仓库施工方案

1、A执行版次状态编制/修改审核质保核查批准批准日期修改说明海南昌江核电工程统一编码CJ002C10412CGEH42SS中国核工业第二二建设有限公司文件类型：文件标题：EF1-3、EF7、AX库施工方案编制单位：中国核工业第二二建设有限公司海南昌江核电工程项目经理部内部编码：2010CGEHBG-C01-002受控状态文件分发状态本文件由中国核工业第二二建设有限公司海南昌江核电工程项目部编制，未经本项目部同意，不得以任何方式外传。目 录1 工程概况及编制依据51.1工程概况51.2编制依据52施工前期准备52.1 人员准备52.2材料准备52.3 施工工器具及机械设备准备62.4 技术准备63主

2、要施工工艺63.1桩基工程63.2土方开挖及回填6基坑排水控制措施6基坑边坡面保护措施73.2.3 基坑开挖施工控制措施73.2.4 土方开挖标高监测7土方回填施工控制措施8土方开挖及回填应注意的措施93.3 脚手架搭设93.3.1 承重架计算书93.3.2 材料要求103.4 模板工程133.4.1 基础模板133.4.2 柱模板143.4.3 梁模板143.4.4 模板工艺143.5 钢筋工程15钢筋进场15钢筋加工153.5.3 钢筋绑扎15预埋件安装173.6 砼工程19浇筑前准备193.6.2 混凝土浇筑19砼浇筑控制203.6.4 混凝土养护203.6.5 拆模控制20成品保护21

3、3.6.7 施工缝的留设213.7 砌体工程213.8 钢结构工程223.9 抹灰工程223.10 门窗工程233.11镶贴面砖263.12涂饰工程273.13油漆工程283.14 楼地面工程283.15屋面防水工程314工程进度计划及保证措施335施工机械设备计划346施工劳动力需用量计划347施工技术及质量保证措施357.1质量保证措施357.2施工过程中应执行的强制性条文规定357.3 质量通病的防止措施388雨季施工418.1 技术准备418.2现场准备418.3雨季施工技术措施429安全健康及控制措施449.1安全文明施工措施449.2施工危险源识别与预控措施4610仓库区域施工总平

4、布置图48附件：组织机构图1 工程概况及编制依据1.1工程概况EF库工程位于海南昌江核电厂厂区南侧。主要建筑物包括恒温恒湿库及劳保用品库（EF1）、恒湿库（EF2）、一般室内库（EF3）、仓库区办公楼（EF4）、仓库区门卫（EF5）、停车库（EF6）、大宗材料库（EF7）、主泵、循泵电机存放库（EF11）、化学试剂库（AX）。本工程基础采用柱下独立基础，其中一般室内库（EF3）基础坐落于桩基础上，其余子项工程基础坐落于1层中砂层或2层砾砂层。土方开挖时如果开挖至设计标高后未达到1层中砂层或2层砾砂层则需继续开挖，直至开挖至1层中砂层或2层砾砂层并进入该层100mm，然后用级配砂石回填至设计标高

5、，砂石垫层出基础宽度为超挖深度的0.35倍，且不小于300mm。1.2编制依据1.2.1 设计图纸 07380EF1ZHSO1 恒温恒湿库及劳保用品库施工图 07380EF2ZHSO1恒湿库施工图 07380EF3ZHSO1一般室内库施工图 07380EF7ZHSO1大宗材料库施工图 07380AX-ZHSO1化学试剂库施工图1.2.2 GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范1.2.3 GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准1.2.4 中国核电工程公司发布的相关设计技术规格书1.2.5 建筑施工手册（第四版，缩印本）1.2.6 2009CGEHQA-A01-0

6、01 海南昌江核电工程土建施工质量保证大纲 （B版）2施工前期准备2.1 人员准备施工技术、管理人员及钢筋工、木工、砼工、普工等各工种人员到位，准备就绪。2.2材料准备钢筋在钢筋加工场弯曲、加工，用专用的运输工具运至现场进行安装，模板在木工场配制，运至现场进行拼装，钢管、扣件现场堆放、修理，保存待用。2.3 施工工器具及机械设备准备根据施工要求，配置相应的施工机具，具体施工需要的施工工器具及机械设备详见施工机械设备计划表。2.4 技术准备2.4 .1确定施工及管理人员已经熟悉了施工图纸及现场作业条件，图纸交底。测量控制网布置完成，测量放线工作完成。2.4 .2根据施工方案做好技术交底工作；3主

7、要施工工艺3.1桩基工程此部分见桩基专项施工方案。3.2土方开挖及回填3.2.1基坑排水控制措施本工程地下水埋藏较深，稳定地下水位标高为14.0820.16m，主要赋存于填土下部、残积土和风化岩层中，地下水大多位于建筑物基底以下。因此基坑开挖只考虑排出雨水和基坑内少量积水，施工时在基坑底部四周挖300*300mm的明排水沟，在转角部位设置排水坑(600*600*800mm)（可根据现场具体情况必要时在排水沟中间增加排水坑），排水沟和排水坑使用时间较短，现场土质较好，水量较小，排水沟和排水坑开挖后稍作修整即可，排水坑内积水用水泵抽至现场的明沟内。基坑排水示意图3.2.2基坑边坡面保护措施本工程场

