07船舶建造规范

1、船 舶 建 造 规 范 JS07一、技术基础质量标准序号检查项目检查标准检查方法和手段A产品图纸1图样是否齐全明细表内目录齐全任意抽查三个总图对照明细表检查2图样是否标准、准确机械制图标准、船舶制图标准视图准确，线条字迹清晰、总、分图尺寸吻合B工艺安装1模具化程度样板率达到80%以上骨架零件依据样板，骨架组装依据胎架2主要工序有无工艺文件制造工艺及操作规程船舶放样、构件预制、船台拼装、焊接、除锈涂装等工艺规程C质量管理1检验机构是否健全质保体系质量预防和质量把关2检验人员配备数量是否适应专职人员数专职人员按直接生产工人4%配备（每工种工段应有兼职人员）3检验标准、检验制度是否贯彻文件有无下达车

2、间、班组，检验原始记录是否完善抽查文件、原始记录、调查、询问生产（工作）者是否熟悉本工种（工作）标准4检验测工具是否具备、适用按行检的受检项目考核5外协件、外购件、标准件规格、质量是否符合要求各抽查三种，有无检查记录二、线型放样式，样板制作及号料标准1、 型线放样序 分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1基线及格子线粉线和画出线条的粗细1拉钢丝吊锤检查测对角线的误差值基线直线性±1格子线的垂直度（对角线检查）±1.5肋骨间距±1平行于基线的水线平行度±1平行于中线的各纵剖线的平行度±1水线或剖线间距±12船体主尺度总 长±

3、2垂线间长±2半 宽±1型 深±13点子吻合度型线在三个投影面的吻合度24其他放样型值与设计型值相差按线型图比例如1：25误差25与设计值比较2、结构放样和样板、样箱制作序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1结构放样机座、龙骨、纵壁位置偏差±1与设计值比较结构尺寸（长、宽、高、形状）偏差±1结构穿孔、开口的尺寸偏差±2样板制作直线部分外形偏差±0.5±1曲线部分外形偏差±1±1.5扶强材、肋骨间距偏差±0.5±1结构穿孔、开口尺寸偏差±±3样箱制作外形

4、曲线部分±0.5±1基准切面直线性±0.5±1拼装样箱平台四角水平±3±5对角线检查±1.5±2.5型线下料，样板条±1±1.5划线样板±0.5±13、号料（抹样）序号分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1线条粗细号料线条宽度12样板材外形线条和样板的吻合度±0.5±1扶强材、肋骨间距±1±1.5结构穿孔，开口尺寸偏差±±3外板直线性：长度3米±1±1.5长度>3米±1.5

5、77;2.5曲线外形±1±1.5扶强材、肋骨间距±1±1.5结构穿孔，开孔尺寸偏差±±对角线检查±1.5±2.54对合线位置中心线、理论线偏差±1±1.5三、预制平台，胎架及构件预件技术标准1、预制平台序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1铁平台平台四角水平度±6±8平台平面平整度3 (每米内)2基线及格子线画出的线条粗细1基线直线性±1水线或纵剖线间距±13船体主尺度半宽±1与放样线型比较型深±14其他机座、龙骨、纵壁位置偏差&#

6、177;1斜切检查三个投影面2对角线检查±1.52、胎架制作序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1样板制作胎架线型与样板偏差±1±1.52拼装平台要求铁平台平面不平度3(每米内)铁平台四角水平度±3±5基面直线性11.53拼制胎架曲线面偏差±1±2胎架四角水平±3±54复线检查胎架外形与样板偏差±1±2胎架肋距偏差±0.5±1胎架纵向间距偏差±0.5±13、零件边缘加工表序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1气割直线边缘±1&#

7、177;1.5曲线边缘±1.5±2穿孔或开口尺寸±±气割边缘的垂直度板厚6mm0.5板厚>6mm±12剪切直线边缘±1±1.5曲线边缘±1±1.5面板竖板宽度±1.5±23钢板刨边钢板两侧纵边的平行度1.52每6米长度内钢板纵边横边的垂直度11.5每米宽度内相接两板边缘的贴合偏差-0.5-1.5坡口深度±1.5±2刨削边缘垂直度11.54、零件形状加工序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1压筋板压筋间距±3±5压筋深度±22折

