桩基技术交底

1、昆明市市政基础设施工程施工技术交底记录 市政施管-9编号：工程名称呈贡新城东外环中路工程及其上部道路工程部位名称桥梁工程工序名称桩基础交底日期 年 月 日交 底 方中铁十八局集团昆明呈贡新城东外环中路工程项目部交 底 人接 收 方接 收 人 交底内容：一、工程概况本工程桥梁钻孔桩基础总桩数为96条，施工范围从0#桥台至11#桥台，其中0#桥台采用4-1.5m钻孔桩基础，11#桥台采用4-1.3m钻孔桩基础；桥墩桩基均采用4-1.3m钻孔桩基础。右幅11号桥台桩基按嵌岩桩设计，成孔后应严格清底，保证桩底沉渣厚度不大于5cm。其他桩基按摩擦桩设计，成孔后严格清底，保证桩底沉渣厚度不大于10cm。桩

2、基采用C30水下混凝土，桩基施工时，应时刻注意地层情况的变化，岩溶地区桩基应根据地质详勘报告和逐桩超前钻资料确定的桩长进行施工。如发现实际地质情况和钻探资料不符，应及时通知设计单位，由设计单位根据实际情况进行变更设计后方可施工。若桩基位于溶洞上方，应保证桩基底面距离溶洞顶面距离不小于5.0m。二、施工要求 （1）灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 （2）桩身材料：混凝土等级为C30，为水下混凝土；钢筋直径10mm采用R235光圆钢筋，直径10mm采用HRB335带肋钢筋。纵筋的混凝土保护层厚度为75mm。 （3）若桩基主钢筋笼需分段施工，各段之间主筋钢筋直径25mm

3、，连接采用机械接头，接头应每隔一根错开，同一截面可接长50的总钢筋面积的钢筋，相邻接头错开1000mm以上；箍筋N4与纵筋点焊连接，螺旋箍筋N3与纵筋绑扎连接，加强箍筋N2从桩顶至下每2m一根，与主筋双面焊连接，其中双面焊接焊缝长度不小于5d；螺旋箍筋N3在端部设一圈封闭环。 （4）采用冲击钻成孔和清孔，桩身质量及钢筋骨架标准应符合质量要求。 （5）必须按照设计要求在钢筋笼内布置好检测钢管。 （6）水下混凝土的塌落度为180220mm。水下混凝土必须连续施工，中途停顿时间不宜大于30min。 （7）导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管轴线偏差不宜超过孔深

4、的0.5%，且不宜大于10cm。灌注过程中，导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面。 （8）灌注的桩顶标高应比设计高出0.51m。 （9）对浇注过程中的一切故障均应记录备案。3、 操作工艺流程 试块留置溶洞处理场地平整，钻机养护施工准备水密性试验钢筋笼制作测孔深、孔径测量放样泥 浆 制 备 测孔深、泥浆指标、 钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标检查泥浆指标沉渣厚度制备、输送混凝土钢护筒加工监理工程师签字认可埋设钢护筒钻机就位钻 进中间检查终 孔一次清孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土拔出护筒接地钢筋设置监理工程师签字认可监理工程师签字认可监理工程师签字认可 凿桩头，检验图3

5、-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图四、施工准备 1、场地平整：先沿设计线路方向使用推土机将其推平，然后在其上铺填废弃石渣料，并碾压密实，即构成钻机平台。做好场地两侧的施工临时道路、排水系统。2、泥浆池设置：布置泥浆池和沉淀池组成泥浆处理池，形成泥浆循环系统，泥浆池采用矩形设计，对边缘土埂进行夯实，严禁泥浆外泄，泥浆池开挖大小及数量根据现场实际情况而定。泥浆池四周采用脚手架固定钢管挂防护网围栏，钢管涂红白相间防锈漆，红白色间隔50cm，防护网使用铁丝绑扎固定于钢管上。竖向钢管插入地面50cm以上，地面以上1.2米，水平栏杆采用扣件连接。在防护栏杆外准备足够的安全警示牌。3、泥浆性能指标应符合以下要求

6、，相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa·s；含砂率：2%；胶体率：98%。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表见下表4-1表4-1 各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1在护筒中及护筒刃脚下3m以内0.91.11.11.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土12清水或稀泥浆，经常清理钻头上的泥块3砂土121.31.5抛粘土块，勤冲勤掏渣，防塌孔4砂卵石22.51.31.5加大冲击能量，勤掏渣5风化岩131.21.4如岩层表面不平或倾斜，应抛入2030cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加

