京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则

1、京沪高速铁路站前工程施工细则之一铁道部京沪高速铁路建设总指挥部京沪高速铁路股份有限公司二八年二月为规范京沪高速铁路参建各方建设行为，细化施工工艺标准和操作规程，强化过程质量控制，减少质量通病，提高工程质量，做到源头把关、过程控制、精细管理，实现建设世界一流高速铁路目标，总指（公司）组织编制了京沪高速铁路七个站前主要工程施工实施细则：高性能混凝土施工实施细则；路基工程施工实施细则；隧道工程施工实施细则；桥梁桩基施工实施细则；路基CFG桩基施工实施细则；简支箱梁预制架设施工实施细则；工程质量无损检测实施细则。本细则共有6章，第一章沿线环境气候条件，第二章混凝土配合比设计参考指标，第三章 混凝土原材

2、料基本要求，第四章混凝土施工基本要求，第五章 混凝土质量检验，第六章 长江及黄河桥承墩台混凝土施工与温差控制等，另有7个附录。在执行本细则的过程中，可根据工程进展和具体情况，进行细化和补充，如与国家或行业标准矛盾之处，请以标准为准。总指（公司）铁道科学研究院主编，冶金建筑研究总院、中铁四局集团有限公司、中铁十二局集团有限公司、铁道第三勘察设计院、铁道第四勘察设计院参与编写。总指（公司）目 录第一章 沿线环境气候条件1 环境水及土中侵蚀离子类型和浓度2 气候状况3 主体结构物环境作用类别和等级4混凝土配合比设计参考指标6 桩体混凝土配合比设计参考指标7 墩台体混凝土配合比设计参考指标8 梁体混凝

3、土配合比设计参考指标8第三章 混凝土原材料基本要求11 水泥12 粉煤灰14 矿渣粉14 外加剂14 拌合用水15 粗骨料16 细骨料17第四章 混凝土施工工艺基本要求18 一般要求19 搅拌站设置和工艺控制26 桩基混凝土施工28 承墩台混凝土施工34 隧道衬砌混凝土施工38 涵洞混凝土施工39 无碴轨道混凝土施工40 梁体混凝土施工40 季节施工42第五章 混凝土质量检验44 混凝土施工过程质量检验45 混凝土实体结构质量检验51第六章 长江及黄河桥承墩台混凝土施工与温差控制53 混凝土施工54 温差控制54附录56 标准目录56 试验方法59 混凝土的电通量快速测定方法61 水泥或胶凝材

4、料抗硫酸盐侵蚀性能快速试验方法63 矿物掺合料及外加剂抑制碱骨料反应有效性试验方法65 混凝土抗裂性试验方法67高性能混凝土参考配合比68 第一章 沿线环境气候条件环境水及土中侵蚀离子类型和浓度气候状况主体结构物环境作用类别和等级侵蚀离子类型、最高浓度及所在里程407.35 DK755+38095.76 DK755+380335.74 DK800+69493.57 DK800+6947.2 DK948+871249.77 DK893+611582.44 DK913+488212.56 DK913+48823.76 DK907+9436.79 DK986+304480 DK986+304140

5、DK986+30461 DK986+3046.59 DK1049+058768 DK1075+695306 DK1075+69596 DK1075+60020.02 DK1064+6576.51 DK1111+444148.8 DK1107+462103.88 DK1110+69154.2 DK1091+92717.6 DK1096+928续表 5.3 DK1185+511150 DK1181+162100.32 DK1153+98438.88 DK1180+83526.4 DK1160+826.45DK1206+029.20229.59DK1211+993.44212.01DK1213+99

6、2.864.41DK1213+992.840.87DK1211+2606.7 DK1281+326213.13 DK1270+6.49192.14 DK1273+96263.8 DK1289+51229.73 DK1272+11111.440.6-18.3-4.421.713.539.9-16.5-2.113.012.640.5-19.5-3.313.012.943.4-22.0-3.428.014.240.5-16.7-1.420.012.940.5-22.4-2.924.014.240.6-22.60.015.815.341.3-19.41.421.315.443.0-142.22515.

