体底部均匀浇筑50mm厚与框架柱混凝土原标号相同的减石子砂浆，以免底部出现烂根现象。4.3.3.7浇筑框架柱混凝土应采取分层进行，浇筑层厚度应根据结构特点、钢筋疏密决定，每层厚度不超过振捣器作用部分有效长度的1.25倍，最大不超过500，因此，必须预先安排好混凝土下料点位置及下料数量。4.3.3.8混凝土至料斗口下落的自由倾落高度一般不应超过2m，如超过2m时必须

35、采取措施，采用增设软管或串筒等方法。4.3.3.9浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按混凝土凝结时间确定，超过初凝时间应按施工缝处理。4.3.3.10使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，振捣密实。每一振点的延续时间以表面呈现的浮浆为准，振捣上一层时应插入下层50左右，以消除两层间的接缝，分层厚度用标尺杆控制。采用垂直振捣方法，每一插点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。4.3.3.11浇筑混凝土时应设专人观察模板、钢筋预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或

36、堵塞情况，发现问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土标高应严格按照抄测标高进行控制。4.3.4梁板、楼梯混凝土浇筑4.3.4.1梁板混凝土浇筑（1）梁板混凝土浇筑前，柱插筋做好临时定位固定，根部用塑料布包裹，包裹高度为500mm，以防污染钢筋。测量工抄出楼层标高结构0.5米线，并用红三角标记在暗柱钢筋上，浇筑人员用小白线在框柱钢筋上牵出标高线，标高线要绷紧。（2）梁、板混凝土同时浇筑，浇筑方法由第一段开始用 “赶浆法”即先浇梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时，梁与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，楼板混凝土浇筑连续向前推进。（3）浇筑板混凝土的虚铺厚度略大于板

37、厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，插入式振捣器振点均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏。（4）浇筑过程中用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后拉标高线用三米大杠刮平，待混凝土收水时，用木抹子抹平。一般压三遍，将表面裂纹压回，在顶板混凝土达到初凝前，进行二次找平压实，用木抹子拍打混凝土表面直至泛浆，用力搓压平整。并用2m靠尺检查平整度。（5）浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板、钢筋、止水片，调整纠偏，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振

38、捣棒振捣。保证混凝土填满、填实，以防出现孔洞。（6）顶板混凝土浇筑高度（标高）应拉对角水平线控制，边找平边测量，尤其注意墙、柱跟部混凝土表面的找平，为模板支设创造有利条件。4.3.4.2楼梯混凝土的浇筑（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实休息平台混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土同时进行浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面搓压抹平。（2）混凝土坍落度要尽量小，防止混凝土下滑离析。浇筑后必须及时清除剩余的混凝土，把踏步面找平压实。混凝土强度未达到1.2N/mm2以前不得踩踏或拆除模板。拆模后对棱角用旧竹胶板保护。4.3.5框架柱、顶板混凝土保温养护（1）框柱、顶板混凝土浇筑前，

39、利用外脚步手架安全网加彩条塑料布挡风封闭。柱模板外侧面挂阻燃草帘被或岩棉被保温。（2）零层梁板、顶板混凝土浇筑后，在其表面覆盖一层塑料布达到保湿作用，再在塑料布上覆盖两阻燃草帘被或岩棉被保温。塑料布必须相互搭接，岩棉被应叠合，以防止温度裂缝的出现。对于边角等薄弱部位，应加盖一层阻燃草帘被。顶板混凝土浇筑前先备好覆盖材料，铺设时和铺设后必须铺放架板（或胶合板），禁止在新浇混凝土楼面上堆料和行走，避免破坏楼面混凝土的平整度。（3）冬施结构施工阶段，在负温条件下养护，严禁浇水且外露混凝土表面必须覆盖。（4）严格控制新浇顶板混凝土板面上荷载时间，浇筑完成后待砼强度增长到1.2MPa以上时才可上人上材料

40、，上人上材料时不得破坏砼表面覆盖的保温层，在最低气温在-5以上时，砼浇筑后48小时后可上人上材料进行下层的施工，在-10以上时可在60小时以后再上人上材料施工，在气温低于-10时停止施工。（5）梁及框架柱的顶部为薄弱环节，做好该部位的养护工程至关重要，应在钢筋中间的空隙中覆盖塑料布之后，再加盖保温草帘，厚度是其它部位的2-3倍，钢筋根部不得有裸露的混凝土表面。以上养护措施，应根据混凝土内外温差进行增减草帘被或岩棉被，混凝土内外温差不得超过25度。（6）养护时的注意事项：1）测量放线需掀开保温材料时，必须在混凝土浇筑48小时后进行，测量放线应选在上午9：00时至下午16：00之间进行，放完线要立