8、地开阔，基坑侧壁土层主要为素填土、残积土和全强风化岩层。各土层或粘粒含量高，或以粘性土为主，坑壁较稳定，基坑开挖时采用放坡开挖。在基坑开挖时，对坡面进行修整，使边坡与基坑同时形成，开挖完毕后根据边坡成形情况，必要时再进行一遍修整。施工过程中，为防止边坡受雨水冲刷造成边坡失稳，应在现场储备彩条布，根据天气预报，在大雨前进行覆盖保护，并在大雨后及时对边坡进行维护。3.2.3 基坑开挖施工控制措施3.2.3.1土方开挖：施工时沿纵轴方向从一端向另一端一次性开挖。土方开挖施工遵循“自上而下，开挖一层、人工修整边坡一层”的原则。3.2.3.2边坡放坡方案：根据设计要求，边坡放坡拟采用1:1.25放坡。3

9、.2.3.3本工程开挖土方的外运采用自卸车运输至业主指定场内临时堆场。3.2.3.4根据基坑监测提供的数据确定开挖深度，严禁出现超挖现象。 3.2.3.5基坑的土方完成后如有积水应排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。 3.2.3.6基坑挖土深度不得超过设计基底标高，如个别地方超挖、应用砂、碎石填补夯实；对软弱地基，按设计要求换填。 3.2.3.7土方工程不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。 3.2.3.8挖土在基底标高以上保留30cm左右人工挖平清底，特别是承台的开挖必须由人工挖除。 3.2.3.9开挖中若遇土层性质发生变化

10、时，应根据实际修改挖方边坡，及时报监理审批。 3.2.3.10开挖过程中严格挖制好挖土标高，边挖边修边坡，以防坍塌。 3.2.3.11挖至设计标高时或指定持力层时，会同建设单位、监理单位、勘察单位和设计人员进行验槽。3.2.3.12土方机械开挖主要机械设备序 号设备名称数量备注1PC-220反铲挖掘机1台25T自卸汽车3辆必要时可根据现场运距调整汽车数量3.2.4 土方开挖标高监测3.2.4.1监测仪器：一台水准仪。3.2.4.2监测项目：标高监测。3.2.4.3监测方法采用水准仪监测。土方开挖时测量人员全程监控，接近基础底标高时加强监测次数，指挥挖掘机挖土，防止超挖。3.2.5土方回填施工控

11、制措施3.2.5.1回填料的选择：采用开挖出的素土进行回填。3.2.5.2土方填筑必须在隐蔽工程和基面清理等验收合格后才能进行。低洼地带的积水必须排干，杂物、余土清理干净。填方范围内的所有坑洼均按人工填筑要求分层压实填平。3.2.5.3采用不同的压实方法进行压实试验，试验内容包括铺料方式、铺料厚度、碾压机械及重量、碾压遍数、填料最优含水量、 压实后的干容重等。试验达到设计要求并经监理工程师同意后方可进行大面积的填筑，以确保回填土的质量要求。压实度必须符合设计要求后，方可进入下道工序的施工。3.2.5.4砖墙附近无法用机械回填的土方根据不同部位分别采用可移动式夯实机及人工夯实，远离砖墙的填土采用

12、压路机压实，分层进行。填筑分段根据需要设置。3.2.5.5人工回填机械夯实时每层虚铺厚度不超过25cm，回填土中圆砾、卵石最大粒径不大于回填厚度的2/3且不大于30cm;汽车填土机械压实每层虚铺厚度不超过3050cm, 回填土中圆砾、卵石最大粒径不大于回填厚度的2/3且不大于30cm.每层压实后经工程师验收合格后方可铺筑上层土料.3.2.5.6回填土料采用最优含水状态下能被压实到设计规定密实度的土料，d19KN/m3。并尽量利用挖出的土料，对于耕植土、淤泥、有机质含量大于4%的土、液限和塑性指数超出规定要求及其他不合格的土料坚决不用。回填前对所选外购的填料做试验，取得工程师的认可，以确保回填质

13、量。3.2.5.7填料的含水量控制在最优含水量的+2%-4%范围内。如果含水量超出，采用综合办法降低含水量，如翻松、晾晒或均匀掺入干土等；如果含水量偏低，则可用人工预洒水湿润，使其含水量满足要求后，再进行填筑夯实；或用增加压实遍数、使用较大功率压实机具等措施。3.2.5.8铺料采用5T自卸汽车直接上工作面，挖掘机推平；基础背后局部由手推车上料，人工整平。铺料从场地最低处开始，由一端向另一端自下而上分层铺填，专人指挥卸料。局部有深坑先用相同性质的土回填，在分层处用1：2台阶形进行连接，每台阶高可取30cm，宽取60cm。回填时按设计要求预留沉降量，暂按填筑高度的3%预留。 3.2.6土方开挖及回

14、填应注意的措施3.2.6.1基础开挖均需严格按设计图纸进行，采用机械开挖，基础底部必须留足保护层，避免对基底土层产生扰动，基础开挖中若发现与设计不符的异常地质情况，及时与设计、业主、监理公司联系，采取措施，确保施工正常进行，确保开挖质量。3.2.6.2基础测量定位后，在开挖过程中，严格控制开挖尺寸和开挖边坡，按设计边坡进行开挖施工，安排测量人员跟班测量检查，确保基础定位、开挖尺寸和边坡准确性。3.2.6.3在基坑开挖工程开始前，尽可能结合永久性排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时性排水措施。为保护开挖边坡免受雨水冲刷。3.2.6.4在平地进行开挖作业时，应在开挖区周围设置挡水堤或开挖周边排