7、739.2-9.83.22816.239.4-10.14.318续表长期处于水下（土中）或冻结线以下的桩基、涵洞基础及承台等； 墩台体露出地表或处于冻结线以上的桩基、承台、桥台、墩身、涵洞及其基础、隧道、路基支挡等； 第二章 混凝土配合比设计参考指标桩体混凝土配合比设计参考指标墩台体混凝土配合比设计参考指标梁体混凝土配合比设计参考指标抗碱骨料反应性采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在时）抗裂性应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比采用水下混凝土灌注工艺时，混凝土配制强度应提高10%； 2007年7月20日印发的“铁建设2007140号”文铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定表和表5.2.2

8、、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准表6.3.4-1和表6.3.4-2有关指标进行了修改，请注意修改执行。其它此文中涉及两个标准的修改情况要注意对照核对。抗碱骨料反应性采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在时）抗裂性应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在时）后张工艺生产的梁体预应力孔道灌浆料配合比设计参考指标见表2-4； 桥梁防水层混凝土配合比设计参考指标见表2-5； 支座锚固砂浆配合比设计参考指标见表2-6表2-9。采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在时） 第三章混凝土原材料基本要求水泥粉煤灰矿渣粉外加剂拌合用水粗骨料细骨料水泥应选用硅酸

9、盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称“普通水泥”），混合材宜为矿渣或粉煤灰。处于严重化学侵蚀环境时（硫酸盐侵蚀环境作用等级为H3或H4）应选用C3A含量不大于6%的硅酸盐水泥。水泥的品质应符合表3-1的要求。注：当骨料具有碱硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%；C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。粉煤灰应选用品质稳定的产品。强度等级不大于C50的钢筋混凝土宜选用国标I级或II级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于5.0%，细度不大于20%；强度等级不小于C50的预应力混凝土宜选用国标I级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于3.0%。矿渣粉应采用水淬矿渣的粉磨产品。矿渣粉的品质

10、应符合表3-2的要求。序号名称技术要求11424.03烧失量（%）3.04氯离子含量（%）0.025比表面积（3505006需水量比（%）1007含水率（%）1.0828d活性指数（%）95外加剂宜积极选用聚羧酸系产品。混凝土中不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。掺入混凝土中的外加剂品质应符合表3-3的要求。mm）2402硫酸钠含量（%）10.0氯离子含量（%）0.2 碱含量（Na2O+0.658K2O）（%）10.0%）20%）3.04.5（30min，60min）（mm）180，150%）20%）90（3d，7d，28d）（%）130，125，120无锈蚀（%）135（%，2

11、00次）80拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合表3-4的要求。pH4.54.54.5mg/L）200020005000mg/L）2000500010000Clmg/L）50010003500SO4mg/L）60020002700Na2Omg/L）150015001500min）30%）90粗骨料宜选用二级配碎石，掺配比例应通过试验确定。粗骨料的品质应符合表3-5的要求。C30C45C50紧密空隙率40吸水率2（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1）（质量损失率）85（预应力混凝土）碱活性岩相法矿物组成和类型鉴定快速砂浆棒法（碱硅酸反应）岩石柱法（碱碳酸岩反应）注：

12、施工过程在中粗骨料强度可用压碎指标值进行控制且应符合表3-6的要求。包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。 对于压碎指标值不符合表3-6规定的粗骨料，可通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5（预应力混凝土为2.0）且混凝土的力学及耐久性能满足要求后，方可使用。 用于梁体时，压碎指标不应大于10。细骨料应选用处于级配区的中粗河砂（用于预制梁时，砂的细度模数要求为2.63.0）。当河砂料源确有困难时，经监理和业主同意也可采用质量符合要求的人工砂。细骨料

13、的品质应符合表3-7的要求。项 目质量指标C30C45C50人工砂石粉含量MB1.4010.07.05.0MB1.405.03.02.0含泥量（）3.02.52.0泥块含量（）0.5云母含量（）0.5轻物质含量（）0.5氯离子含量（）0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（）0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。细度模数2.3坚固性（质量损失率）（%）8吸水率（%）2碱活性岩相法矿物组成和类型鉴定快速砂浆棒法（碱硅酸反应）%人工砂压碎指标值（%第四章 混凝土施工工艺基本要求说明：1. 铁道部

