闸坝混凝土工程施工组织设计

1、尼泊尔上马相迪-A水电站BOOT项目土建、金属结构及机电设备安装工程（合同编号：SHR-UMHPBOOT-007）闸坝混凝土施工方案POWERCHINASIKOHYDRO批准：审核：编制：中国水利水电第一工程局有限公司上马相迪A水电站项目部2014年2月10日1. 概述32. 主要工程量33. 施工总布置43.1 施工道路布置43.2 施工用水43.3 施工用电54. 混凝施工规戈U 54.1 混凝土分层分块54.2 模板设计64.3 辅助设施74.4 施工时段安排及浇筑顺序75. 施工程序及工艺说明86. 二期混凝土施工137. 温度控制措施147.1 降低混凝土浇筑温度 147.2 降低混

2、凝土的水化热温升 148. 雨季施工措施159. 混凝土缺陷处理1610. 质量控制1811. 安全与环保2112. 资源配置2212.1 主要人员配置计划2212.2 主要机械设备配置计划2313. 附件24闸坝混凝土施工方案1. 概述闸坝结构主要由上游铺盖、1孔冲砂闸和3孔泄洪闸、下游护坦、右岸重力坝 段组成，闸室段宽度60.5m，底板面高程EL887.75。上游铺盖长度40m （坝上0+0坝上0+40 ）,底板厚度1m，共分为6块。铺 盖上设导砂坎和束水墙，导砂坎咼 3.75m，束水墙咼6.75m。闸室段长度32m （坝下0+0坝下0+32 ），底板厚度3.5m，闸墩高度18.25m，

3、冲砂闸孔宽4m，泄洪闸孔宽3*12m。号闸墩厚度均为3m。下游护坦段长度55m （坝下0+32坝下0+87 ），底板厚度1.52.0m，共分 为6块，护坦上设左、右、中导墙，左导墙高程 EL896,右导墙高程EL898895， 中导墙高程EL894;右岸重力坝段长度15.7m，顶宽9m，高度20.75m，顶部高程 EL905。垫层混凝土标号C10，右岸重力坝段坝体混凝土和护坦回填混凝土标号C15，闸坝结构混凝土标号C25，二期混凝土标号C30.2. 主要工程量闸坝结构各部位混凝土工程量表序号工程部位单位工程量备注1上游铺盖m334162闸室段3 m187473下游护坦3 m79854右岸重力坝

4、段3 m14405合计3 m315883. 施工总布置 3.1施工道路布置施工道路主要利用开挖时所布置的临时道路：厂坝路 一暗涵冲沟过水路面绕过沉砂池下游围堰一下游护坦、闸室段、上游铺盖上游围堰。闸坝段 开挖后，该道路无法穿过基坑到达上游铺盖处，临时道路路线改为：厂坝路 i 暗涵冲沟过水路面沉砂池一沿下游护坦左侧开挖线4跨过进水口后第一段引水渠段（底板高程EL896）通过左岸上游翼墙顶上游围堰上游铺盖上Mft下耐rm道路规划布置见下图:3.2施工用水施工用水主要为基础面清理及混凝土养护用水。 采用潜水泵自上游围堰处抽水, 布置75钢管为主管道、50胶管为分管形成供水管网。3.3施工用电施工用电

5、主要为塔机、冲毛机、振捣器、电焊机、施工照明等。按照工程整体用电规划，闸坝区域由1台550KVA变压器进行系统供电，1台800KW发电机备 用。在系统供电未形成和 800KW发电机未到位时，根据现场施工需要，配置两台 200250KW 发电机供电。4. 混凝施工规划4.1混凝土分层分块（1）上游防渗铺盖按照设计图纸，铺盖分为 6块（AF），每块分为两层施工：垫层混凝土； 铺盖底板混凝土，齿槽和底板一次浇注成型（根据现场实际情况，经监理工程师 允许后，齿槽和底板混凝土可分开浇筑）。导沙坎按照设计图纸分为两块（AB），高度3.75m，每块一次浇筑成型。束水墙按照设计图纸分为两块（AB）,高度6.7