8、边折边宽度±3±4折边板的夹角±2±2.5长度3米（每米偏差）±2±2.5长度>3米（全长偏差）±4.5±63型钢的弯曲肋骨、横梁及其他各种连接型钢弯曲后与样板间的偏差（1）轮廓与样板偏差23（2）角钢边的夹角偏差±1.5±2.5（3）角钢边的平整度±1.5±2.5（4）横断面的扭转变型偏差234型钢的矫直型钢矫直后每一米长弯曲1.52.5断面的扭转度每一米长1.52.55钢板弯曲单向曲度的零件与样板偏差板厚<8 mm47板厚8 mm36单向弯曲的纵向零件与样板偏

9、差，圆筒形、圆锥形、槽形工作长度1000 mm23 >10002000 mm45 >20003000 mm56 >30005000 mm67 >5000 mm77整圈的圆筒形或锥筒体的尺寸偏差23.5直径尺寸偏差不得超过其直径±5/1000椭圆度不超过直径的5/10007/10006拼板矫平板厚25 mm810板厚5.58 mm58板厚>8 mm465、构件预制序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1T形构件外形与型线偏差±1±2面板与腹板垂直度1.52.5腹板偏离面板上和正确安装线±1±2腹板平整度（每米长偏差

10、）±2±3面板的角变形232肋骨框架及组合肋板框架与平台线型偏差±1.5±2.5肋骨、横梁、肋板、肘板相互平面偏差±1.5±2.5板缝龙筋位置尺寸偏差±2±3框架平面扭曲度35四、船台安装及校验标准1、船台安装序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1摆墩工字钢或槽钢平直度±2±2.5对接高低偏差11.5工字钢或槽钢拼装后水平测量高低±3±52画线胎架间距偏差±1±2胎架肋距偏差±1±2对角线检查±2±3肋位间距&#

11、177;1.5±23竖胎架胎架间距与船台工字钢间距的吻合度±1±2胎架肋位与船台肋位的吻合度±1±24底板拼作底板中心线与船台中心线偏差±1±1.5板与胎架的贴合度23板对接高低偏差板厚5 mm0.5板厚>5 mm板厚手工焊板缝对接间隙=24 mm11.5=56 mm1.52=714 mm235底板画线底板中心线的直线性12肋位与胎架肋位的吻合度12龙骨间距12机座半宽12机座中心线12序分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级6纵横构架安装纵横构架安装位置与理论线偏差12纵横构架十字接头的重合度板厚纵横构架相交处的垂直

12、偏差23等高度构架相交处高度偏差23纵横舱壁的垂直度24横舱壁中心线偏差±1±2横舱壁水平度±2±3肋骨纵骨间距±2±3平直构件与壳板安装间隙12弯曲构件与壳板安装间隙237主机基座安装基座半宽±1.5±2只许外倾基座中心线±2±4基座四角水平度34基座面板倾斜度238舷侧列板散装主甲板理论线与横梁上口线偏差±2±3板的上下口肋位线肋骨理论线偏差±3±5板的横接缝处肋骨间距±4±59艏柱安装艏柱中心线与船台中心线的偏差±3&#

13、177;5艏柱纵倾±±10舵柱及舵孔轴孔中心线与理论中心线左右偏差±2±3轴孔中心线与理论中心线上下偏差±2±3舵孔中心与船台中心线偏差±2±3舵杆定点前后位移±2±311主甲板安装甲板中心线与底板中心线重合度±3±4甲板宽度±4±6甲板梁拱±2%±3%梁拱值12上层建筑上层建筑中心线对下层船体：中心线偏差±3±5上层建筑四角水平±6±7上层建筑高度±6±8上层建筑宽度

