SPC管理程序大纲知识介绍

1、精选优质文档-倾情为你奉上SPC管理程序大纲知识介绍1.0目的为使本组织产品在制作过程中得到更好的控制,防止不良的再发生,并提供品质改善新产品设计的参考依据。2.0范围凡本组织生产的用于汽车配件的产品均适用。3.0职责3.1各部门主管需确保所使用的统计技术是适当及足以验证工序能力和产品特殊特性的。 3.2各部门主管需确保其所属部门员工在使用统计技术前有足够相关培训或经验。 3.3统计技术的使用者需确保使用经过批准的统计技术或统计方案。4.0定义 4.1 SPC(Statistical process control) 统计制程控制，是指以管制图为工具，从制程中收集测试资料加以计算、描点，并从中

2、观察变异起势，借以判断制程能力之品质管理方法。 4.2 CPK制程能力综合分析，是指工序的加工质量满足技术标准的能力，它是衡量工序加工内在一致性的标准。工序能力决定于质量因素：人、机、料、法、环而与公差无关。 4.3管制图为了解事物均有变异存在，须从平均值与变异来考虑，它是判别生产工序过程是否处于控制状态的一种手法，利用它可以区别质量波动是偶然原因引起的，还是系统原因引起的，它是一种以预防为主的动态控制方法。 4.4 X-R控制图是对过程特性值加以测定，记录并从而进行控制的一种应用统计方法设计的图表，门图上有中心线（CL），上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），并有控制时间顺序抽取的样本

3、统计量数字的描点序列。5.0程序内容5.1统计项目参见“管理体系手册质量目标清单”。 5.2由各相关部门选择适当之统计方法来验证如变差、控制（稳定性）、过程能力和过度调整等，以确保“制程能力”和“产品特性”是否合乎顾客要求。 5.3统计应用状况应用办法说明 5.3.1进料品质状况 5.3.1.1数据收集：由原料仓每月根据原料进料检验记录表填写进料品质月报表，采购单位根据供应商年度交货业绩填写年度供应商统计表。 5.3.1.2统计分析： 5.3.2.1.1把月报表提供给财务部，由采购单位按照供应商交货及部品（零件）用供应商交货业绩评估表加以区别。 5.3.2.1.2 采购部每季度按照供应商供货评

4、价表对不良批率最高前三个供应商用“红色”实心小圆圈表示，列为优先辅导供应商，其次三个供应商列警告商，用“黄色”实心小圆圈表示，其余为合格供应商，用“绿色”实心小圆圈表示，每季度对不良批率最高的3个供应商提出原因分析改善及追踪确认，作成季CPAR责成供应商对问题点进行分析，并提出改善对策。5.3.2.1.3如果供应商以同一部品（零件）连续三次出现品质不合格，则由工程部同品质部一起对供应商进行辅导，并将辅导内容记录于供应商辅导报告表中。 5.3.2制程品质状况 5.3.2.1数据收集5.3.2.1.1品质部、工程部、制造部凡使用于QC图中规定之计量值管制特性或客户另有要求之计量值特性时，应用X-R

5、管制图收集足够之数据（最好60100个以上），依时间序列将数据分组，每组5个数据并记录管制图纸上计算各组之X与R及X与R值。依据制程管制办法于管制图上划上中心线与管制界限，并将数据打点，点间以折线连接，若制程不在管制状态，应分析原因，提出纠正措施并追踪确认（上一次管制上、下限提供给下一次管制作为上、下限之参考，在管制图中用虚线表示）。 5.3.2.1.2 制程判断在管制状态下，则进一步计算制程能力指数（CPK），如CPK>1.33，则适用管制图执行统计制程管制；如CPK<1.33则采用100%全检。（如客户同意，可依生产工序指引规定之频率检验，并采取改善对策。） 5.3.2.1.3