15、水沟以及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流入场地，并有效排除积水。3.2.6.5基坑开挖到设计标高前，应预留不小于0.3m的坑底土,采用人工开挖修轨到设计高程，防止对坑底地基土的扰动影响，并应及时浇筑混凝土垫层封闭，减少基坑暴露时间。3.2.6.6土方回填施工，严格控制压实度，必须做到分层碾压，压实度满足设计要求。3.2.6.7可利用的开挖土方，堆土点四周挖设排水沟，需将雨水及时排出。由于开挖出的土方湿度较大，晴天必须翻晒。雨天加设防雨措施。3.3 脚手架搭设3.3.1 承重架计算书3.3.1.1荷载计算3.3.1.1.1模板及支架自重 0.75 KN/m2 3.3.1.1.2新浇砼板自重 取

16、一跨屋面经计算砼数量为52.815 m3，该跨楼面面积为281.25 m2，则楼板自重为(52.815*2400*9.8/1000)/ 281.25=4.42KN/m23.3.1.1.3施工荷载 2.5KN/m23.3.1.1.4线荷载：考虑荷载分项系数和折减系数：（0.75+4.42）1.20.9=5.58KN/m2 2.51.40.9=3.15KN/m2 线荷载L=3.15+5.58=8.73 KN/m23.3.1.2承重架立杆验算 模板面板选择12厚木胶板，方木选用50mm100mm方木间距250mm；支撑系统采用的钢管类型为483.5，立杆纵距 b=1.2m，立杆的横距 l=1.2m，

17、立杆的步距 h=1.80m。满堂脚手架按单肢稳定验算其稳定性：N/Af/m 式中：N轴心压力v= Kf *ql=1.13*8.73*1.2=11.84KN稳定系数，根据值查施工手册表5-18取用，本工程=h/I=1800/12.19=148，取 =0.29A钢管截面积=489mm2f 钢管抗压强度设计值205N/mm2m材料强度附加分项系数取1.35N/A =11840/(0.29489)=83.5N/mm2205N/1.35=151.85N/mm2（满足）3.3.2 材料要求搭设脚手架的主要材料有：483.5钢管【质量应符合国标碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级钢规定】、扣件【材质

18、应符合国标钢管脚手架扣件（GB15831）中的规定】、跳板、绿色密目安全网以及配套辅料。3.3.3 钢管脚手架搭设顺序扣件式钢管脚手架的搭设顺序为摆放立杆底座摆放扫地杆逐根树立立杆并随即与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧安第一步大横杆与各立杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第二步小横杆安第三、四步大横杆和小横杆连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板。3.3.4 搭设要点3.3.4.1必须使用合格材料，对于有变形和不合格的扣件均不得使用。在外脚架搭设过程中，必须严格按规定的构造方案和尺寸进行搭设，并及时与结构拉结或采用临时支顶，确保搭设过程的安全。3.3.4.2钢管脚手架立杆应稳放在垫板上；

19、垫板均应准确地放在每条立杆管内定位线上，且必须铺放平稳，不得悬空；3.3.4.3脚手架垫板上必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距垫板上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在靠纵向扫地杆下方的立杆上。3.3.4.4扫地杆必须按要求进行搭设。水平杆必须扣接在立杆上，不得相互扣接。扣件螺帽一定要拧紧。立杆竖接和水平杆横接宜要采用接头扣件，保证竖向传力和水平观感。3.3.4.5立杆间距、大横杆间距、小横杆间距符合规范要求；落地架的双排外架立杆纵向间距1.5m，排距1.05m，大横杆步距1.8m。3.3.4.6钢管立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱接头不能在

20、同一步距内，且相邻立柱接头在高度方向错开的距离不小于一个步距。3.3.4.7钢管横向水平杆设于纵向杆之下，纵向水平杆固定在立杆的内侧，并采用直角扣件与立杆扣紧。3.3.4.8纵向水平杆接长一般采用对接扣件连接，也可采用搭接。严禁用铁丝绑扎。相邻纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。3.3.4.9连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入，螺栓应适度拧紧。3.3.4.10外脚手架搭设过程中脚手架里、外两排立杆均要竖直，尤其不得向外倾斜，搭设过程中应随时校正杆件垂直度

21、和水平偏差；避免累积偏差过大。搭设时必须在垂直方向，水平方向按50%错开接头，所有立杆必须落地，不得在水平杆上加悬空立杆。搭设第一节立杆时应选用长短不一的钢管，确保错开立杆接头位置；小横杆的搭设应与大横杆垂直，小横杆两端应伸出大横杆外10cm以上。连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，十字形扣件不得使开口朝下，螺栓应适度拧紧。3.3.4.11小横杆靠墙的一端离墙面30cm左右。脚手架各杆件相交伸出的端头均应大于10cm，以防杆件滑落。3.3.4.12外架必须按规范规定设置连墙杆。应随架体搭设进度，及时跟进做好安全网等安全防护措施的张挂。脚手架外侧采用安全网全封闭；围网设于靠外侧立杆