6、5m，分2层施工（中间分层）。（2）右岸重力坝段右岸重力坝顶宽9m，长15.7m ;底部宽度14.525m ;高度20.75m。做为一 个施工块，按3m左右分为7层施工。（3）闸坝（室）段分层分块按照设计图纸，闸坝底板分为 3块施工：冲砂闸和1#泄洪闸、2#泄洪闸、3# 泄洪闸。底板厚度3.5m，齿槽深度2m，分为垫层、齿槽1层、底板2层（中间分层）施工。闸墩共7个（），宽度3m，长度32m，高度18.25m。结合模板规划方 案，按照33.6m分为56层施工。（4）护坦分层分块按照设计图纸，下游护坦分为 6块，每块分为两层：垫层、齿槽和底板（根据 现场实际情况，经监理工程师允许后，齿槽和底板混

7、凝土可分开浇筑）。按照护坦分块，左右岸导墙分为两段，中导墙作为一段浇筑成型；导墙最大高 度11m，按照33.6m高度进行分层施工。具体见闸坝混凝土施工分层分块图4.2模板设计模板主要采用镜面竹胶模板和多卡悬臂平面钢模板，局部异形面采用小钢模板 组拼或竹胶模板加工成形。底板和墩墙模板采用镜面竹胶模板，提前拼接加工成2.44*3.66m定型大模板， 竹胶模板规格为12*1220*2440mm，纵向围檩采用10*10mm方钢，间距30cm， 横向围檩采用10#槽钢，间距60cm，按照拉杆间距60*60cm布眼，拉杆采用直 径大于8mm圆钢。模板加工详见附图。多卡悬臂模板主要用于墩墙结构， 型号为多卡

8、D22全悬臂平面模板，主要结构 包括：面板系统、支撑系统、锚固系统及工作平台等，其平面尺寸为 3 x 3.1m （宽 X高），面板由两块3 x 1.55m （宽x高）钢模板组成，可分别浇筑1.5m、3.0m层 高混凝土仓号。上游铺盖、下游护坦底板厚度12m，主要采用竹胶模板现场拼装，5 x 10cm 方木作为纵向围檩，间距 2530cm，48 X 3.5双钢管作为横向围檩，拉杆间排 距60 x 60cm，拉杆采用直径大于8mm圆钢。闸墩墩头圆弧模板面板采用竹胶模板、马道板、方木加工成定型模板，或采用 -5mm钢板作为模板面板、筋板加工成圆弧模板，模板配多卡D22悬臂支架，塔机或25T汽车吊配合

9、安装。门槽、孔洞、边角、埋件等一些不宜采用定型模板施工的部位，采用组装钢模 板或竹胶模板。4.3辅助设施在1#泄洪闸上游铺盖（A块）处布置1台XD5013塔式起重机（高度40m， 起重臂长50m，12.73m内起重量：6t，50m处起重量1.3t），主要用于模板安装、 钢筋转运以及配合用于混凝土浇筑施工。塔式起重机布置详见附图。4.4施工时段安排及浇筑顺序（1）闸坝混凝土主要分两个阶段施工：1）2014年5月31日前完成EL895 （度汛高程）以下混凝土施工。2）2014年年底基本完成闸坝结构混凝土施工，为金属结构安装提供条件。（2）根据道路布置、灌注桩施工进度等，确定闸坝区域混凝土施工顺序：

