不锈钢AOD精炼工艺的应用和发展

1、不锈钢AOD精炼工艺的应用和发展摘要:简要介绍了我国浦钢30t AOD、太钢40t AOD、宝钢不锈钢分公司120t AOD不锈钢精炼炉的经济技术指标及应用;叙述了AOD精炼技术-脱碳、脱硫、以N2代Ar和顶枪技术的发展;讨论了AOD精炼的供气形式的完善和炉衬寿命等技术问题。关键词:不锈钢 AOD精炼 应用 发展近30年来,不锈钢AOD精炼工艺以其独特的优点得到了迅速发展。据美国普莱克斯公司统计，2000年全球80%以上的不锈钢，美国98%的不锈钢和78%的工具钢是用AOD生产的。1 不锈钢AOD精炼技术的应用和发展1.1 AOD精炼技术的应用 浦钢特钢30t AOD 浦东钢铁公司特钢分厂30

2、t AOD不锈钢精炼炉的主要原料为不锈钢返回料、碳钢重废料、镍板、高碳铬铁、中碳铬铁等，其消耗指标见表1。表1 浦钢特钢30t AOD精炼奥氏体不锈钢的经济技术指标钢种气体消耗/(m3·t-1)渣料消耗/(kg·t-1)合金收得率/%兑钢至出钢时间/minArO2N2还原硅石灰CrNiMn合金总计3041056119.555.099.099.592.099.050304L/316L10291312.062.099.099.592.099.060 30t AOD智能精炼系统冶炼不锈钢工艺流程如图1。钢水从30t EAF出钢经称量后兑入AOD,操作人员将冶炼钢种的编号、温度、钢

3、水重量、相应钢水成分的初始值和目标值输入智能系统，然后选择冶炼的阶段，系统将自动按不同冶炼阶段，选择不同比例的惰性气体和氧气的混合气体从风口和顶枪同时进行吹炼。操作人员可通过计算机提示加入合金及渣料，达到终点碳后，系统计算还原剂加入量，并进行还原冶炼。图1 AOD智能精炼系统冶炼不锈钢工艺流程在整个精炼过程中，随着碳含量的降低和钢水温度的升高，氧气与隋性气体的比率从6:1连续变化到1:3。在保证成品含氮量的前提下，可最大限度的以N2代替Ar。 太钢40t AOD 1999年太钢对18t AOD进行改造，先后建成40t AOD 3座，生产能力达到3035万t/a。通过提高供氧强度，提高碱度，降低

4、氧化末期温度，控制冷却气体的流量，改善熔池内的物化反应，对传统的氧氢比由过去的23个台阶，增为46个，脱碳初期O2/A r(N2)由3:1改为6:1。双渣法操作改为单渣法操作，铬的回收率达到99%(表2)。表2 太钢40t AOD精炼奥氏体不锈钢的经济技术指标气体消耗/(m3·t-1)FeSi消耗/(kg·t-1)耐火材料消耗/(kg·t-1)合金收得率/%O2ArN2CrNi40-4520302050-6097-9996.5太钢经过自身工艺的改进和优化，采用了新的工艺和技术，包括吹氩喂Ti线工艺;顶侧吹工艺;微机控制炼钢;铁水直接兑入AOD炼钢等。 上钢一厂(宝

5、钢不锈钢分公司)120t AOD上钢一厂AOD引进的是西马克德马格的技术，其主要原料为EAF含铬母液，在AOD中，进行脱碳保铬处理。当钢液碳含量达到出钢要求时，钢水移至VOD或LF装置进行精炼，直至达到成品要求。为强化AOD在高碳区的快速脱碳功能，AOD配备了顶部氧枪，并配有副枪进行测温，炉底设置了7个侧吹风口，并通过智能精炼系统，使AOD的冶炼操作更为方便和准确。AOD几2004年4月投入生产，其经济技术指标见表3。表3 上钢一厂120t AOD精炼奥氏体不锈钢的经济技术指标工艺气体消耗/(m3·t-1)渣料消耗/(kg·t-1)耐火材料消耗/(kg·t-1)合

6、金收得率/%时间/minArO2N2还原硅石灰CrNiMn合金总计吹氧兑钢至出钢两步法12-15601112-15758-1297.099.092.093.06182三步法4-1555-652012-15608-1298.099.092.093.540651.2 AOD精炼技术的发展1.2 1 脱碳工艺的改进 AOD脱碳按以下化学反应式进行: (Cr2O3)+3C=2Cr+3CO 当钢水中含Cr 18%温度为1705时，与其平衡的碳含量因CO的分压不同而异;CO分压为0.01MPa时，C为0.05%; CO分压为0.10 MPa时，C为0.50%。因此，用惰性气体A r(N2)降低CO分压就可