22、的内侧，与立杆、横杆绑扎牢固，绑点间距30cm，安全兜网两层设置一道，绑扎牢固，不得漏设。3.3.4.13连墙杆按竖向间距不大于二步距，水平间距不大于三跨，必须设置一道牢固的连结点。3.3.4.14外架在铺设脚手板的操作层上必须设防护栏杆和踢脚板，踢脚板高度180mm。护栏两道，每道高度0.6m。3.3.4.15外架必须在外侧立面的整个长度和高度上连续设置剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角在4560之间，每组剪刀撑跨越立杆根数不少于5根。每道剪刀撑宽度不应小于4跨。剪刀撑斜杆两端扣件与立杆节点的距离不应大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，剪刀撑斜杆应与立杆进行连接，底部斜

23、杆的下端应置于固定物上，严禁悬空。3.3.4.16剪刀撑斜杆的接头采用搭接方式接长时不应少于三个扣件连接固定，搭接长度不应小于1m，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应大于150mm。3.3.4.17施工作业层必须满铺脚手板；3.3.4.18脚手板必须满铺，用双道8#铁丝绑扎牢固；脚手板离墙面距离3035cm，不得有空隙和探头板，脚手板搭接时不得小于20cm，对接时应架设双排小横杆，间距不大于20cm，在架子拐弯处脚手架板应交叉搭设，垫平脚手架板应用木块，并且要钉牢，不得用砖垫；3.3.4.19翻脚手架应两人由里往外按顺序进行，在铺第一块或翻到最外一块脚手板时必须挂安全带；3.3.4.20安全网挂

24、设、安全网必须内挂，并用专用尼龙绳或符合要求的其他材料绑扎严密、牢固；3.3.4.21外架顶端应高出女儿墙上皮1.0m，高出建筑物檐口上皮1.5m。3.3.4.22搭设完毕后，必须经上级领导验收合格后，方可投入使用。3.3.5 斜道 斜道采用之字型斜道，为人行和上料用斜道，斜道的铺设宽度不得小于1.5m，坡度不得大于1：3，防滑条间距不得大于30cm；在拐弯处设平台，宽度不应小于斜道宽度。在斜道入口搭设安全通道。3.3.6 使用阶段3.3.6.1脚手架负荷量每平方米不能超过270kg；3.3.6.2操作层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板支撑，缆钢丝、混凝土的输送管道等固定在脚手

25、架上，严禁任意悬挂起重设备。3.3.6.3结构施工时严禁将外架做支模架。3.3.6.4六级及六级以上大风和雨天应停止脚手架作业，雨后上架操作应有防滑措施。3.3.6.5应设专人负责对脚手架进行经常检查和保修，在六级大风与大雨后停用超过一个月后复工前必须经检查验收合格后方可上架操作。3.3.6.6主节点处杆件的安装，连墙体，支撑，门洞等的构造是否符合施工组织设计要求，扣件螺栓是否松动，脚手架立柱的沉降与垂直度允许偏差是否符合规定要求。3.3.6.7在脚手架使用期间，严禁任意拆除下列杆件： a、主节点处的纵、横向水平杆。 b、连墙体。 c、支撑。 d、栏杆，踢脚板。 e、安全防护设施。3.3.7

26、拆除阶段3.3.7.1拆除脚手架，周围应设围栏或警戒标志，并设专人看管，严禁入内，拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业；3.3.7.2拆除脚手架大横杆，剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺杆子。3.3.7.3拆除的脚手杆，脚手板，钢管，扣件，钢丝绳等材料，应向下传递或用绳吊下，禁止往下乱扔。3.4 模板工程本工程模板采用1220244015mm的九夹板。模板缝用双面胶带封堵，水平接缝必须平顺，四周水平接缝应在同一标高，缝隙不超过1.5mm。胶带纸粘贴要求平顺，无折皱。3.4.1 基础模板3.4.1.1模板采用九夹板，用4860mm的木方加固，用12对拉螺杆加固。3.

27、4.1.2模板间拼缝以PE胶条粘贴，以保证混凝土表面平整光滑。3.4.1.3基础模板安装时，先在侧板内侧划出中线及边线，在垫层表面上弹出基础中心线及边线。然后在垫层上打眼，插入固定模板用钢筋头，把模板放在垫层表面上，两者中线互相对准，并用水准仪校正标高。上口用12对拉螺杆拉紧模板。单个基础承台加固完毕后再通长拉线，校正模板位置。基础支墩和基础柱在基础顶面留设施工缝，基础支墩和基础柱施工前按施工缝的要求进行处理后才可进行基础支墩和基础柱施工。3.4.2 柱模板选用15mm厚九夹板作面板，50100木方作背框，间距为250。柱箍采用钢管加固，柱箍间距为400500mm，柱根部采用小值，柱上部采用大

28、值。3.4.3 梁模板当梁高800mm时，梁底采用60mm80mm方木作为横向楞条，横铺在排架上，间距300mm，再铺梁底模板。梁底模起拱按规范要求位千分之二。3.4.4 模板工艺3.4.4.1模板承垫底部，沿模板内边线用1：3水泥砂浆，根据标高线准确找平。3.4.4.2侧面模板拆除应保证砼不会掉棱角，板底及梁底模板拆除应按规范要求根据结构具体尺寸及构件类型确定拆除时间。3.4.4.3对拉螺栓紧固程度要适中，不能把模板紧变形，也不能松动，所有螺栓要尽量保证松紧程度一致，防止浇筑砼时局部变形过大。3.4.4.4为了防止对拉螺丝孔修补后对清水混凝土外观造成影响，模板加固时应尽量避免或减少使用对拉螺