10、1 ）按照“先低后高、先主后次”的施工原则，确定以闸坝段为主，上游铺盖、 下游护坦为辅的施工顺序，右岸重力坝段做为调剂仓号。2）根据灌注桩施工进度、基坑内渗水引排规划等，首先进行上游铺盖F、B块施工，同时进行冲砂闸和 1#泄洪闸底板基础开挖、下游护坦基础开挖。在此期 间2#泄洪闸段作为基坑上下游临时道路布置，右岸重力坝段混凝土同时施工。然后进行1#泄洪闸和冲砂闸底板施工，与此同时进行下游护坦混凝土施工（左、右侧下游两块），随后进行1#泄洪闸上下游铺盖、护坦混凝土施工。铺盖 D块混 凝土施工，同时进行2#泄洪闸底板基础开挖。2#泄洪闸混凝土施工，同时进行 3#泄洪闸基础开挖。随后进行2#泄洪闸上

11、下游铺盖、护坦混凝土施工。3#泄洪闸混凝土施工，随后进行上游铺盖、下游护坦剩余混凝土施工。每孔闸室底板浇 筑完成后，随即进行上部闸墩施工。3 ）混凝土浇筑顺序，根据汛前浇筑至度汛高程的要求合理进行安排。5. 施工程序及工艺说明混凝土施工程序框图（1）基础面处理地表水和地下水妥善引排或封堵，岩基面清洗洁净，无积水、积渣、杂物，清 除松动岩块；软基面清除杂物，低于设计高程的部位按设计要求进行处理。上游铺盖低于设计高程区域，基础面处理完成后，浇筑C10回填混凝土；下游 护坦低于设计高程区域采用开挖砂砾料分层回填、压实，相对密实度不小于设计要 求。（2）测量放线基础面经验收通过后，进行测量放线，要求按

12、照设计图纸放出结构边线、高程 等，放线标记点进行妥善保护。（3）模板、钢筋、预埋件安装1 ）定型模板、多卡悬臂模板采用塔吊或 25T汽车吊装，小型模板人工安装。 模板固定采用内拉外撑方式，模板固定拉杆采用直径大于 8的圆钢，拉条与混凝 土面夹角不宜大于40度。模板缝面及贴混凝土面处粘贴海绵双面胶条，模板表面 涂刷脱模剂。模板安装前测量放点，安装过程中通过吊线、尺量进行检查，安装完 成后，测量校核、报验。2 ）钢筋加工、验收合格后，使用塔吊、汽车吊或人工运至仓面内，按照设计 图纸，人工进行钢筋安装。钢筋接头采用搭接绑扎或搭接焊接，接头位置、搭接长 度等按照规范要求，焊缝质量符合规范要求。架立钢筋

13、布置满足承重钢筋网受力要 求，并在架立筋上标示钢筋的位置。在钢筋和模板之间设置混凝土垫块，控制保护 层厚度。在多排钢筋之间，使用短钢筋支撑，以保证钢筋安装位置准确。混凝土浇 筑过程中，值班人员经常检查钢筋位置，发现变动时及时进行矫正，严禁擅自移动或割除钢筋。3）止水安装妥善固定，内侧使用6钢筋加工而成的止水卡固定，外侧使用方 木或型钢夹紧，混凝土浇筑过程中进行检查，防止止水发生位移或变形。止水片周 围混凝土浇筑时，清除大粒径骨料，并加强该处混凝土振捣质量。铜止水采用焊接， 橡胶止水采用拼接或粘接，接头处抗拉强度满足规范要求。橡胶止水片搭接长度不 小于10cm，4）排水孔按照图纸所示，护坦底板设

14、置排水孔，为预埋 50PVC管。PVC管埋入护坦 底板混凝土下砂砾石垫层中（与基础面接触）。预埋PVC管固定在钢筋网上，安装 时孔口高出混凝土表面15cm左右，并使用管盖或水泥袋封口，混凝土浇筑结束， 从混凝土表面割除多余部分。5 ）观测仪器安装严格按相关规范、标准执行，当埋设监测预留管时，严格控 制埋管斜度，并在每个浇筑层对埋管中心进行检查、控制。在施工过程中对埋设点 要进行测量放样，并做好明显标记，同时设现场监护看守及必要的保护装置，防止 观测仪器设备、电缆受到机械或人为的破坏6）金属件埋设主要为金结一期、二期埋件或插筋、监测和结构预埋件等。所 有一期插筋和锚件加工后进行检查，要求平直、无