14、7;5±7围壁板与甲板上理论相对位移±2±42、船体装配矫正序号分类名称检查项目允许偏差说 明一级二级1船壳板平直部分的底板、旁板45指邻近二肋骨间艏艉部底板、旁板甲板452纵横壁主甲板以下的纵横壁68二根扶强材间3上层建筑甲板、围壁、纵横壁34二根扶强材间扶强材绕度34五、主要尺度整体性能技术标准序分类名称检查标准检查方法与手段1胎架水平性公差为±2用软管校验，量取四角各点2总长公差为±0.1%L在艏艉处分别吊垂线用50m钢卷尺量取3总宽及片体宽度公差±0.10%B公差±0.0%b在船舯处从外舷板垂线量取4型深公差

15、7;0.15%H在船舯处从外舷板理甲板至基线高度5艏艉起翘度±15割除外板与外板胎架点焊后使船前自然状态测量6船底中心线偏移5用艏艉垂线和胎架中线。对应量取差值等四次（前后左右）7外观检查船体无明显锤痕、疤印、拉马等工装具割掉磨平，焊缝无外缺陷，油漆无剥落，漆膜光匀8肋骨间距一级公差±3，焊后±3二级公差±4，焊后±4直尺抽检8道9扶强材间距一级公差±3，焊后±3二级公差±4，焊后±4直尺抽检8道10胎架上底板不紧贴度一级装配后2，焊后4二级装配后3，焊后5直尺抽检8道11构架与外板垂直度一级公差

16、7;2，焊后±3二级公差±3，焊后±4直角尺和直尺配合抽检抽查8处12外板凹凸度5/500（=6mm以下）用直尺在船底抽检5处六、焊接技术标准及要求序检查项目检查标准检查方法和手段1骨架焊接（1） 焊缝鳞状纹均匀、无弧坑焊瘤裂纹、焊穿等缺陷。尺寸符合规范要求。清除焊渣；（2） 按规定等级施焊，加强焊、包角焊，无遗漏；（3） =4-8(=3-4)咬边深度1(0.5)长度不大于15%。任意100mm长度中，气孔不多于两个，夹渣总长5%；（4） 符合焊接程序，尽可能减少变形。外观检查，尖榔头敲击检查，用钢板尺对照焊接规范检查1-2条焊接部分检查焊纹走向和压盖情况与要求是

17、否相符，抽查一个底舱。2骨架与壳缝板（1）、（2）、（3）同上（4）不允许填塞大于3mm以上的焊接间隙同上检查1-2条，每条1米3外板接缝（水下部分）（1）、（3）同上（2）焊纹均匀，不允许有气孔夹渣，未焊透等内在缺陷。（3）X光片检查，合格率在85%以上。外观全部检查用4钻头钻孔，不同部位共10个，有怀疑内在缺陷的另加钻孔检查4外板接缝（水上部分）同上外观全部检查，不做钻孔实验5水密试验检查（1） 主船体应按试验大纲分别作灌水、冲水、水压试验（2） 甲板室作冲水、淋水、积水试验灌水、冲水等方法，煤油试验按规范规定。七、涂装技术要求序检查项目检查标准检查方法和手段1除锈手工除锈要求出白，达2.

18、5级外观检查外观检查必要时刮去涂膜转化情况2防锈漆（1） 附着牢固（2） 漆膜厚度不小于40在25mm2面积内划1mm2（1×1）方格无剥落测测仪目测检查3面漆（1） 无起泡、龟裂、流挂现象（2） 漆膜光滑、平整、光色均匀、无花脸、无剥落（3） 深漆层厚度50目测测厚仪八、轴系安装技术要求序检查项目检查标准检查方法A轴系装配1尾轴与尾轴承配合安装间隙白合金新制最小厚度3.50mm。（或按设计图纸要求）仪具检测2中间轴与中间轴承的配合安装间隙 白合金新制最小厚度3.00mm （或按设计图纸要求）同上3推力轴与推力轴承的配合安装间隙 极限间隙0.4（或按设计图纸要求）同上4尾轴与螺旋桨的