29、丝，对于截面比较小的构件，可通过加大竖檩和围檩，只在构件四周外对位螺丝，对于大截面构件和板墙必须采用中间对拉时，应合理布置对拉螺丝位置，对拉螺丝穿过模板接缝位置截断，模板加固必须保证有足够的刚度，刚度越高。3.5 钢筋工程3.5.1钢筋进场3.5.1.1对进场钢筋应先检查合格证，然后进行外观检查验收，并按现行国家标准和有关施工规范规定抽样作力学性能试验，合格材料方可使用于本工程。钢筋进场后应按批进行检查和验收，每批钢筋应具有出厂合格证书，且分批、分规格堆放整齐；按照使用顺序依次取件进行复验，复验合格并报监理验收后方可在工程中予以使用。3.5.1.2钢筋验收合格后进入堆场，按规格分类堆放，堆放场

30、地应按材料管理要求砌筑条墩，确保钢筋堆放时不会接触泥土。钢筋加工棚应做硬化处理，避免钢筋被泥土弄脏。3.5.2钢筋加工3.5.2.1钢筋加工前应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料。异形钢筋应先放大样，试配合格后方可大面积下料。钢筋加工包括钢筋调直、除锈、弯曲、切断。调直除锈：对于圆盘钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的,对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。3.5.2.2所有钢筋均先在加工场制作好，然后运到施工现场进行绑扎安装，特殊部分在现场加工安装。现场设立成品钢筋堆放场，各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求作出下料表。各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识，标

31、识牌应包括钢筋强度等级及使用部位，以便于识别和运输。加工时必须严格按照图纸、施工方案、图纸会审纪要和设计变更单、技术核定单配料成型，其规格、尺寸、质量应满足现行规范规定和设计要求。3.5.2.3钢筋切断：用机械式钢筋切断机，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。3.5.2.4弯曲成型：先划弯曲点位置线，再利用钢筋弯曲机成型，下料时应细致耐心，达到质量要求：钢筋加工的形状、尺寸都必须符合设计要求。3.5.3 钢筋绑扎3.5.3.1加工好的钢筋运到指定的堆放区，再由人工运至施工部位。要保证钢筋表面清洁，严禁存在污渍、泥浆等现象。现场钢筋堆放要整齐，下设枕木。钢筋在绑扎前

32、应核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与设计图纸相符，如有错漏，应及时纠正。3.5.3.2钢筋保护层：钢筋保护层垫块采用同标号的水泥砂浆制作，并在垫块内插入扎丝，以利于固定防止其滑移，本工程保护层要求：基础底板保护层为40mm，基础梁35 mm、基础以上梁保护层25 mm，柱取35 mm； 3.5.3.3严格按照设计图纸进行钢筋绑扎，注意环梁钢筋和洞口钢筋的方向和位置准确。钢筋绑扎时，按钢筋布置间距在基础上画出钢筋摆放位置，按所画位置布置钢筋。3.5.3.4绑扎成型钢筋相交点时，应采用八字扣绑扎牢固，再垫上垫块绑扎。基础钢筋绑扎前在垫层上由测量人员放出各基础的横、纵轴线和两轴线的交点

33、，然后依据各交点分别用墨线弹出基础的边线和柱子的边线，以便基础的立模和扎筋。对钢筋为上下两层的承台基础，上下两层钢筋之间采用18马凳支撑，马凳与上下两层钢筋绑扎牢固形成骨架。马凳布置间距为10001000mm，梅花形布置。钢筋绑扎之前，要在垫层上进行详细的定位放线，放出柱子等位置线，并做出明显标识。该道工序十分重要，必须进行认真仔细的复查并由监理工程师验收合格后方可进行下道工序。3.5.3.5梁、板钢筋的连接：采用搭接焊、电弧焊或闪光对焊焊接进行连接，单面搭接焊搭接长度不得小于10d，双面搭接焊搭接长度不得小于5d。墙壁钢筋每隔三根允许一个接头，采用搭接接长，搭接长度大于40d(d为钢筋直径)

34、。竖向筋每隔三根允许一个接头，搭接长度大于40d(d为钢筋直径)。竖向筋与环筋交接点均应绑扎，严禁以点焊代替绑扎，因为这样会损伤钢筋。3.5.3.6框架柱钢筋的连接：采用电渣压力焊焊接。3.5.3.6.1焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。3.5.3.6.2对焊接机头的要求：焊接机头是实现竖向钢筋电渣压力焊并取得优质接头的关键部件，为此应满足以下要求：1)小巧、轻便；2)监控手段齐全，易于掌握；3)对中迅速、准确，能保证焊接质量的稳定性。3.5.3.6.3焊接工艺的要求：1)采用直接引弧法时，如钢筋端头夹杂不导电物质或端头过