14、2007年7月20日印发的“铁建设2007140号”文对铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定进行了修改，混凝土结构设计使用年限见下表：混凝土结构设计使用年限级别设计使用年限级别设计使用年限适用范围示例一 100年以上如桥梁的桩基、承台、墩台、梁以及隧道的主体结构等二60年以上如路基支挡结构、轨道结构等三30年以上如桥梁的人行道盖板等 设计单位按此表规定进行混凝土结构设计，保证设计质量达到规定年限；施工单位按此年限保证工程施工质量，并在此年限内对工程质量终身负责。 2. 一般要求 桩基混凝土施工 承墩台混凝土施工 隧道衬砌混凝土施工 涵洞混凝土施工 无碴轨道混凝土施工 梁体混凝土施工 季节施工 本章

15、包括混凝土施工的一般要求、混凝土搅拌站、桩基混凝土施工、承墩台混凝土施工、隧道衬砌混凝土施工、涵洞混凝土施工、无碴轨道混凝土施工、梁体混凝土施工、季节施工等。一、施工前准备1. 针对设计、施工工艺和施工环境条件特点等因素，制定严密的高性能混凝土的施工组织设计，建立完善的施工质量保证体系和健全的施工质量检验制度，明确施工质量检验方法。2. 对设计文件进行复核，保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。3. 对参建人员的资格、施工设备的完好性、原材料和配合比的适用性、工艺方法的可行性、试验检验手段的科学性等进行复查，保证混凝土工程顺利施工。4. 混凝土用原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比

16、用原材料一致。应特别注重原材料的质量稳定。选料时，应充分考虑供货厂家的质量管理制度是否健全，生产能力是否满足现场需要，并保持适度储备。5. 计量设备检查。对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确定合理的计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。6. 承墩台、梁体等重要混凝土结构施工前应进行混凝土试浇筑和试养护，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具以及养护工艺的适应性进行检验。二、拌合混凝土拌合应在搅拌站集中进行。拌合站的基本设施和质量保障措施要求详见本章第二节。三、运输1. 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证

17、浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。2. 混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。3. 用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15%。用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。用轻轨斗车短距离运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。4. 用吊斗（罐）运输

18、混凝土时，吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。5. 采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。6. 采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。四、浇筑1. 应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇

19、筑混凝土。2. 基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚2030mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。3. 应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。4. 混凝土入模温度宜为530，大体积混凝土入模温度不宜超过28。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15。5. 混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表4-1中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑

20、完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。6. 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。7. 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能

21、、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。8. 在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：（1） 凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。（2） 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚1020mm、水胶比比混凝土略小的12水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，

22、其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。（3） 混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。钢筋直径不小于16mm，间距不大于200mm。有抗渗要求的结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。（4） 施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。（5） 施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。混凝土到达强度的时间宜通过试验确定。9. 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。10. 混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水

23、率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。严禁在拌合站取样制作试件。五、振捣1. 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点。2. 混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣；混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。3. 混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后，其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦。4. 不得在模板内利用振捣

24、棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.524h之内，不得受到振动。5. 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。6. 应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。7. 表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区

25、的混凝土，更要注意施工抹面工序质量的保证。8. 插入式振捣棒操作要点（1） 振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。（2） 使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。“慢拔” 是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成的“空隙”，防止形成

26、空洞。（3） 振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为510cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为2030s，使用高频振动器时，也不应少于10s。待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拨出振动棒。（4） 振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式” 或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的810倍）一般为300400mm。（5） 棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50

27、100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持50100mm的距离。9. 平板振捣器操作要点（1） 平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为2540s。以混凝土表面出现浮浆为准。（2） 移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常23m/min。前后位置和排间相互搭接应为35cm，防止漏振。振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。 （3） 平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。10. 附着式振动器操作要点（1） 附着式振动器振动作用深度约为250mm左右。如构件较厚，需要在构件两侧安设

28、振动器同时进行振捣。（2） 附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈。在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时，相对应的位置应错开，使振捣均匀。（3） 混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。（4） 振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔11.5m距离设置一个振动器。六、养护1. 混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发

29、。暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。2. 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h后方可升温，升温速度不宜大于10/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10/h。3. 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。4. 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水