19、装配尾轴锥体与螺旋桨锥孔的装配；（1） 尾轴锥体与螺旋桨锥孔应研刮配合，接触面均匀。键装配合检查时，75%以上的面应均匀接触，且每25×25mm2的面积上不得少于2-4点接触油粉斑。（2） 平键与键槽的配合A、 键与轴键槽单独修刮配准，要求能将键轻轻打入槽内不松脱，两侧应均匀接触。在80%的周长上插不进0.05mm的塞尺，键底与轴槽底，接触面积为30-40%以上不得悬空。B、 键与孔槽应进行配制，两侧接触均匀。0.05mm的塞尺插进的长度不得超过接触长度的40%，而且两端2倍键宽的长度上接触良好。仪具检测平键宽b<30检验塞尺的厚度0.05mmB轴系安装1轴系找中条件与要求用计

20、算公差法校中和校检轴系。推力轴中心线应比曲轴中心线低。而曲轴法兰与推力轴法兰的曲折值不大于0.10mm/m仪具检测2轴系中心线安装验收要求1、 轴系总偏差轴颈d<100（按85计计算长度按3.5计）总偏移（=0）0.75 总偏斜（=0）0.322、 轴系各法兰校中偏差短轴系指有一根中间轴或无中间轴的轴系推力轴后各法兰为、0.20(mm、mm/m)仪具检测C中间轴、推力轴、尾轴及联轴器加工 1船轴与联轴器锻件1、 材料：常用30号、35号或45号钢，建议采用35号钢。2、 船轴的化学成份，机械性能均满足建造规范中有关规定3、 热处理热轧钢材可按设计要求进行调质处理。但当采用焊接法兰时，必须

21、进行整体或局部退火。局部退火时，加热区应包括除法兰外不少于一倍半轴颈的长度4、 焊接法兰采用合理的接缝，采用V型坡口与法兰平面成30度5、 船轴加工后表面应光洁，不得有碰伤、凹陷、毛刺、黑斑等缺陷。校验材质单；目测；仪具检测。序号检查项目检查标准检查方法和手段2船轴加工技术要求1、 工作轴颈及锥体部分，新制误差不大于0.05mm极限跳动不大于0.12mm，非工作轴颈，新制误差不大于0.20mm极限跳动不大于0.65mm;2、 船轴法兰径向及端面跳动，径向极限跳动0.14，端面极限跳动0.073、 船轴新制，其光粗糙度要求为工作轴颈部分为 0.84、 非工作轴颈部分 1.6，法兰端面外圆表面 3

22、.2仪具检测3轴端法兰螺孔与连接螺栓1、 法兰圆柱形连接螺栓，其紧配栓数目不少于4只，要求松紧螺栓间隔排列相配；2、 紧配螺栓与螺孔的配合加工精度，螺栓直径D<30；配合值0-0.01，螺栓不柱度0.015，椭圆度0.01，螺孔不柱度0.02，椭圆度0.01;3、 加工连接螺孔时，应将成对的轴安放在合理支承上，并使相配法兰的偏移与曲折值为0，两法兰紧密拉平接触后进行铰镗孔。仪具检测4船轴可拆联轴节法兰及可拆联轴器加工技术要求：1、 联轴器法兰外表面的精加工，应在锥孔刮配后套装到轴上进行光车加工。技术要求和锻造法兰相同。2、 联轴器锥孔与锥体接触良好，接触面积在75%，且25×2

23、5mm2内不得少于三个接触点。塞尺检查锥体大端时0.03mm插入深度不超过3mm。接触面允许存在1-2处面积不大的空白区：总面积少于锥体表面15%，最大长度或宽度不应超过该处锥体直径的1/10，且不得分布在同一母线或圆周线上。3、 平键与键槽两侧面的接触面积应不少于75%。与联轴器键槽相配时，75%长度上应插不进0.05mm的塞尺，其余部分应插不进0.10mm，平键与轴键槽底应接触，其接触面积不少于30-40%4、 联轴器紧固螺母装妥后，接合面90%周长上应插不进0.05的塞尺，其中接触面积不少于75%，并有可靠的防松装置。仪具检测D轴系轴承、尾轴及管路 1中间轴承与推力轴承白合金轴承浇铸质量