35、于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的；2)钢筋的焊接端部力求挺直，操作过程避免晃动，以防轴线偏移；3)正确安装钢筋，焊毕适当延长扶持上钢筋的时间，防止接头弯折；4)正确调整夹头的起始点，确保上钢筋下送到位，防止在焊接时焊剂局部泄漏，避免熔化金属局部流失，避免顶压前过早断电，有效地排除夹渣，确保结合良好；5)减少钢筋端面的不平整度，装焊剂时力求钢筋四周均匀一致，焊剂回收使用时排除一切杂质，避免电弧电压过高，减少偏弧现象，以使焊包均匀；6)遵守使用焊剂的有关规定，焊接前对钢筋端部的锈斑，杂物清除干净，缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状，及时进行顶压过程，避免气

36、孔夹渣的产生，保证焊接质量符合规范要求；7)焊接时，如遇下雨，停止焊接。3.5.3.6.4对焊接头做到外观检查逐个进行，并在监理工程师见证下随机抽样检验强度，强度检验、拉伸试验等应符合验评标准，对检查不合格的接头，必须切除重焊，确保工程的质量。3.5.3.7钢筋安装完毕后，应检查下列方面：3.5.3.7.1根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确3.5.3.7.2检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定砼保护层是否符合要求。3.5.3.7.3检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象； 3.5.3.7.4钢筋表面不允许有油漆污点和颗粒状（片状）老锈。3.5.3.7.5绑扎好的钢筋在浇筑混凝

37、土以前应进行全面检查，办理隐蔽工程检查手续，经业主和监理工程师检查验收合格后方可进入下道工序。3.5.4预埋件安装3.5.4.1预埋件施工前的准备3.5.4.1.1预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图绍尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。3.5.4.1.2预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定，对不符合要求

38、者，需查明原因，妥善解决。3.5.4.1.3对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。3.5.4.1.4预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸确定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。3.5.4.2预埋件的焊接采用埋弧压力焊时，焊接时引弧、维弧和顶压等环节要密切配合，随时清除电板钳口的铁锈和杂物，同时要及时修整电极槽口的形状。如果发现钢筋咬边、气孔、夹渣、钢板焊穿、钢板凹陷等质量问题时，需查明原因并及时清除

39、焊接缺陷。当采用手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角一肌为45，钢筋端部伸进钢板2mm左右，施焊时应特别注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。3.5.4.3预埋件固定方法预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。3.5.4.3.1预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式：1）平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。2）角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防

40、止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。3）面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。3.5.4.3.2当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法：1）预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。2）预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。3）预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模

41、板与螺帽连接并固定。3.5.4.3.3预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。3.5.4.4预埋件在砼施工中的保护3.5.4.4.1砼在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置。保证其不产生过大位移。3.5.4.4.2砼成型后，需加强砼养护，防止砼产生干缩变形引起预埋件内空鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺栓等固定装置，轻击预埋件处模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因砼强度过低而破坏锚筋与砼之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。3

42、.6 砼工程本工程砼由砼搅拌站集中供应，现场不再搅拌砼。3.6.1浇筑前准备混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋等应进行细致检查，并作好记录。专职质检员需做好会签工作。模板内、钢筋上的油污、垃圾、杂物等应清理干净，模板处应洒水湿润，堵严缝隙。各种运输设施如砼运输车、输送泵等准备就位，且状况良好。3.6.2 混凝土浇筑3.6.2.1混凝土浇筑是保证混凝土外观的重要环节。在正式浇筑混凝土前需做好技术交底工作，落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度，做好气象情况收集工作。要求每次对罐车运输的混凝土进行检查，发现过稀过稠均不得使用。泵送砼塌落度严格控制在1218cm范围内，非泵送砼塌落度严格控

43、制在5.57cm范围内。针对施工地点平均气温较高的情况，施工时尽量避免砼在烈日下暴晒，使砼的入模温度符合相关规范要求。对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面，无气泡。由于模板的密封好，侧面几乎不透气，故振捣时不会跑浆，则气泡必须从混凝土顶溢出，振捣到不再有明显的气泡溢出为止，一般每点振捣3035s。3.6.2.2在混凝土浇筑过程中，要求木工、钢筋工、电工现场值班，经常检查模板、钢筋情况，如发现变形移位现象及时处理，电工巡回检查电源线路是否安全。3.6.2.3施工缝在模板安装前，必须打毛直至露出碎石为止，用清水将渣冲洗干净。先用水润湿24小时，浇筑混凝土前用同标号的砂浆铺设50mm

44、60mm厚，然后再浇筑混凝土，保证新旧混凝土接触良好。3.6.2.4浇筑上层砼时，振动棒深入下层砼50mm，保证上、下层砼结合良好，以防砼产生施工冷缝。混凝土分层浇筑，一次浇筑厚度以不超过500mm。混凝土下料点分散布置，连续进行浇筑；插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用的1.5倍，每一振点延续时间以表面出现浮浆和不再沉落为度。混凝土浇筑速度不易过快，每层混凝土浇筑完毕，给砼一个自由沉实时间，该时间以20min为好，然后二次振捣后，再浇筑上一层混凝土。3.6.2.5砼浇筑严格执行交接班制度，各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、收仓、停水、停电等间歇时间必须有详细记录以备查。3.6.2