41、即覆盖。2）边、角等薄弱部位必须加盖草帘并压紧填实、周圈封好。3）柱模板拆模后，混凝土表面温度与外界温差大于20时,在混凝土表面应及时包挂阻燃草帘或岩棉被,等混凝土表面温度与环境温度相同之后再揭掉草帘或岩棉被。4）养护时混凝土的降温速度不得超过5/h（可通过测温查出），否则必须增加保温层。5）未完全冷却的混凝土有较高的脆性，所以结构在冷却前不得受到冲击荷载或动力荷载的作用。6）拆模条件：竖向结构的模板应在达到1.2MPa后拧松对拉螺栓，再继续养护到混凝土的临界强度（4Mpa）之后再拆除模板。所有拆模条件均应依据混凝土同条件养护试块确定。冬施时由于拆模时间较长，为更好地组织流水和加快进度，应适当

42、增加模板投入量。当温度为-5 -8时，拆模时间不得少于48小时，当温度为-8-10时，拆模时间不得少于72小时。拆模时混凝土温度与环境温度差大于15时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。在混凝土表面温度降至2之前覆盖一层塑料薄膜并采用保温措施。7）混凝土养护时段内应加强测温。当混凝土内部温度降到防冻外加剂规定温度之前，混凝土的抗压强度应达到砼抗压强度的30%，在养护期间应防风防失水，模板应在砼冷却到5后方可拆除。拆模后在混凝土强度未达到防冻剂允许的临界强度时，需在砼结构周边及时挂保温棉。4.3.6混凝土的振捣控制要点4.3.6.1严禁有过振和漏振现象，振捣点均匀一致，振捣时间以观察混

43、凝土表面无气泡，混凝土不再下沉表面泛浆为准。4.3.6.2混凝土下料分层进行，振捣上层时插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。振捣捧振捣时快插慢拔。4.3.6.3振捣棒插入时垂直于表面，严禁斜插，防止振捣棒穿到钢筋网片的另一侧，拔不出振捣棒。4.3.6.4混凝土的提供必须以现场混凝土浇筑量及浇筑速度为准，保证混凝土施工不间断，在下层混凝土初凝前必须开始浇筑上层混凝土，使之不出现施工冷缝。4.3.6.5浇筑时混凝土下料必须均匀送到各部位，下料自由高度不超过2m，以防止混凝土离析。竖向结构高度超过2m时采用溜槽或串筒使混凝土下落。4.3.6.6浇筑混凝土时派木工观察模板，发现跑

44、、漏、涨模现象立即停止此部位浇筑，并及时整修加固。钢筋工看护好钢筋，保证钢筋的位置准确。4.3.6.7板混凝土标高的控制：在框柱或墙钢筋上弹出结构0.5米线，然后在各框柱或墙之间拉线形成控网，用钢卷尺测量控制线到混凝土表面的距离来控制板混凝土表面的标高。4.3.6.8在施工缝处接着浇筑砼时，应先除掉水泥浆和松动石子，湿润冲洗干净，并使接缝处原混凝土的温度高于2，然后铺抹水泥浆或与砼砂浆成分相同的砂浆一层，待已浇筑的砼强度高于1.2mpa时，允许继续浇筑。4.3.7混凝土罐车记录、混凝土小票管理4.3.7.1每次浇筑混凝土之前派专人在大门口专门记录混凝土的供应情况，认真填写混凝土罐车记录，当第一

45、车到达现场后，对照小票填写好封面，然后在混凝土浇筑过程中填写里面的表格，将车号、出站时间、到场时间、开始浇筑时间、浇筑完成时间填写清楚，以备各部门分析现场混凝土施工状况。4.3.7.2混凝土验收小票是控制混凝土质量的最重要的文件记录，收集预拌混凝土小票，可以知道搅拌站是否按合同约定的要求供应混凝土，现场资源配置是否合理，以便对混凝土浇筑情况做出是否正常的判断，并及时与有关单位（方面）进行交涉，使下次混凝土浇筑前能够有针对性地解决搅拌站及现场的各种问题。4.3.7.3混凝土小票上坍落度、外加剂种类及掺量应该与相关混凝土资料一致。4.3.7.4每次浇筑混凝土的小票都要做封面并附各项技术性能指标要求