7、大冲击能量，勤掏渣6塌孔回填重成孔11.31.5反复冲击，加粘土块及片石五、钻孔1、采用冲击钻机成孔。放出桩位中心点后埋设钢护筒。护筒用直径12mm的钢板制作，护筒顶部应高出施工水位或地下水位不小于2.0m，且高出地面0.3m；护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm；倾斜度不大于1.0%。2、开钻前将钻机钻具准备齐全并在钻机跟前摆放整齐，检查钻机。钻头或钻杆中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm。3、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持

8、孔内水头主高度和泥浆比重及黏度。在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提起距离孔底4.0m以上。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取保留渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。4、钻孔工地应有备用钻头，检查了现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检查孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。5、钻孔灌注桩成孔质量标准应符合下表5-1要求。 6、钻孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，则停止作业，采取措施处

9、理后再施工。表5-1 钻孔灌注桩成孔质量标准项 目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）单排桩：50；群桩：100；孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1；孔深（m）不小于设计规定沉渣厚度符合设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa·s；含砂率：2%；胶体率：98% 六、溶洞处理桥梁基础处地层岩溶较发育，桩基在溶洞地层的钻孔施工溶洞处理建议方案见表6-1：表6-1 桩基溶洞处理建议方案表溶洞高度填筑情况建议处理方案3m以下填粘土或片石3m6m全填充填粘土块或片石半填充或无填充灌低标号混凝土、压浆3m10m半填充或全填充压双液浆无填充灌砂、压浆1

10、0m以上全填充填粘土块或片石半填充或全填充钢护筒跟进 1、压双液浆法压浆材料采用普硅32.5R水泥与化学剂（单液浆1:1水泥浆+8%速凝剂）。根据桥墩台桩基布置和溶洞分布，每个墩台布置68 个压浆孔。施工可以利用桩基地质勘探钻孔逐桩进行注浆，以便节省钻孔时间和费用。注浆孔径为80mm110 mm，钻孔采用地质钻机，孔深要求达到最深溶洞的底部。注浆管插入溶洞中下部。掌握浆液的凝固时间，凝固时间太快，不利于注浆施工，凝固时间太慢，浆液流动性大，用量大，不经济。浆液施工时，先自流，再加压，压力为0.20.6MPa。 2、灌砂、压浆法灌砂压浆主要通过灌砂填塞溶洞空间，采用压浆将洞内砂砾板结、凝固成坚实

11、的混和体，防止在钻孔过程中出现漏浆、塌孔等现象。灌砂压浆孔和注双液浆钻孔施工方法相同。灌砂采用干燥、干净的中粗砂，并进行清筛，防止掺有杂物造成堵管。一个桥墩内各注浆管内灌砂、注浆轮流进行，也可同时进行。灌砂时分几次进行，第一次灌砂高度约45m，然后将注浆管插入灌 入的砂中一定深度，向砂中压入一定量的水泥浆。压浆后采用清水冲洗注浆管，防止水泥浆粘附在管壁上，影响下一次灌砂、注浆。注入水泥浆初凝后，进行下一次灌砂、压浆，反复进行，直至灌满，使溶洞内充满砂浆。 3、填充粘土和片石法 当钻孔至溶洞层时，一般护筒内泥浆会全部流失或部分，严重时会造成塌孔，这时可采用片石加粘土（按1：1 体积比）回填，溶洞

12、较大时可加入部分水泥，回填一层、采用钻头冲击一遍，尽量使片石和粘土保持密实，直至回填至溶洞顶部12m。溶洞回填完成后，向钻孔内注入稠度较大的泥浆，使其自然浸入片石缝隙内，然后采用钻头冲击，使片石和粘土挤入溶洞内，形成泥石护壁。若溶洞内泥石护壁出现漏浆时，应再次回填、冲击，一次不行两次，两次不行三次，反复回填、反复冲击，直至形成泥石护壁不再漏浆为止。高度10m以上溶洞采用回填片石、粘土处理溶洞时，钢护筒必须穿透砂砾及卵石等透水层、座落在不透水层上，尤其是多层溶洞，以防止溶洞漏水、钻孔内水头急剧下降而造成坍孔。 4、灌低标号混凝土法 施工准备和开孔方法同填粘土块和片石方法，当击穿溶洞顶壳发生漏浆时