15、明显扭曲、弯折等。二期埋件就 位调整后与一期埋件锚栓焊牢，并要求不能直接焊在主轨、反轨、侧轨等主要构件 上。7）伸缩缝缝面应平整、洁净，敷设前外露铁件割除，混凝土表面缺陷处理完 成。填缝材料符合图纸和规范规定。（4）混凝土拌和闸坝混凝土主要采用HZN90E混凝土拌和系统生产（铭牌生产能力为90m3/h , 实际生产能力60m3/h ）。混凝土拌和前由试验室出具配料单，并经监理工程师批 准后送交拌和站拌料。试验室根据砂石骨料含水量、超逊径等对配合比进行调整， 出具配料单。拌和站按照配料单进行配料、拌制混凝土，严禁擅自更改配料单。混 凝土拌和过程中试验人员按规范要求对拌和质量进行取样检查，并加强过

16、程中的质 量检查与控制。（5）混凝土运输混凝土水平运输采用8m3混凝土搅拌车，混凝土垂直运输采用 HBT60混凝土 泵、长臂挖掘机、5t塔机及溜桶溜槽的方式入仓。运输过程中混凝土不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生 过大变化，夏季运输设备采有遮阳设施，并尽量缩短运输时间，减少温度回升。（6）混凝土浇筑1 ）基础岩面在浇筑混凝土前应保持洁净，并洒水湿润。在浇筑第一层混凝土 前，先均匀铺设一层23cm厚水泥砂浆，砂浆标号比同部位混凝土高一等级。2 ）混凝土浇筑层厚度根据浇筑仓面尺寸、搅拌、运输和浇筑设备生产率、振 捣器性能及气温因素确定，在满足温控及混凝土覆盖时间要求时，尽量采用平

17、铺法 进行浇筑，对于仓号面积较大时在工程师的批准后可采取台阶法进行浇筑。一般情 况下，浇筑层厚不应超过下表规定：混凝土浇筑层的允许最大厚度（mm ）捣实方法和振捣器类别允许最大厚度插入式软轴振捣器振捣器头长度的1.25倍表面式在无筋或少筋结构中250在钢筋密集或双层钢筋结构中150附着式夕卜挂3003 ）混凝土入仓时均匀下料，平仓时防止骨料分离，严禁使用振捣器拖拉混凝 土代替平仓。4）混凝土振捣时振捣器采用“快插慢拔”的原则，插入点要整齐排列，防止 漏振，插入间距为振捣器作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土 510cm o混凝土 的振捣结束标准以混凝土表面泛浆、混凝土不再显著下沉、气泡不再冒出

18、时为准。5）止水带附近的混凝土浇筑时应特别注意，混凝土入仓时用铁锨分数次对止 水带以下的混凝土进行充实，确认振捣密实后，再进行止水带以上混凝土施工；对 于橡胶止水带，首先将止水带翻起，将止水带以下用混凝土料填筑密实，再进行止 水带以上混凝土浇筑；在进行止水带以上混凝土施工时应小心振捣，保证振捣棒不 接触止水带而引起止水变形。6）浇筑过程中严禁混凝土入仓冲击模板；在斜面上浇筑混凝土时从最低处开 始，浇筑面保持水平面。7）混凝土浇筑应保持连续性，防止出现冷缝，浇筑混凝土允许间隙时间应按 试验确定。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。除经工程师批准外，两相邻 块浇筑间歇时间不得小于72h。8 ）浇