24、和装配要求：1、 轴承浇铸白合金后，表面不应有裂纹、疏松和密集气泡等缺陷。熔融的白合金不得有过烧现象，必要时可抽验金相组织。2、 白合金的粘合质量应良好，一般不许有不粘合现象存在，白合金壁厚应力求均匀，厚薄差不得大于壁厚的20%，白合金最小厚度为3.5mm。3、 轴颈与白合金轴承应进行修刮研配，使轴径长度范围内接触面积达75%以上，且每25×25mm内具有3-4个油斑点。4、 中间轴承挡油环装配后，在环与轴颈之间，应紧密，插不进0.05塞尺，挡油环前后按轴系的长度应留有不小于3-4mm的轴向间隙。5、 推力轴承，中间轴承和尾轴承可采用其它与白合金同性能的轴承材料。仪具检测序检查项目检

25、查标准检查方法2中间轴承垫片与连接螺栓垫片的材料厚度及使用要求：材料，钢质，厚度最大75mm，最小8mm。1、 金属垫片各工作面应平整，在平板上检查应插不进0.05mm塞尺，表面粗糙度为 3.22、 垫片装配质量检查，金属垫片在各轴承定位及垫片装入后，当底脚螺栓未旋紧前，用塞尺检查垫片各接合面间的间隙。要求70%周长上插不进0.05mm塞尺，个别分散部位允许0.10插入20-30mm以内。3、 垫片装配后应对轴系进行检查，中间轴轴颈与中间轴承的下部要求接触，应插不进0.05mm塞尺。4、 中间轴承底座与轴承座连接螺栓中，应该有两只紧配螺栓。仪具检测3尾轴承1、 尾轴承衬套材料为轴承合金或同性能

26、的其它轴承材料，最小极限厚度为0.018d+1.5(d-尾轴轴颈)铸件不允许有裂缝、集中渣孔等足以影响强度与紧密性缺陷。对于较小的缺陷允许经修补后使用，采用滚动轴承时应符合与尾轴配合技术要求，采用白合金应符合图纸要求。查看4尾轴管1、 尾轴管材料可采用20号碳素钢管等；2、 尾轴管加工后应经压力试验，压力0.2Mpa，25分钟内不得有渗漏，允许用焊补、填补塑料等方法消除个别渗漏。补后应重新试压。3、 尾轴管装配要求，尾轴管尾端螺母旋紧后螺母与平面应贴合，0.05mm塞尺不能插入螺母。需有可靠的锁紧装置。4、 钢质尾轴管装配衬套处最小壁厚：轴颈在80-120mm时，壁厚为12mm压力试验E船舶轴

27、系密封装置技术要求1密封装置及J型橡胶密封圈（1） 回油管在水线以上的船舶，以油从回油管回油起继续泵油3分钟；（2） 对回油管在水线以下的船舶，泵压力为轴系中心线至船舶载重水线间距的1.5倍，一般不得大于1kg/cm2；（3） 油压试验时，密封装置不准有滑油漏出，试车检查首端装置时允许有滑油渗出，润滑橡皮环唇口，偶有滴落的现象。（4） 防蚀衬套用钢质镀铬，粗糙度为 0.8，内外圆不同轴度0.05mm；法兰端面不垂直度0.1mm/m;（5） J型密封卷应在使用期限内，唇边应无裂纹、缺口、毛边无缺陷。（6） 密封压板尺寸应符合图纸要求；（7） 密封橡皮应为耐油橡皮，厚度6-8mm，内孔直径为D=0

28、.9D割制橡皮应无裂纹，割制内孔应光洁无裂纹和缺口、橡皮未老化。泵油2尾轴管首部填料函密封装置（1） 试车时要求：油润滑填料函一般不应漏油，每分钟漏油量不超过6-10滴，允许使用；（2） 使用极限温度75度观察，用温度计实测F船舶轴系验收要求1轴系安装验收要求1、按“船舶轴系装配技术要求”检查仪具检测2试航验收要求（1）在试航中整个轴系及轴承工作平稳，无特殊的敲击摩擦声音及振动；仪具检测（2）温升要求（系泊试验时）转速最大时不大于额定80%环境温度3030推力轴承6570滑动中间轴承6065滚动中间轴承7075填料函体与压盖7575九、螺旋桨技术要求序号检查项目检查标准检查方法和手段1锥孔与端