7、以达到降碳保铬的目的，而无须提高温度。动力学研究认为，脱碳还与碳和Cr2O3的传递速度有关，特别是钢中碳含量高时，脱碳己不单由Cr2O3来完成，这时脱碳所需的氧主要由吹入的氧气供给。因此，AOD供气方式己经由最初的O2:Ar(N2)为3: 1,1:1, 1:2, 1:3,而发展为高碳区主气路供纯氧及多台阶供气方式。 新日铁光制铁所当C0.70%时，在60t AOD采用纯氧气吹炼，温度1580时，Cr20%,先氧化碳;当C0.70%时，采用O2:Ar(N2)连续变化方式脱碳;当C0.10%时，用纯氩吹炼，用钢中余氧及渣中的Cr2O3进一步脱碳。新日铁光制铁所采用的这种方法，前期氧利用率与传统方法

8、一致，但脱碳速度得到提高，氧枪没有出现熔损加大的问题，后期氧利用率CRE提高6%，结果使还原剂FeSi消耗降低了0.70kg/t。 脱硫工艺的发展根据普莱克斯/内曼格公司的技术交流资料，按照传统AOD操作，脱碳终了加入FeSi进行Cr2O3的还原操作，然后扒去85%以上的渣子再加入CaO,CaF2及粉状FeSi或CaSi进行脱硫的精炼操作。这样对成本、精炼时间、操作条件都十分不利。通过采用A1+FeSi代替FeSi进行脱硫，在实际生产中取得了满意的效果，硫含量可控制在0.004%以下，还原精炼时间可缩短10min(表4)。表4 AOD精炼加A1+FeSi与加FeSi的脱硫效果比较脱硫剂渣料消耗

9、量/(kg·t-1)渣量/(kg·t-1)氧活度/10-6碱度Cs(1640)×1000Ls(硫分配比)终点硫/%SiSiO2Al2O3MgOCaOCaF2Al+FeSi8.722.17.76.069.610.0115.450.77423.572540.0017FeSi11.026.82.06.064.915.0114.750.75512.201310.0031 以N2代Ar及供氧强度的提高不锈钢精炼时用N2代Ar可以较大幅度地降低生产成本，其代Ar率达到20%40%,对于产品N为(400800)×10-6的钢，可以在脱碳1期,2期用N2代Ar产品N要求

10、(15002500)×10-6的钢，可以在脱碳期全部用N2代Ar,产品N要求3000×10-6的钢，可以全程用N2代Ar经过不断研究，供氧强度己提高到1.01.5 m3/(min·t),有顶枪时应2.0m3/(m in·t)。供氧强度提高后，熔池温度的控制，可采用加入5%10%的冷料，这样初炼炉(电弧炉)的冶炼时间及电耗也得到了改善。 顶枪技术的发展日本大同特殊钢公司星崎工厂发现，只有碳生成CO再氧化成CO2时，其反应热最高，相对成本最低。于是发明了AOD顶枪工艺(AOD-CB法)，与传统工艺相比，升温速度由7/ min提高到17.5/min氧利用率CR

11、E提高5%，脱碳速度由0.055%/min提高到0.087%/min电耗降低78kWh/t，还原剂FeSi减少25%，冶炼时间减少11min。顶吹工艺有“硬吹”和“软吹”2种方式，“硬吹”就是通过顶枪吹入的氧100%同熔池反应;“软吹”就是通过顶枪吹入的氧，约60%同熔池反应，40%与CO进行二次燃烧成CO2。“硬吹”工艺比传统的AOD工艺可缩短脱碳时间44%。“软吹”可缩短31% , 而且由于它能产生附加热能并传递给熔池，还可以提高废钢加入量，降低FeSi消耗及电弧炉出钢温度。2 AOD精炼工艺面临的问题2.1 供气形式的完善 AOD是通过侧吹喷枪向钢水中吹入氩气等混合气体，降低产物CO的分

12、压，从而实现脱碳保铬。当钢水中碳含量较高时，脱碳不能仅靠Cr2O3来完成，这时脱碳所需的氧主要由吹入的氧气供给;当钢中碳含量降到一定程度后，脱碳所需的氧量减少了，此时应减少氧气吹入量，避免剩余的氧氧化钢中的铬;同时需加大惰性气体的比例，以进一步降低CO分压，减少铬元素的氧化，促进脱碳反应的进行。通过建立数学模型，可以根据原材料的条件，计算出合适的供气量和气体比例为优化不锈钢AOD精炼的控制，提供了有用的信急和可靠的基础。2.2 炉衬寿命的提高 AOD精炼炉的最大不足之处是炉衬寿命短。AOD炉衬的寿命是温度与精炼时间的函数。若氧化末期温度在1720左右，炉龄就与时间成反比。因此，国外在控制温度、

13、炉渣碱度的同时尽力缩短精炼时间。南韩浦项公司采用AOD-CB法，将精炼周期缩短为60min平均炉龄由原来的50次提高到240次。另外，AOD过程中出现的喷枪及其附近耐火材料的过量蚀损，在一定程度上与这种水平浸没式气体射流所出现的反冲有很大关系。现有的研究结果表明，提高喷吹压力，采用扁平型、微孔组合型或螺旋型等截面喷枪，减小套管式喷枪的环缝(副枪)宽度等，均可以在不同程度上降低反冲频率。通过实验结果表明，AOD工艺中多枪喷吹时，喷枪吹气量、喷枪间的夹角以及喷枪结构，都会影响熔池内流体流动和射流对炉衬的蚀损。3 结语随着AOD精炼不锈钢工艺的不断应用，以及对AOD精炼不锈钢工艺的数学模拟和物理模拟