19、筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时处理。9）雨季浇筑时，开仓前准备充足的防雨设施。在混凝土浇筑过程中，如遇大 雨、暴雨（降雨强度每6min大于0.3mm ）时，立即暂停浇筑，及时用防雨布将仓 面覆盖，并尽快将混凝土平仓捣实。雨后排除仓内积水，处理好雨水冲刷部位，未 超过允许间歇时间或仍能重塑时，仓面铺设砂浆继续浇筑，否则按施工缝面处理。10 ）混凝土达到设计顶面时，应使期平整，高程符合设计要求。在混凝土初凝 前和终凝前分别对混凝土裸露表面进行抹面处理，大面积混凝土面采用收面机配合 人工进行处理，小面积表面由人工收面。（7）混凝土毛面处理混凝土毛面处理采由冲毛机高压水冲毛或人工凿

20、毛，混凝土终凝后，根据试验 确定毛面开始处理的时间。毛面处理以施工缝面无乳皮、微露粗砂为标准。（8）养护、模板拆除1）混凝土终凝后（浇筑结束 6h18h后），表面覆盖保温或洒水、喷雾养护, 使混凝土表面保持湿润状态。混凝土所有侧面也应采取类似方法进行养护。2）在气温低于5C时停止洒水养护。3）连续养护时间不少于28d，有特殊要求的部位适当延长养护时间。4）用于养护的设备应处于常备状态，以便在实际需要时可立即投入使用。养 护材料及养护方法都需要得到工程师批准后方可使用。5）混凝土养护专人负责，并作好养护记录。6 ）模板拆除时的混凝土强度要求，侧模：能保住其表面和棱角不因拆模板而 受损坏。6. 二

21、期混凝土施工（1）二期混凝土浇筑前，将结构面的老混凝土用高压水和风砂枪冲毛至露出 粗砂，并冲洗干净，保持湿润；（2）浇筑前应检查模板和预埋件的安装质量，保证其在浇筑过程中不发生变 形和移位；（3）二期混凝土的浇筑，采用小型振捣机或用手工棒或钎捣实，避免漏振。（4）混凝土浇筑完成后，应及时采取洒水、喷雾等措施进行养护，混凝土的 连续养护时间应不少于28天，棱角和突出部位应加强保护。7. 温度控制措施7.1降低混凝土浇筑温度（1）采用冷水喷淋骨料、在料仓搭防晒棚，同时要增大砂石骨料料仓的堆料 高度6m，降低砂石骨料的温度。（2）混凝土拌和时，采用冷水或加冰等措施。（3）运输混凝土罐车罐体使用保温隔

22、热材料包裹。（4）入仓后及时进行平仓振捣，尽快覆盖，尽量缩短混凝土暴晒时间。（5）采用喷雾等方法降低混凝土仓面温度。（6）在高温季节混凝土开盘浇筑，尽可能选在下午傍晚开始，力争在次日的 午前收盘，即选在当天相对低温时段开盘浇筑混凝土。7.2降低混凝土的水化热温升（1）在满足设计图纸要求的混凝土强度、 耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量。（2）控制浇筑层最大高度和间歇时间。 除工程师另有指示外，大体积混凝土 的浇筑最大高度和最小间歇时间应遵守规范的规定。（3）为利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高一般为12m，上下层浇筑间歇

23、时间为59天。在高温季节，有条件部位可 采用表面流水冷却的方法进行散热。（4）浇混凝土初凝后及时洒水养护，并加盖两层草袋覆盖，以减少阳光直晒 表面温度回升，加快混凝土的热量的散发。8. 雨季施工措施（1）施工期间加强气象预报工作，及时了解雨情和具它气象情况，妥善安排 施工进度。（2）雨天施工加强降雨量的测试工作，雨量测试由现场试验室负责，每二十 分钟向施工生产管理部门和质检部门报告一次测试结果。（3）当雨量小于3mm/h时，混凝土继续施工，但采取如下措施： 施工现场备足防雨材料。 经监理工程师同意，现场试验室根据现场情况适当调整混凝土配合比。 混凝土运输车搭设雨棚覆盖，仓内卸料后立即平仓、振捣