13、，为节约混凝土灌注量，可先填粘土块和片石，反复冲挤，待溶洞填注基本饱满时，再灌低标号混凝土。混凝土灌至溶洞顶1m 以上，待混凝土达到一定强度后再继续钻孔。 5、钢护筒跟进法 这种方法就是一面冲孔、一面接高护筒，并将其振动下沉至已钻成的孔内或溶洞内，用以阻断溶洞内流塑充填物或水的流动，便于钻孔施工。在垂向溶洞较多、桩基较长时，钢护筒跟进困难，不能一层跟进到底时，可分次钻孔、分级跟进护筒。现场根据桩孔穿过大溶洞的数量，确定钢护筒级数，每增加一级，钢护筒内径增加10cm。下沉钢护筒时，由大到小，分级逐次下沉进行。先钻大孔，下沉大护筒，再钻小孔、下沉小护筒。如果穿过1层溶洞，就采用1级钢护筒，每增加1

14、层溶洞，就增加1级钢护筒。护筒跟进法施工顺序见下图。 图6-1多层溶洞时钢护筒跟进 冲击锥锤冲至溶槽顶部范围做到上下轻提慢放，做到缓慢的进尺至溶槽处形成一小的裂口，不得高提进行强烈的冲击，以防止卡锤的危险。孔内浆漏失完后，尽快用汽车吊将冲击锥锤吊开。将拼装备好的水下砼导管放入孔内，采用C20砼进行封堵，砼须多次进行，且每次灌入的砼不宜过多，同时砼需在待前面砼达到初凝后进行，砼的塌落度控制在3050mm，通过砼的低流动性达到暂时封堵的目的，待砼凝固产生一定强度后，再用冲击锥锤进行重复回钻、跟进内钢护筒。若遇到跟进钢护筒后，钢护筒处在倾斜岩面上而造成一侧继续漏浆的情况时，可浇筑C20砼进行封堵，浇

15、筑砼高度12m。七、第一次清孔钻孔达到设计深度后，经工程师批准后，立即采用泥浆泵换浆清孔。清孔后进行验孔，并使用检孔器检测孔径、孔深和垂直度，经工程师确认各项技术指标均达到要求后，进入下道工序。八、钢筋笼制安 本工程桩基钢筋笼、钢筋笼箍筋在钢筋加工场集中制作，分段钢筋笼用平板车运输到桩位，现场将分段钢筋笼以机械连接接成整体。 1、钢筋笼制作 螺旋箍筋在缠绕前必须进行调直和预加工，加工直径比钢筋笼直径略小，以保证箍筋缠绕时与主筋密贴。 2、钢筋笼加工及制作应注意以下几点： （1）加强筋N2，从桩顶至下每2m一根； （2）桩基钢筋若与承台钢筋干扰，可适当移动其中一种。 （3）双面焊接缝长度不小于5

16、d，单面焊接缝不小于10d，螺旋箍筋在端部设一圈封闭环。 （4）若桩基主钢筋笼需分段施工，各段之间主筋采用机械连接，接头应按要求交错布置。 （5）桩基主筋底端30cm向内侧弯曲5cm作为导向。 （6）钢筋笼保护层垫块采用M50高强度砂浆垫块，沿桩长布置每4m布置一环，每环不小于4个。骨架顶端应设置吊环。 （7）钢筋笼制作时顶部喇叭口不予弯曲，箍筋不予绑扎，待承台开挖凿除桩头后再进行弯曲和绑扎箍筋。 （8）钢筋笼加工过程中，要采取有效措施，保证主筋、箍筋和加强筋的间距符合规范要求。 （9)每桩需安装声测管，声测管在桩身内埋设34根，位置应等分桩的圆周。 （10）钢筋笼加工完成后应标明是否检测及检

17、测状态。 3、受拉热轧光圆钢筋（带肋钢筋）的末端应做180°（90°）弯钩，其弯曲直径dm，钩端应留直线段应符合图8-1要求。 光圆钢筋 带肋钢筋图8-1 180°、90°弯钩 4、钢筋笼主筋接头采用机械连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度采用转动垫块，见下图8-2。 图8-2 垫块示意图 5、钻孔桩钢筋制作、安装允许偏差和检验方法见下表8-1、表8-2。表8-1 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项 目允许偏差项 目允许偏差主筋间距（mm）±10保护层厚度（mm）±20箍筋间距（mm）