46、。4.3.7.5按照浇筑时间顺序整理混凝土的小票台帐，前面加目录。4.3.7.6混凝土小票由工程部混凝土责任师和实验员负责收集、整理。4.3.7.7混凝土小票整理统计完后将原件交物资部专人存档，作为工程结算依据。混凝土小票复印件交资料员存档，作为竣工资料。4.3.7.8每次混凝土浇筑完第二天，必须将本次浇筑所发生的技术问题报项目总工，以便及时调整技术措施，保证以后混凝土浇筑质量。4.3.7.9将每次分析结果统计出来，及时发现混凝土搅拌站是否按照合同规定内容（如供应速度、初凝时间、坍落度等技术指标）完成。如发现初凝时间超过规定的初凝时间或到场的混凝土坍落度、供应速度等规定，将这车的混凝土退掉，搅

47、拌站承担一切后果。4.3.8混凝土的试块留置冬施混凝土做配比试验应提前与试验室联系，以免延误工程，外加剂必须有出厂合格证书，计量准确，配比恰当，经复试合格后方可使用。4.3.8.1常规取样留置（1）砼试块在浇筑地点随机取样制作。同一车运送的混凝土在浇筑地点入模前随机取样制作（而不应在泵车旁边）, 对于预拌混凝土还应在卸料量的1/4至3/4之间采取，每次取样量应满足混凝土质量检验项目所需量的1.5倍。每次取样应至少留置一组标养试件，并留置适量的同条件养护试件用于结构实体检验及确定拆模时间。（2）抗压试块制作100mm×100mm×100mm的标准试块,并标准养护28天。养护条

48、件20±3，相对湿度95%以上，（3）留置数量取样数量：每100盘且不超过100M3的同配比的砼取样不少于一次,不足100M3按100M3计算。每一楼层、同一配合比的混凝土取样不得少于一次。标养试块两组：一组为标养28天，另一组用于检验其同条件养护不少于14天不大于60天的强度检测。同条件试块：同条件试块三组：二组检查受冻临界强度，一组检查作拆模用。4.3.8.2拆模试块取样留置组数根据实际需要确定，梁板（竖向结构不做）混凝土试块至少两组，一组作为拆模依据，一组备用。4.3.8.3同条件试块取样留置结构实体检验用同条件试块等效养护龄期可按日平均温度逐日累计达到600°C .

49、d时所对应的龄期，零度以下的龄期不计入，养护龄期应在14d60d之间。每个流水段施工时，要求留置不少于一组同条件试块作为拆除梁板模的依据，同条件试块必须放置在与其一致的结构实体部位，与结构实体同条件养护。同条件试块要装在专用铁笼子中，固定在具有代表性的地点，见证试验混凝土试块按照见证试验的规定取得。4.4模板工程4.4.1、模板体系选择：根据本工程结构要求结合施工现场特点,为保证工程观感质量,本地下室工程模板采用12厚多层竹胶板拼装施工。模板支撑体系采用48钢管架与木方组合搭设；木方采用40X60MM为副材。4.4.2、基础底板模板施工1)、本基础底板的形式为筏板梁-承台型基础，底板用在底板钢

50、筋上、下焊拉杆拉结，用钢管加固支设模板。2)、基础外墙吊模：外墙吊模高度为450MM，吊模宽度同墙厚，材料采用12厚竹夹板和木方结合进行支撑加固，安装模板时下口必须用14或16钢筋焊接支撑托架，保证模板下口高度同时竖向焊筋保证墙厚截面宽度，详见下图：4.4.3墙模板 混凝土墙模板面板采用12厚竹胶板；次背楞采用40mm×60mm 木方，间距250mm；主背楞采用槽钢（80×40×20）或双钢管（48×3.5）,间距400；设14 对拉螺栓加固，其间距从墙底至墙高1/3 处为400mm（竖向）×400 mm（横向），墙上部为可依据计算结果适当放宽

51、对拉螺栓间距。第一道对拉螺栓距地越小越好，且不大于200mm，以防墙根部涨模。墙模内侧支撑与满堂架拉牢，形成一整体，外侧支撑与基坑周围连接牢固。 现场模板堆放模板堆放区四周设维护，堆放区钢管均刷红、白漆，并在内侧满挂密目安全网，地面用C20砼（厚100mm）硬化，平整度要好；每个堆放区设一出入口，设一标识牌，标明模板适用范围、吊运、保养方法、脱模剂涂刷、使用安全、质量等施工注意点。每一个堆放区设一工具架，用于放置自制角尺、拖布、清洗桶等，以便及时的清洗模板、涂刷脱模剂。设专人负责模板堆放和标识工作，模板堆放分规格、分类型，集中堆放大模距两端1/6长度处用通长100×100mm2木方垫