29、面不垂直度每米不超过0.15mm粗糙度除中部凹处 s 3.2键槽宽度每100mm允许偏差不超过0.02mm整个长度内不超过0.05mm键槽高应一致，允差仪具检测2桨叶表面光洁度表面平整、光顺、铲净毛刺、锉圆边角仪具检测3螺旋桨各部尺寸和几何偏差总平均螺距H不超过±2.5%（20）叶片螺距H不超过±3%（30）截面螺距不超过±3.5%（40）局部螺距不超过±4%（50）截面厚度允差±4%（取最大值）负允差-2%叶片中线夹角，叶轴向误差0.5叶片后倾（以直径%计）±0.4%+3mm（30）叶片间的后倾（以直径%计）±0.20%+

30、2mm叶片沿轴长度位置（以轴长%计）20%桨叶直径（以直径的%计）+0.5%叶宽（按其宽度的%计）±1%用螺旋距规，直尺标卡等仪具检测4平衡试验叶尖处允许不平衡重量PK（kg）G螺旋桨重量K系数取2D螺旋桨直径螺旋桨出厂应提交测量记录表在静平衡试验台上进行十、舵系安装技术要求序号检查项目检查标准检查方法和手段A舵系安装1双支承平衡舵下舵承与舵底承装配其间隙为：铜及白合金轴承仪具检测舵杆直径d装配间配（极限间隙）80-120（3mm） 2悬挂舵下舵承装配间隙铜及白合金轴承仪具检测铜及白合金轴承装配间隙（极限间隙）80-120（2.5）B舵系中心线定位1舵系中心线定位（1） 新造船舶舵系

31、中心线与船舶基线的不垂直每米不得大于1mm，即角度偏差小于4（2） 新造船舶舵系中心线。前后定位偏差，相互位置偏差均不应大于5-10mm，一般不允许同侧位移；（3） 单舵、单推进船轴线偏差不得大于0.5mmC舵杆及舵叶1舵杆锻件技术要求（1） 舵杆应采用30号、35号、45号优质碳素钢，应符合船舶建造规范中的要求；（2） 热轧钢材可不必进行热处理。但采用焊接法兰时，焊前应正确进行预热，加热区包括除法兰以外不少于一倍半轴颈的长度。（3） 舵杆粗加工后，应进行退火处理，消除内应力或采用控制最后三至四道切销量的办法减少内应力（进刀量小于0.20mm）此时可不再进行退火；（4） 舵杆的加工表面应光洁，

32、不得有碰痕、凹陷、毛刺、结疤、黑斑、密集的发纹、气孔、裂纹、蜂窝孔或非金属夹杂物；但对个别不大的凹陷、刻痕或黑斑，经清理后，其深度不超过舵杆直径1%，允许使用。对精加工的舵杆表面，如有不良迹象及采用焊接法兰舵杆，应进行全部或局部探伤检查。（5）舵杆尺寸及光洁度应符合图纸要求。查看2舵杆加工技术要求（1）舵杆工作轴颈的椭圆度与不柱度如下：轴颈d配滚动轴承轴颈配舵，扇轴颈滑动舵承轴颈800.020.03新制0.0480-1200.0250.0350.05（2）更换极限 舵杆直径轴颈d滑动舵承轴颈配滚动轴承轴颈与舵柄舵扇静配合轴颈<800.300.030.0480-1200.380.0350.05（3）舵杆任意工作轴颈应同轴，其不同轴度规定如下：工作轴颈d新制时<800.0480-1200.05（5） 舵杆法兰键槽加工要求：键槽宽度一致，在任何位置测量其偏差不大于0.02mm；键槽高度一致，在任何位置测量不得大于0.