18、±20中心平面位置（mm）20外径（mm）±10顶端高程（mm）±20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）±50表8-2 钢筋成形和安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数受力主筋间距灌注桩±20每个构筑物或每个构件3钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间距取其平均值计1点箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距±105连续取5个间距，平均值记1点钢筋骨架尺寸长±103钢尺量宽、高或直径±53钢筋保护层厚度基础±1010沿模板周边检查，钢尺量 6、制作好的钢筋笼必须置放于存笼区，每节钢

19、筋笼要依序排好，便于使用时按顺序装车运出。同时在每节钢筋笼端都必须挂上标识牌，写明墩号、桩号、节号等并于钢筋笼上覆盖遮雨蓬布。运到现场的钢筋笼必须架空放在平整、干燥的场地上，且存放时，要上盖下垫，严禁使钢筋笼受到污染。九、机械连接（直螺纹套筒法）施工方法 （1）所有钢筋必须有出厂合格证及复验报告，连接套筒应有出厂合格证，两端有保护套进行丝扣保护，进场时质检员应复检合格后方可用到工程上，钢筋直螺纹加工必须有检验记录。 （2）钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。 （3）钢筋下料时必须符合下列规定： a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。

20、同一截面接头百分率不应超过50%。 b.接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。 c.钢筋连接套的砼保护层厚度应满足规范要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。 （4）下料原则：a. 同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。 b.钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量加工。c.在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。d.钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全，钢筋切割完毕必须经过扫毛去除钢筋端头毛刺。在切断过程中，如

21、发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。 e.钢筋加工实行“样板制”，由班组加工90°的钢筋样板，挂在钢筋加工区，以明确加工标准。加工成形后的钢筋应按规格码放整齐，并做标牌，注明使用部位，以免用错。 f.钢筋加工的形状、尺寸、数量，必须和钢筋的配料单符合。 （5）工艺流程 预接：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验利用套简连接接头检验； 现场连接：钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒保护帽接头拧紧作标记质量检验。（6）钢筋丝头加工工艺流程 a.钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割，严禁出现马蹄形状钢筋头进入现场； b.按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸； c.按钢筋规格更换

22、涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸： d.调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P； e.丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液; f.钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。(7)施工要求 a.连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。 b.必须用力矩扳手拧紧接头。 c

23、.力矩扳手的精度为±5%，要求每年用扭力仪检定一次。 d.连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表3规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。 e.钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。 f.连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，

24、这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。 g.力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。h.使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：钢筋直径/161820222528323640拧紧力矩值/（N·m）100200260320360表3 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值十、导管插入导管分节长度便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径1

25、2-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。导管用型钢支撑悬挂，上部放置砼漏斗，砼由漏斗进入导管流进孔内。砼浇注时用吊车配合吊放或提升导管。十一、第二次清孔第一次清孔后，在安放钢筋笼及导管的过程中，孔底可能又有泥沙沉淀，故在安放钢筋笼及导管后，利用泥浆泵经导管进行第二次清孔，随后用气泵向孔底压入空气，使孔底悬渣始终处于悬浮状态。达到规范要求并经工程师检查合格后立即灌注水下砼。十二、水下砼灌注混凝土在商品混凝土砼拌和站集中拌制，采用砼搅拌运输车水平运输至桩位。桩顶上部放置砼漏斗，

26、砼由进料斗经漏斗倒入导管直接浇筑，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，砼灌注连续进行，随浇筑随拔管。在整个浇筑过程中，导管在砼中埋深26m。 1、开浇阶段（1） 开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图3）。式中：V初浇混凝土体积（m3）； d、D

27、导管内径和桩孔设计直径（m）； 扩孔(充盈)系数； Ha初浇混凝土高度（m），Ha h1h2 ； H孔内混凝土面深度（m）； Hb孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），Hb ( r1/r2)×H； r1、r2孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3）； h1导管底端到孔底的距离（m），一般取0.4m； h2导管埋入混凝土内的深度（m），一般取1.0m。 H d D h1 h2 Ha Hb 泥浆 混凝土 导管图3 初浇混凝土量计算示意图 （2）当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅

28、速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。2、灌注阶段（1）灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于1m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。（2）灌注过程中，应密切注意孔口情况，若

29、发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。（3）提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。（4）每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度(灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至15min)，并及时填写相关记录表，绘制“钻孔桩水下混凝土灌注指示图”，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。（5）混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不

30、宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。（6）灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。3、终浇阶段（1）在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度宜为22cm，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。（2）混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。（3）灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.51.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除

31、，桩头应无松散层。（4）在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。（5）处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。十三、凿桩头1、 施工工艺及流程：放清凿标高风镐清凿人工清凿2、 清凿桩头技术保证措施： （1）等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼，清凿桩头紧跟随土方开挖后进行施工，桩基采用风镐、人工钻进行清凿桩头。首先采用风镐将桩头清凿至距承台底标高以上高20-30cm的位置，然后人工仔细凿除平整至承台底标高以上10cm位置（桩头需伸入承台10cm）。要求不损伤桩顶以下部分的桩体。 （2）桩顶清凿标高严格按设计标高控制。

32、 （3）在水平凿除桩头时，禁止过大的水平力，防止断桩，清桩头时，桩头部分的松散砼或砼浮浆必须清除干净，清至砼密实层，首先在桩侧面用人工钻凿5cm深沟槽，凿时避免损伤桩基钢筋，然后采用风镐自上而下进行凿除作业，保证不冲击破坏有效桩体。 （4）凿除的砼块、渣及时清运出场。3、 凿除桩头后如若发现有桩基钢筋长度过长或过短的现象时，按要求切除或接长。接长时钢筋搭接长度35d；在搭接顶部和底部焊接，焊接长度当采用双面焊时不小于5d，采用单面焊时不小于10d。4、 凿桩头时如果凿至新鲜、坚实混凝土面时桩顶标高小于设计桩顶标高，则采取接桩措施，接桩采用同标号混凝土并振捣密实，接桩前必须将桩顶浮渣，杂物等清理

33、干净。十四、质量通病及防治 （1）塌孔孔内水位涂然下降；孔口表面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺很小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。 塌孔的原因 a、泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁； b、施工场地夯填土质量不良； c、钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力； d、护筒埋设太浅；埋设护筒不符合要求，护筒周围或底部末用优质粘土分层夯实填筑； e、开孔时，护脚下23米范围内未做好造壁处理； f、护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒； g、孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位； h、清孔方法不当； i、补水

34、时水流冲塌孔壁； j、钻头或钢筋笼碰撞孔壁； k、补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软造成塌孔； l、从终孔至灌注混凝土，延误的时间过长。 塌孔的预防和处理 a、在砂层中钻进时，控制进尺，选取用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）； b、如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未塌处以下至少1米； c、孔内坍塌不严重者，加大泥浆比重继续钻进;较严重者，回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以下12米，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，先清孔后再提起钻头。 d、严格控制冲程高度。 （2）弯孔 在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影

35、响钢筋笼的安装和桩的质量。 弯孔的原因 a、钻机座落在软硬不同的地层上，钻进中发生位移和偏沉； b、钻孔时遇到较大孤石、探头石或倾斜的岩层； c、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。 处理方法 弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。较严重时，可提起钻头在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔正直。严重时，回填片石至弯孔以上0.5米，待沉积或用低冲程密实后再钻进。 （3）缩孔、扩孔 要采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施，避免扩孔。地层中夹有塑料性土壤，遇水膨胀后使孔径缩小，或钻头磨耗严重未及时补焊，钻出小于设计桩径的孔。遇到这种情况时，采用上下

36、反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待遇密实后重钻。 （4）钻孔漏浆 若发现护筒内水头不能保持，水位下降，证明有漏浆现象。对于上部渗透性强的地层引起的漏浆，可以将护筒周围的换填土夯实，增加护筒埋深度。加稠泥浆，可以减少孔内说的渗透。用冲击法钻孔，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。钻孔漏浆必须及时补水补浆，保持孔内水头。在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆的准备。 （5）糊钻、埋钻 应对泥浆的稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查。计算，并选择适当的钻进速度。若已严重糊钻，清除钻渣。遇到蹋方或其它原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙。 （6）卡钻 钻头在距孔底一定的高度