52、起（木模雨雪天气应用塑料布遮盖）；大模用红漆在背面标注其编号。 施工准备工作在施工底板和各层楼板的绑扎钢筋中，应当用现场25，长度L500mm钢筋预埋在板中作拉杆用，预埋筋在墙模底口2.5m及1.5m处。模板施工前，施工队工长必须向施工班组进行书面和安全交底。检查墙内预埋件及水电管线是否已安装好，并绑好钢筋保护层垫块。办理好隐检手续。 墙体支模工艺流程钢筋隐检模板控制线放线立单侧模板安装穿墙螺栓立另一侧模板水平背楞紧固穿墙螺栓 墙模施工方法 支模前，模板面必须清理干净，认真涂刷脱模剂（注意禁止使用废机油做脱模剂，而且不得沾污钢筋）。 支模前，必须先校正钢筋位置，以防钢筋偏移，造成墙体偏斜。 在

53、底板或楼板上弹出墙的边线和轴线控制线，以控制和检查支模质量。 按位置线安装好预埋件。预留洞支模时须执行正偏差+4+5mm，以保证砼成型后其尺寸不小于图纸的要求。为便于拆模，其洞口模板须刨平刨光。 按预埋钢筋位置对墙体做好斜撑，保证墙体位置准确。 支模后，要求木工班组和工长及质检员认真检查支模质量情况，填写好模板分项工程质量检验批评定表，明确责任。 模板之间联接处，墙体的转角处，必须严密牢固可靠，防止出现砼表面错台和漏浆、烂根现象，模板底部的缝隙要用海棉条等堵严。 墙体位置线必须准确，模板就位准确，穿墙螺栓应按设计要求全部上好、拧紧，以防墙体超厚。模板起吊前，必须复查一遍，模板的穿墙杆是否拆完，

54、没有问题时，才可以起吊模板，杜绝冒险蛮干作业。 模板施工设专人指挥，统一信号、密切配合。模板施工完毕后,必须经检查验收合格后方可进行下道工序。 模板保护：吊装墙模时轻起轻放，不准碰撞已完成楼板等处，也防止模板变形。拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤砼表面和楞角。拆下的模板如有变形，应及时进行修理。 为控制混凝土墙的钢筋保护层符合规范要求，除要求按照操作规程要求放置砂浆垫块外，在墙钢筋网片上下、左右每隔1m 焊接10 等墙厚的短钢筋头顶住模板，防止混凝土墙的钢筋网片偏移导致保护层厚度不足。 模板拆除后，首先将对拉螺栓孔两端的木垫片剔除干净，然后用气焊将对拉螺栓齐根割掉；将孔内清理干净后用掺

55、硅质防水剂的干硬性细石混凝土压实抹平。见下图。混凝土外墙对拉螺栓加固示意图4.4.4框架柱模板 模板加工 柱模板采用木模板，模板面板采用多层板（18厚）；背楞采用木方（50×100），使用前统一刨平，间距不大于300mm；柱箍为双排钢管（48×3.5）。 配模时优先选用通用、大规格模板，梁柱接头采用定型木模板，用料及制作方法与柱模相同，接头处在柱模施工时按梁底标高留好槽口。 柱模外侧用钢管加顶托与四周脚手架支撑，柱模根部内侧预插短钢筋头，然后垂直柱模焊接与柱同宽的钢筋，从内部将模板固定。 在柱模顶设置一个吊环，用一根25钢筋水平穿过每根柱背楞，另用一根20钢筋弯成U型，穿过

56、顶部水平方木后，两端与25钢筋焊接，每端单面焊接长度不小于150mm，另外需要在25钢筋上焊接两个短钢筋，防止吊环脱落。框架柱模板加工示意图柱模板安装示意图一柱模板安装示意图二 模板施工方法 施工流程：控制线测放柱筋隐检吊装柱模安装柱箍校正、加固 柱模板采用四大片组装吊运安装。拼装完毕后检查、矫正位移、垂直度、对角线无误后，立即自下而上安装柱箍及支撑系统； 模四角用木方刨平后包角，并在拼装前粘贴好海绵密封条，以防漏浆； 柱箍采用双钢管，距离柱底125mm开始设置，在不少于半柱高范围内柱箍间距不大于300mm，其余为500mm； 在柱两侧用16对拉螺栓将柱箍拉紧，对拉螺栓竖向间距与柱箍对应。柱每边均设斜撑及拉杆，柱箍两端使用100×100×5mm钢板作垫板。 立墙、柱模前模板下口应抄平，抹找