30、或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，并保证养护时间满足表4-2的要求。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。5. 混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷，施工缝混凝土不得喷涂养护液。6. 混凝土终凝后的持续保湿养护时间应满足表4-2的要求。混凝土类型水胶比胶凝材料中掺有矿物掺合料0.45510211410510282114510510510510510775107. 在任意养护

31、时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。8. 混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20（截面较为复杂时，不宜超过15）。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。9. 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力，使表面产生裂纹。10. 混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护

32、措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。11. 直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。12. 对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。13. 混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护措施，确保混凝土的内外温差满足要求。14. 混凝土养护

33、期间，施工和监理单位应建立严格的岗位责任制，加强对养护工作的管理和检查，并各自对混凝土的养护过程作详细记录。七、拆模1. 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：（1） 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。（2） 底模应在混凝土强度符合表4-3的规定后，方可拆除。2. 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。3. 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定的要求外，还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高（由水泥水化热引起），以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此

34、时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。4. 一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20（截面较为复杂时，温差大于15）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。5. 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。6. 当拆除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行。7. 拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不

35、得损伤混凝土。8. 拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。9. 拆模后的混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。一、骨料堆场设施1. 砂、石应有固定的储存地点并悬挂标识牌，标识牌至少应标明骨料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。2. 砂、石应有明确的堆放界限，砂、石或不同级配碎石间有可能产生混杂时应以砖墙或混凝土墙等进行分隔。3. 砂、石堆场应设置规范的厂棚，以达到必要的防晒、防雨和防尘等目的。4. 砂、石堆场地面应以混凝土进行硬化处理，并设置不小于2%的排水坡度，每种骨料堆场均应设置排水沟。5. 二级配的碎石应分场堆放并加以标识。二、搅拌站系统设施1. 水泥

36、、粉煤灰、矿渣粉应采用散料仓分别储存。水泥在储存中应采取措施降低温度或防止水泥升温，如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温。2. 储存水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂的容器应悬挂标识牌，标识牌至少应标明材料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。3. 储存液体外加剂的容器应避免外加剂污染和蒸发，寒冷地区在冬季应有防冻措施。4. 骨料堆场与搅拌楼之间、搅拌楼周边地面均应以混凝土进行硬化处理，并设置必要的排水设施。5. 搅拌机房应防风、防雨。6. 每个搅拌楼至少应配备三个骨料仓（一个砂仓和二个碎石仓）。7. 搅拌站应采用重量法配料，各料仓材料的重量均应采用电子秤计量

37、系统分别计量，液体外加剂和拌合用水也可采用流量计计量。三、骨料的质量控制1. 为保证骨料的品质和匀质性，料场（供应商的骨料制备场或施工单位的骨料加工系统所在地）应设置符合要求的骨料筛分系统和清洗设备，其生产能力应满足施工要求。2. 一般情况下，细骨料应采用天然河砂，天然开采的河砂不在级配区时，应通过适量掺配、筛除多余部分粒经等措施进行调整。当河砂料源确实紧张，经监理和业主同意也可采用工艺较为先进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂。3. 一般情况下，粗骨料应采用大尺寸的岩石破碎生产。为减少粗骨料的针片状颗粒，宜采用带曲面压板的圆锥式压石机或回转压石机生产。4. 天然开采的砂、石料必须经

38、过水力冲洗，人工砂应在破碎前进行冲洗。5. 成品砂堆放时，宜采用抓斗起重机堆料，不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送堆放。料堆不宜过高过陡，料堆的坡度宜略小于砂的休止角，防止粗颗粒聚集到坡脚底部。6. 一般情况下，新堆湿料砂应进行渗排控水，渗排时间不宜少于24h。7. 骨料进仓时应对准料仓出口垂直进料，以防止粗颗粒在料仓内局部堆积。四、设备及工艺控制1. 搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统，应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机。并应适当准备应急的完好搅拌设备，以便应对随时出现的问题。2. 搅拌站的电子秤计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明。计量的最大允许偏差

39、应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。3. 搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。验证混凝土的工作性和拌合物性能等。4. 新建搅拌站首次搅拌混凝土或连续使用达到一年时，应按现行国家标准混凝土搅拌机技术条件（GB 9142）的规定对混凝土拌和物的匀质性进行检验。检验混凝土拌和物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，分别从卸料流的1/4