24、，并用塑料编织布 覆盖，并严禁振好的混凝土拌和物长时间暴露在雨中。 仓外和仓内周边做好临时排水沟，使外来水不侵入仓内混凝土。（4）当雨量达到或超过 3mm/h时，由现场管理人员发出暂停施工命令，拌 和系统停止拌和，仓面迅速完成尚未进行的卸料、平仓和振捣作业。如遇大雨或暴 雨，立即停仓和覆盖。（5）暂停施工命令发布后，混凝土施工一条龙的所有施工人员都仍坚守岗位， 并做好随时恢复施工的准备工作。（6）雨后混凝土未初凝可恢复浇筑，恢复施工前做好如下工作： 立即排除仓内的积水，当符合要求后，即开始处理接头和浇筑混凝土。 由质检人员对仓面进行认真检查，对混凝土面因受雨水冲刷裸露砂石严重的 部位补铺灰浆或

25、砂浆，并加强振捣。（7）若暂停浇筑时间超过允许间歇时间，混凝土不能重塑者，则需作施工缝 进行认真处理。9. 混凝土缺陷处理拆模后若发现混凝土有缺陷，按照混凝土缺陷处理措施，征得工程师同意后才 能进行修补。（1）拉杆孔处理使用直径50mm开孔器以拉杆为中心掏孔，深度 40mm左右，清除孔内混凝 土、割除拉杆头，孔内清洗干净，采用预缩砂浆填补密实。砂浆标号与母体混凝土 标号相同，填补前孔壁洒水湿润，拉杆孔填补后表面铁抹子压光抹平。拉杆孔填补 后，表面贴塑料胶带纸进行养护。（2）麻面、气泡、峰窝、露筋、露石处理对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保护层钢筋和 混凝土不受侵蚀，将松

26、动混凝土剔出，用 1: 21 : 2.5水泥砂浆抹面修补。在抹砂 浆前，用钢丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后加强养护。当蜂窝比较严重或露筋较深时，凿除掉缺陷处薄弱松散的混凝土和突出的骨料 颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补 并仔细捣实。（3）表面裂缝处理将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为1520mm、宽为100200mm的V形凹槽，扫清并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1: 21 : 2.5水泥砂浆分23层涂抹，总厚控制在1020mm左右，并压实抹光。为使砂浆 与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆面应覆盖塑料薄膜。当表面裂缝较细，数量 不

27、多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。（4）孔洞处理先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒 的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇 筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后凿去，表面用1： 2水泥砂浆抹平。为了减少新旧混凝土间之孔隙，水灰比控制在0.5以内，并掺入水泥用量8%的UEA膨胀剂，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。（5 ）挂帘等表面处理对于漏浆造成的挂帘和模板安装不稳造成的失准（混凝土表面凸起），直接使用角磨机（金刚磨盘）在混凝土表面打磨。（6）边角修整对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，在修补时应先把边

28、角修整成四边形，洒水湿润后使用沙浆进行修补。（7 ）注意事项1）表面处理时用钢丝刷应将混凝土表面的尘土、浮渣及散层仔细清除，并用 水冲洗干净。2）用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，这是因为干 面会吸取用于修补的沙浆中的水份，从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结， 也会降低修补材料的质量和耐久性。修整的表面首先要浸湿，在表面还有点潮湿 的时候进行修补。3）抹补时应仔细抹平捣实。4）对处理后的混凝土部位应加强养护，并报监理重新检查验收。5）为维持修补后混凝土表面色泽一致， 无明显痕迹，修补用水泥使用同标号、 同品种白水泥和普通水泥掺合，掺合比例通过现场试验确定。10.质量控制（1

