连续梁箱梁0#块施工作业指导书陈坚柔

1、沪昆客专长昆湖南段CKTJ-1标段（一单元） 编号： 连续梁0#块施工作业指导书单 位：中铁大桥局沪昆客专长昆湖南段第二项目分部编 制： 审 核： 批 准： 一、适用范围适用于沪昆客专长昆湖南段连续梁0#块施工。二、作业准备2.1、技术准备作业指导书编制后，开工前组织技术人员认真学习、阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2、现场准备（1）材料的准备。（2）施工机械的准备。三、技术要求端支座处及边跨直线段和跨中处为3.05m，中支点处梁高6.05m，梁底下缘

2、按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m；箱梁顶宽12.0；箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚48至80cm，按折线变化。四、0#节段施工工艺流程图：五、0#块、1#块、1#块支架 5.1支架拼装0#块、1#块、1#块支架采用在墩旁承台上设置钢管桩，钢管桩上安装型钢平台的方法施工。承台及墩身施工过程中，在承台及墩身上埋设预埋件，墩身施工完成后，安装钢管桩，将钢管桩分别与承台及墩身连接，然后安装平台及模板等。0#块支架采用在墩旁承台上设置钢管桩立柱，钢管桩上安装型钢平台的结构体系。承台及桥墩施工过程中，在承台及墩顶埋设预埋件，

3、墩身施工完成后，安装钢管桩，将钢管桩分别与承台及墩身连接，然后安装平台及模板等。根据施工辅助设计，桥墩顺桥向两侧各设置2排6008mm钢管桩，每排2根，受承台尺寸限制，内侧一排垂直布置，外侧一排为斜撑形式，底端分别与承台连接，顶端与底模平台分配梁连接，钢管桩之间设置2736mm钢管联结系，内侧钢管桩与墩身预埋钢板连接。底模分配梁在墩顶上与预埋件连接，见图5.1-1图5.1-1 0#、1#块、1#块支架结构示意图支架拼装前，抄平各预埋板标高，放出中线，在支架拼装过程中，对各受力杆件进行控制，禁止使用有明显缺陷的杆件。支架拼装完成后，由安质部组织有关部门按大临设施要求检查签证，并进行荷载试验。5.

4、2支架荷载试验荷载试验采用相当于0#、1#块、1#块梁重及施工荷载1.2倍的重量预压，用砂袋作压重荷载；在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，砂袋堆放时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。见图5.2-3 0#、1#块、1#块支架预压示意图。预压前在支架底设沉降观测点，不少于3个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，并在堆载过程中跟踪测量，砂袋堆放完后，测出沉降观点的标高，隔一天再测一次；当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，

5、即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。图5.2-2 连续梁0#块、1#块、1#块支架预压示意图六、支座安装永久支座连续箱梁采用球形支座。在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，调正支座纵向中线位置，使之符合设计要求，临时支座施工后，0块段底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位

6、，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留2030mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。

7、活动支座应根据收缩徐变值及合拢时的温度设置支座预偏量。支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合

8、设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。支座安装允许偏差及检验方法见表6.1-1：表1.1-1支座安装允许误差序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）3临时支座为平衡连续梁在节段悬臂浇筑过程中的不

9、平衡力矩，在各连续梁主墩设置临时支座，见“图3.2-5临时支座设置示意图”。临时支座采用C50混凝土浇筑，与永久支座同高，在临时支座中央设置一层10cm厚M50硫磺水泥砂浆，硫磺砂浆层中夹电阻丝，便于临时支座的拆除。临时锚固采用直径为32的精扎螺纹钢筋进行锚固，0块施工完毕施工1块前张拉，将箱梁临时固结锁定。图6.1-2 临时支座设置示意图七、模板加工及安装模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图；模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。模板安装顺序：底模外模安装底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖

10、向预应力筋等安装完毕）内侧模板安装（先安隔墙及人洞模）内顶模支架内顶板安装顶板堵头。支座安装合格后，安装0#节段底模，底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板、安装侧角模、基坑冲洗、安装外侧模。外侧模：采用大块钢模板；外模及其支架横桥向应精确定位，纵桥向通过其支架与底平台定位，外模标高通过支架上分配梁加钢垫块来调节；外模底板底端和顶板顶端均应设对拉拉杆；外模与底模间垫6mm厚硬橡胶，压缩2mm，防止模板缝隙漏浆。内模板