40、和3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：（1） 混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。（2） 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。（3） 单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。5. 混凝土搅拌站建成后，需按公司工程质量管理办法第二十四条规定报请验收合格后方可使用。6. 混凝土搅拌站应设置混凝土配合比交底牌，标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰。内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投料数量

41、等。7. 混凝土生产前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此调整配合比，计算出施工配合比和搅拌机一次性投料数量。试验部门按规定签发配合比施工通知单。8. 每一工班正式称量前，按配合比核对原材料的产地、规格，检查搅拌设备是否运行正常，应对计量设备进行校核。9. 雨雪天气生产混凝土时，骨料不得夹杂冰块，并应加大骨料含水率的测试频率，骨料仓和输送带应有防雨雪措施。10. 混凝土搅拌时宜采用二次投料法。搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性。混凝土的搅拌时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率等确定。二次投料法基本流程为：投入全部粗骨料至少搅拌60s投入全部粉料（水泥、掺合料

42、或有粉体外加剂）和细骨料至少搅拌30s投入全部拌合水（或有液体外加剂）至少搅拌30s11. 每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产和用于工程。12. 生产混凝土过程中，应按规定的频次和项目对混凝土质量进行过程检测，混凝土质量应满足工艺和设计要求。灌注桩一般有湿法成孔和干法成孔两种工艺。干法成孔的桩基宜采用泵送混凝土施工，混凝土灌注时应采用串筒，距桩顶6m范围内混凝土应采用插入式振捣棒振动密实；干法成孔的桩基也可采用导管法或泵送法施工，灌注时导管或泵送管应插入混凝土内12m；干法成孔的桩基采用低坍落度混凝

43、土施工时，全桩范围内均应采用插入式振捣棒振动密实。湿法成孔的桩基可采用导管法或泵送法施工。泵送法施工可参照导管法进行，本节主要介绍导管法。当桩基处于严重腐蚀环境条件时，除采用高性能混凝土外，桩基还应采取增大桩径、加设钢护筒等附加防腐蚀措施，具体应按设计要求执行。一、工艺装备1. 导管导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成。导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定，一般宜为200250mm。导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度，分节长度一般为2m左右，底管长度可加长至46m。中间节两端焊有法兰，以便互相连接，法兰厚度宜为1012mm，法兰边缘比导管外壁大出

44、4050mm，在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用。导管拼接时上下两节法兰间应垫以45mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，以便在提升导管时，罩住下法兰。导管制作时应力求内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致：偏差不大于±2mm。2. 漏斗导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台。漏斗可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。漏斗一般用23mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地焊吊环各一个。圆锥形

45、漏斗上口直径一般为800mm，高为900mm。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×800mm。插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥，宜为15cm。上述漏斗的容量为0.50.7m3。为了增加圆锥漏斗的刚度，可沿漏斗上口周边外侧焊直径为1416mm的钢筋。棱锥形漏斗则沿斗口外侧焊30mm×30mm角钢加强。3. 储料斗储料斗的作用是储放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其中，再拌匀后通过溜槽送入漏斗。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。4. 起吊设备起吊设备一般选用吊车，也可选用钻机提

46、升。二、工艺方法1. 导管试拼导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压（或风压）试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，可下式计算：PW = 1.3（rc×hcrw×hw）式中 PW导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc混凝土容重，可采用2350（kg/m3）； hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；rw钻孔内水或泥浆容重，1.01.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；hw钻孔内水或泥浆深度（m）。试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两

47、端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管总数应配备20%30%的备用套管。2. 导管安装导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提

48、离孔底30cm，检验导管实际长度。3. 二次清孔灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉渣厚度应再进行次测定，如厚度超过规定，应进行排渣处理，合格后立即灌注首批混凝土。4. 首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.30.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m 以上，首批混凝土数量V按下式计算:V=H1×d 2/4+Hc×D 2/4式中 D钻孔桩直径；d导管直径；Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；H1混凝土面到水面高度。5. 封底混凝土施工混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔

49、水栓，高宜为14cm左右，直径宜比导管内径小1cm，用铁丝吊住该栓放置导管上口以下2030cm 处。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。6. 混凝土灌注灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。7. 导管提升导管提升时应保持轴