29、 ）原材料质量控制1）混凝土各种原材料，应经检验合格后方可使用。2） 拌和及养护混凝土用水，在水源改变或对水质有怀疑时，随时进行检验。3） 对配制外加剂溶液的浓度，每天应检测12次。必要时可采用水泥净浆 （或砂浆）流动度检测减水剂溶液的减水率和引气剂溶液的表面张力。4 ）按照规范规定对砂石骨料等混凝土原材料进行试验检测。（2）施工缝、埋件施工质量控制1）施工缝人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲 洗干净，保持清洁、湿润。2）止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施工图纸的规定， 止水及预埋件安装严格按设计图纸要求进行施工，负责预埋件安装的人员，必须 和钢筋架立

30、人员密切配合，一些管路需穿过密集钢筋区域时，采用穿插作业。严防 乱割受力钢筋，埋件一定要牢固固定在可靠的部位，浇筑振捣时不会走样。3）止水片安装是时应设置一些简易的托架，夹具固定在设计位置上，止水片 凹槽严格按缝面居中设置，止水片与模板结合面严密。安装好的止水片加以固定 和保护，防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲和结合面漏浆。（3）钢筋工程质量控制1）进场钢筋每批次必须按规范要求经过取样抽检，合格后才能入库使用。2）由技术人员依据设计图纸和规范要求下出钢筋号表，钢筋加工人员依照钢 筋号表的要求进行钢筋加工。钢筋加工在钢木加工厂内统一加工。加工好后，用 载重汽车运至现场。人工进行邦扎、安装。3）悬空

31、钢筋网采用架立筋架立，基面预埋锚筋与架立筋牢固连接。现场焊接 采用手工电弧焊，钢筋安装间距、绑扎、焊缝质量满足图纸及规范要求。（4）模板工程质量控制1）为确保砼外观质量，各构筑物平面模板采用光面竹胶板拼装制作，曲面及 弧形模板用5mm厚的钢板及型钢（或竹胶模板及方木等）加工成定型模板，异型 部位采用钢木模板组合拼装。2）各种模板由技术科出具模板加工、安装图，钢木加工厂和现场统一加工制 作。并对模板的拉杆孔具体定位，不允许在模板上乱打孔。3）严格按照设计图纸安装模板，每次砼浇筑前，检查模板安装质量，控制模 板的安装误差在允许的范围内，保证模板有足够的强度。4）拆模后，首先对模板进行清洗，再刷脱模

32、剂，摆放整齐等待下一仓使用。（5）混凝土拌和及拌和物质量控制1）混凝土施工配合比必须通过试验，满足设计技术指标和施工要求，并经 审批后方可使用。2 ）混凝土施工配料单必须经校核后签发，并严格按签发的混凝土施工配料 单进行配料，严禁擅自更改。3）混凝土拌和楼（站）的计量器具应定期（每月不少于一次）检验校正， 在必要时随时抽检。每班称量前，应对称量设备进行零点校验。4）在混凝土拌和生产中，应定期对混凝土拌和物的均匀性、拌和时间和称 量衡器的精度进行检验，如发现问题应立即处理。5） 在混凝土拌和生产中，应对各种原材料的配料称量进行检查记录，每8h 不应少于2次。6 ）混凝土坍落度每4h应检测12次。

33、其允许偏差应符合下表规定：坍落度允许偏差坍落度cm允许偏差cm 10 37）混凝土拌和物的温度、气温和原材料温度，每4h应检测1次。（4）混凝土浇筑质量控制1）浇筑仓号首先通过内部三检合格，提供自检资料，然后由质检部门提请监理人进行验收。监理验收合格，并签发开仓证后，方可进行混凝土浇筑。2）混凝土拌和物入仓后， 应观测气均匀性与和易性， 发现异常应及时处理3）仓内注意薄层平铺，特别是边墙一定要对称下料，防止模板整体变形， 每层砼浇筑厚度不得超过 50cm，浇筑过程中，认真平仓，防止骨料分离，注意 层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止出现冷缝。4 ）浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时处理。5）浇筑混凝土时，专人在仓内检查并对