14、的深化研究和完善，能逐步解决氩耗高和炉衬寿命短等难题对于工业应用的潜力将是巨大的。AOD设备及工艺设计特点（三）2.2 供配气系统 以前氩气消耗高是AOD的一个突出弱点，近年来由于顶抢的引入和底吹供配气系统和制度的不断完善，使其氩气消耗明显降低，进一步奠定了AOD在不锈钢生产领域的主导地位。 AOD供配气系统：在氧气、氩气、氮气总管上均设置有快速切断阀、流量调节阀和止回阀，根据钢种含氮量要求和精炼过程中钢液温度和钢中含碳量情况，控制顶枪供氧量及供氧时间，同时控制风口供氧量及供氧时间、氮气氩气的比例，从而节省昂贵的氩气、准确控制熔池温度、降低CO分压避免铬的氧化。 每个风口支路上均设有流量控制和

15、调节以及压力检测，以便掌控每个风口的供气量和风口是否堵塞等情况。 不锈钢合金含量高、为了尽量减少合金的氧化，AOD的供氧强度较低，一般不超过2Nm3/t.min，正因如此，AOD氧枪寿命相对于碳钢转炉要高、且一个炉次内顶枪非作业时间长达半个小时左右，可以在线换枪，因此AOD只在处理位设1支氧枪，氧枪只升降、不横移。2.3 加料系统的设置 为了准确控制合金含量和造渣，AOD需设置一套加料系统，根据冶炼钢种一般设置1622个高位料仓。主要贮存造渣料石灰、白云石、CaF2，冷却废钢、铁合金FeSi、FeCr-HC、Ni、FeNi、FeMn-HC，FeMn-LC、FeMo等。 为了准确配料，每个料仓下

16、部均应安装电磁式振动给料机，通过皮带机将物料送至炉旁料斗；系统配置了卸错料系统。2.4 烟气净化系统的配置 烟气净化系统包括汽化冷却系统和除尘系统。 汽化冷却系统 AOD在吹炼过程中产生大量的高温烟气，但由于不锈钢冶炼的特殊性，其入炉预熔体含碳量较低、一般为1.72.0，产生的煤气量少，回收价值不高，因而一般均是采用燃烧法，即烟气中所含的CO要求在汽化冷却烟道内完全燃烧，对煤气不进行回收。所以，AOD 汽化冷却装置的主要作用是降低烟气温度，回收高温烟气中的余热，为AOD烟气除尘创造条件。 除尘系统 AOD一次除尘系统多采用燃烧法、干式布袋除尘，避免了湿法除尘水中带有Cr6，污染环境。为了有效地

17、控制AOD作业过程中产生的大量烟尘，设一次除尘、门形罩、屋顶罩、加料系统除尘相结合的排烟方式实现AOD冶炼全过程的烟尘控制。 一次除尘捕集AOD冶炼过程中从炉内排出的烟尘；门形罩捕集加料、冶炼和出钢过程中从AOD炉口外逸的二次烟尘；屋顶罩捕集在兑铁初期和结束时瞬间产生的大量烟气。 AOD内排烟的高温含尘烟气经强力风冷器降温后，与门型罩、屋顶罩和加料除尘系统排出的烟气混合、并经混风冷却至120以下进入布袋除尘器过滤、收尘，通过风机、消声器、烟囱排入大气。净化后的气体排放浓度35mg/m3。2.5 起重机的配置 加料起重机能力需要考虑吊运炉壳，比通常起重机能力要大一些。3结束语 AOD作为不锈钢生

18、产线中的一个重要环节，设计中要充分考虑AOD设备及工艺特点进行相关设施的配置、为经济生产不锈钢创造条件。AOD除尘器电炉烟气捕集技术 目前，电炉烟气捕集的成功方式主要有半密闭罩和导流式屋顶罩两种。导流式屋顶罩实际是半密闭罩和屋顶罩的组合。 半密闭罩 半密闭罩由固定罩和活动罩组成，其活动罩可移开至变压器室顶部。半密闭罩近年来在中、小型电炉除尘系统中运用较广，相对屋顶罩而言其优点主要为：系统抽风量较小，烟气捕集效率较高，投资和运行费用相对较低。半密闭罩可以完全捕集电炉冶炼时的烟气，但对加料和出钢时产生的烟气捕集效率不高，半密闭罩的开关对冶炼周期有一定的影响。导流式屋顶罩 导流式屋顶罩由导流罩和屋顶罩组成。 导流罩由固定导流罩和移动导流罩组成。固定导流罩设置于加料侧及炉后，移动导流罩设置于炉前变压器室上方。加料时，移动导流罩移至变压器室顶部，冶炼时移至炉体区域，移动导流罩与固定导流罩将电炉围在其中，迫使烟气在导流罩范围内上升，烟气上升至