45、.6砼浇筑前做好天气预报工作，尽量避开雨天施工，如因工期要求、连续施工要求等特殊因素必须在下雨天浇筑时，应在构件上部搭设雨棚，以免影响混凝土的强度和表面感官及对施工造成的不利影响。3.6.2.7混凝土浇筑时，应按部位和浇筑日期制作与构件同条件养护的试块，为拆模时间提供依据。3.6.3砼浇筑控制3.6.3.1基础混凝土浇筑拟采用输送泵由基础一端向另一端浇筑，因基础厚度不大，砼浇筑采用斜面自然分层、自然流淌、连续到顶的施工方法。为保证砼层间不形成冷缝，必须在下一层砼初凝前覆盖上一层砼。砼从搅拌站出站后初凝前必须下料入模。3.6.3.2梁板混凝土浇筑拟采用输送泵沿次梁方向由一端向另一端浇筑。为保证砼

46、层间不形成冷缝，必须在下一层砼初凝前覆盖上一层砼。砼从搅拌站出站后初凝前必须下料入模。3.6.3.3砼浇筑应匀速进行，根据砼的流淌形成坡度的实际情况，在浇筑带的前后各布置两台振动器,通过砼的流淌及振动作用,达到均匀铺摊的效果。砼分层浇捣的原则是顺着砼的整个铺摊长度，全面振捣，严格挖制时间、移动间距和插入深度，以保证砼的密实度，浇筑时应特别注意插筋、预埋件位置的准确性，防止造成位移及倾斜，浇筑过程中指派专人看护钢筋。砼表面处理：砼浇捣完毕后，先用长挂尺刮平，待砼收水后再用滚筒压实，然后用抹子反复搓3-4遍,直至表面密实。平仓最后一遍用铁抹子抹平，同时严格控制标高。3.6.3.4砼振捣应快插慢拔，

47、振捣时间以砼表面呈现浮浆和不再下沉为宜。震捣器在使用过程中每一点要掌握好震动时间，振点要均匀排列。振捣砼时，尽量不要碰撞钢筋、埋件和模板。砼应连续浇筑，当必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼覆盖。3.6.3.5为减少内部微裂缝的发生，增加砼的密实度，提高抗裂性，砼终凝前用铁磙进行二次压实表面，再用木擦板打毛发挖制砼表面凝缩裂纹的出现。3.6.3.6浇筑过程中应及时排除砼表面泌水。 可采用塑料管利用虹吸原理，边浇筑边排水；不能采取虹吸原理时，可在模板上打眼排水或采用海棉人工吸水等方法排除泌水。3.6.4 混凝土养护养护工作是保证混凝土强度，保证混凝土施工质量的重要环节。混凝土养

48、护从砼初凝完毕后12h内进行，为避免混凝土表面出现收缩裂缝，基础承台顶面，在混凝土初凝前用木抹子抹12遍，再用铁抹子压光，最后用湿润的麻袋覆盖设专人洒水养护，使混凝土面一直保持湿润。对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗要求的混凝土养护期为14天。砼养护工作设置专人负责。对柱子等不方便覆盖的构件采用包薄膜保水养护。3.6.5 拆模控制砼浇筑后，养护不少于14个昼夜，构件侧模拆除应保证构件不会缺棱掉角，板底及梁底模板拆除应按规范要求根据结构具体尺寸及构件类型确定拆除时间。拆模后砼表面及时覆盖或包裹洒水养护。3.6.6成品保护3.6.6.1对拆模后的基础边脚用木板条保护好，人员通道及材料运输通道处

49、的柱四角应以50角钢进行保护，高度为2m，以防止碰撞而损坏柱角。3.6.6.2加强施工过程中的监察力度，防止人为破坏或污染成品。3.6.7 施工缝的留设根据本工程具体结构情况，基础、楼板按设计要求留设施工缝，柱的施工缝留在基础和楼板顶面及梁底。施工缝的设置位置严格按设计和规范要求进行，施工缝凿毛后清理掉表面松散颗粒，再采用强度等级同一级的水泥浆接降，施工缝的处理经三级验收合格后，方可进入下道工序施工。3.7 砌体工程3.7.1砌体施工前，提前24小时对砖砌体浇水湿润，施工作业人员按建筑施工图对砌筑墙体位置的基面进行清理、凿平；按结构及建筑墙体的位置进行竖向、横向弹线放样，竖向按砖规格及灰缝厚度

50、进行分皮，立皮数杆，对设计要求的预制孔洞。门窗、构造柱马牙槎、结构圈梁的位置进行定位。3.7.2对柱的砖砌体拉结筋进行检查，若长度不足进行焊接加长；对漏埋或为施工方便未埋的拉结筋采用植筋技术处理。3.7.3墙体砌筑砂浆要求均匀，具有良好的和易性，尤其应满足适合砌体的稠度；3.7.4砌筑灰缝厚度控制在10mm，最大不超过12mm，最小不小于8mm，；砌筑灰缝应横平竖直且饱满；3.7.5墙面清洁、平整度应符合规范要求，墙面应尽量避免留置脚手眼。3.7.6砌块材料应按不同规格分堆码放，不得混放，堆码整齐。3.7.7砌体门、窗洞口的过梁按结施要求集中预制，门窗安装木砖改用同墙厚的细石砼预制块。砖砌体的