6、 初期制程以及长期不稳定的制程执行指数（PPK）需达到1.67，若未达到时，则采用100%全检（或客户同意之频率检验）。 改善措施：由生产部门拟定改善对策，改善期限及责任人，然后交给品质部。 追踪管制：由品质部依据改善对策及改善期限，追踪改善情形及有效性。资讯提供：追踪完成交工程一份作为新产品开发等改善之参考，一份品质部自留，一份交回生产部。5.3.2.2控制图的运用时机参见第三层文件控制图运用清单。5.3.3 成品出货品质状况5.3.3.1数据收集：由品质部每日依照出货检验日报表，收集当日出货品质状况，作成每月之统计表并记录于出货品质统计月报表。 5.3.3.2 统计分析：5.3.3.2.1

7、依据月统计表作成不良要因分析及改善对策，用柏拉图加以区别，对累积不良率超过80%的前几项作进一步分析原因，并提出改善对策，以不良率PPM比较改善状况。 5.3.3.2.2依照月统计表，作成年度出不良率推移图，超过目标值者以及不良率变化较大点，提出原因分析及改善对策。 改善措施：交由生产部门拟定改善对策，改善期限及责任人。追踪管制：由质控部依改善对策及改善期限追踪改善情形及有效性。 资讯提供：结案后，分发给生产部门作为制程改善之参考，另分发给技术部一份作为新产品开发改善之参考，一份由质控部自存。5.3.4客诉及品质异常统计 5.3.4.1数据收集及统计： 5.3.4.1.1由品质部每月依照客诉资

8、料收集当月之客诉状况，作成客诉次数统计分析图。 5.3.4.1.2由品质部每月度依照品质异常报告表收集每月度之品质异常之状况，作成品质异常件数推移图。 5.3.4.2资讯提供： 5.3.4.2.1每月度分发给生产部门作为制程改善之参考，另分发给工程部一份作为新产品开发等改善之参考，一份由品质部自存。 5.3.4.2.2每年整理并分析提供给管理审查，向管理阶层报告。 5.4柏拉图的应用规范 5.4.1确立调查的目的，如：“想调查是什么现象使不良情况很多”或“想调查是什么原因（要因）造成不良情形很多”等。5.4.2决定分类项目，搜集数目资料。 项目示 例机械设备机械别，设备别，夹具别,测量器别,工

9、具别,模具别等作业人员人别,课别,性别,年龄别,检查员别等材料、零件材质别,零件别,批号别,制造商别,品牌别,成份别等作业方法压力,速度,温度,电流,电压等条件别,作业方法别等时间时间别,上下午别,昼夜别,日别,周别,月别,季节别,年别等环境气候别,地区别,星期别,季节别,温度别,温度别等柏拉图纵轴上(表示数据资料)项目示例项目示 例品质不良品数,修改数,缺点数,异议件数,失误件数,不完备件数,设计变更件数,退件数,不良率,不合格率,保留数,特采数等成本损失金额,浪费的使用量(电力,燃油,不,消耗品,材料)等生产量修改件数,退回数等交货期延迟日数,未准时交货率,立即答复率等时间停止(休止)时间

10、,修改时间,安排程序时间,故障修理时间,异常处理时间安全灾害件数,意外事故件数,严重率,次数比率,职业伤害件数等,工作士气出勤率,不参加比率,会议缺席比率,会议上不发言比率,流动率等5.4.3整理数据资料 5.4.3.1依搜集之数据项目大小顺序排列 5.4.3.2计算数据资料的累积和累积次数5.4.3.3每一项目的数据和累积的比率5.4.3.4数据数目小的项目很多时,整理成其它项 5.4.4按上表数据在”统计数据”柏拉图上作图. 5.4.5 对“4”中累积比率大于80%的前几项按步骤“3”作进一步分析，作成“原因分析采取对策”柏拉图。 5.4.6在采取对策当天起，收集相关数据作成“对策后效果确认”柏拉图，并填写柏拉图表格，对策后之改善效果以相同不良项目及原因的不良率（PPM）作比较。 注：（1）步骤3中之“数据累积计算表”可在草稿上完成。 （2）柏拉图只针对本厂成品、出货、制程不良要因分析，当分析其它项目时