51、尺寸和位置的允许偏差3.8 钢结构工程此部分后续将另行编制钢结构部分施工方案。3.9 抹灰工程3.9.1抹灰前检查门、窗位置是否正确；3.9.2将过梁、圈梁、柱等砼表面的砼凿平，灰尘、污垢和油渍等清理干净，并刷素水泥浆一道；3.9.3检查墙体水、暖、风、气、电安装是否到位；3.9.4砖墙基层表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并浇水湿润。3.9.5砖砌体与砼柱、梁、板基体交接处表面采用0.6mm厚5mm网眼的玻璃纤维网加强防裂措施，玻璃纤维网与各基体的搭接宽度不应小于100mm，并用水泥钉固定。3.9.6室外抹灰，在每幢房屋转角处，挂垂直线，两转角间平面拉水平通线，检查砌体垂直度，调整控制各抹

52、灰层厚度，根据垂直线抹出转角阳角，及墙体每22米拉通线，设立分层抹灰灰饼，根据灰饼做找平层抹灰标筋。3.9.7室内抹灰，在墙面，柱面和门洞口阳角处，各平面拉通线，用1:2水泥砂浆做护角，护角每侧宽度不小于50mm，根据阳角、阴角在墙面上，按设计的墙面抹灰厚度，设立灰饼，并做标筋，标筋间距不大于2m，经“三检”合格后方可进入下道工序。天棚根据室内50cm水平线，测量天棚水平平整度，在天棚阴角处，做2020见方塌饼，拉通线间距20002000，进行天棚平整度控制墙面清理，湿润，抹灰前准备工作。3.9.8室内外，顶棚抹灰前，清除墙面，顶棚面上的灰尘、污物，对砖、砼墙面洒水湿润，砖墙基层一般浇水二遍，

53、砖面渗水深度约810mm，混凝土墙面吸水率较低，抹灰前浇水可以少一些，检查墙面平整度，若墙面平整度超过允许偏差值，应用1:3水泥砂浆进行修平。其次还应检查木门窗框，铝合金窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固，连接处的缝隙嵌土灰工作是否完成。混凝土基层表面应凿毛或涂刷界面剂进行处理，钢板网加强措施是否完成，经检查合格后，方可进入下道工序施工。3.9.9当护角线达到一定强度后，方可进行抹灰工作，抹灰厚度一般控制在10mm，若厚度过厚时，应分层找平，后进行大面积刮糙，刮糙时应按灰饼厚度出竖头，按照竖头硬刮板，刮糙表面平整必须一致，无凹塘，无开裂。分层赶平，修整时，水泥砂浆或水泥混合砂浆抹灰层，应待前一

54、遍抹灰层凝结后，方可抹下一遍。抹灰顺序先室外后室内，先上面后下面，同一房间内的顶墙抹灰应分层交错进行，即顶棚底层灰墙面底层灰顶棚中层灰墙面中层灰顶棚面层灰墙面面层灰。抹底层灰时，底层砂浆的厚度为标筋厚度的2/3，抹中层灰时，依标筋厚以装满砂浆为准，然后用大刮尺将中层灰紧贴标筋刮平，木抹搓平。内墙抹灰，抹罩面灰时，用铁抹分两遍适时压实抹光。外墙抹灰，待中层抹灰完成后，进行抹灰层空鼓程度检查，空鼓凿除修补完成后，按设计弹线，弹出分格缝宽度。拉通线嵌贴分格条，待分格条粘结牢固后，再进行面层抹灰。面层抹灰与中层抹灰粘结必须牢固，面层表面光滑、洁净、接槎平整，灰线清晰顺直无空鼓现象。3.9.10对于压顶

55、、腰线、扶手、线脚等细部结构在抹灰时，应拉垂直线、水平线做抹灰塌饼，抹二次成形，对有排水要求的细部结构应做鹰嘴滴水线和滴水槽，滴水槽宽度、深度必须符合设计要求，要拉通线嵌贴，并基层粘结牢固。3.9.11滴水线、槽抹灰应整齐顺直，窗台板上、下线脚，腰线等滴水线抹灰应内高外低，女儿墙压顶面抹灰应外高内低，压顶水向沿沟排倾。3.10 门窗工程3.10.1铝合金门窗弹线放样门窗框制作、验收门、窗框安装、验收产品保护门、窗扇制作、验收门、窗扇安装、验收清理，密封胶。3.10.1.1根据施工设计图纸，铝合金门、窗标准图集在主体结构预留的洞口中放样，弹出门、窗框安装位置的水平线、垂直线，经复检无误后，再进行

56、门、窗框制作。3.10.1.2门、窗框、扇制作所需材料，必须有产品合格证书，性能检测报告，进场验收记录和复验报告。铝合金窗框、扇制作品种规格、尺寸类型必须符合设计要求，铝合金门、窗框、扇制作完成后，应进行“三检”及验收工作台，经验收合格后，方可进入下道工序施工。3.10.1.3门、窗框安装3.10.1.3.1在门、窗框安装前，应先进行框四周外侧面涂刷防腐沥清漆，连接铁、固定件等安装用金属零件，除不锈钢件外，均应进行防腐蚀处理。3.10.1.3.2根据门、窗安装位置墨线，将铝合金门、窗框装入洞口就位用木楔塞入门、窗框与四周墙体间的安装缝隙，调整好门、窗框的水平、垂直、对角线长度等位置及形状偏差符合验评标准，通排窗框应拉通线进行调正。用木