11、：采用木模板现场拼装，内侧模原则上以撑为主、以拉为辅，撑杆可用断面为55cm长度为内外模间垂直距离的C50砼杆，杆内预埋112钢筋以防振断，梅花型布置，间距约为80cm，位置要尽量置于外模加劲和内模横带处，内侧模底部可用钢筋或废钢料制成马凳承托。内侧模在支座钢筋网片处距底板砼顶面1m处开洞，以便振捣。端模：端模用自行加工的木模板，与内外模及其骨架连接牢固。模板安装允许偏差见表7.1-1：表7.1-1 模板安装允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位

12、置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板宽度+10，011底板宽度+10，012顶板宽度+10，013隔板宽度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计置3尺量检查八、钢筋加工、绑扎及预应力管道安装普通钢筋安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图

13、进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括接地装置、通风孔、泄水孔、沉降观测标、接触网支柱基础及人行道支架连接T钢等)。钢筋加工及安装允许偏差见表6.1-1、6.1-2：表8.1-1钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3表6

14、.1-2钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其它钢筋偏移量20预应力管道安装预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段60cm、在曲线段30cm，竖横向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为60cm。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重

15、要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的57倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位

16、，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。顶板和腹板预留施工窗口，模板安装后，0块段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。

17、为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。九、混凝土施工原材料管理所有混凝土原材料原材料需满足客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规范要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥比表面积350m2/kg，80m分孔筛筛余10.0%，游离CaO含量1.0%，碱含量0.80%，熟料中C3A含量8.0%，cl-含量0.06%。 粉煤灰选用

18、级粉煤灰。细度12.0%，需水量比100%，烧失量3.0%，cl-含量0.02%，SO含量3.0%。 矿粉选用比表面积350500 m2/kg，含量14.0%，SO含量4.0%，烧失量3.0%，cl-含量0.02%，需水量比100%。 细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为2.63.2，含泥量2.0%，泥块含量0.5%，云母含量0.5%，轻物质含量0.5%。 粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度1500 kg/ m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应2.0%，压碎指标值10%，坚固性5.0%，含泥量0.5%，泥块含量0.25%，针片状含量8.0%，

19、最大粒径不应超过25mm。 外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率20%，常压泌水率比20%，含气量3.0%4.0%，抗压强度比 3d130%、7d125%、28d120%。混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模。浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点

20、检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。混凝土拌合物的入模含气量应满足设计

21、要求。每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。混凝土浇注及养护混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒

22、，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。十、预应力施工10.1纵向、横向预应力筋张拉张拉施工流程纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶

23、及工具锚待混凝土强度达到设计强度的95%且龄期大于5天时进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆。张拉程序预应力束张拉程序为：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测伸长量）锚固测定回缩量。清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对

24、千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。割除多余钢铰线：钢铰线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安

25、装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，

26、以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1k）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张

27、拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为零至初始张拉力间的伸长量，其值由0.1k与0.2k之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长

28、值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行

29、。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到5以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从

30、而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片

31、退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量控制预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。另外加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的

32、可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。竖向预应力筋张拉张拉程序为：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补

33、拉k（测伸长量）锚固测定回缩量。 竖向张拉采取同一梁段单侧对称张拉的措施。其张拉流程为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装连接器和张拉杆安装双工具螺帽张拉至控制张拉力P持荷5分钟旋紧工作螺帽卸去千斤顶及附件12天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽量取粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2作为计算伸长量的终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论值进行比较。若误差在6%内，则在24小时内完成压浆。预应力钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，

34、以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。10.2预应力管道压浆预应力钢绞线张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。施工准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露长度30mm），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3个小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具

35、盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。试抽真空将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀找开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在-0.08MPa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。搅拌水泥浆搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序首先将称量好的原材料进行搅拌约2min，扣除减水剂的水；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必须严格控制用水量，否则多加的水会

36、全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。吸浆将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上，扎牢。关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.08MPa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从止回排气阀中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝

37、土进行。清洗拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。真空辅助压浆施工注意事项采用螺杆式压浆泵，压浆连续，压力和浆体流量脉动小，不会导致空气混入孔道，克服了采用挤压式和柱塞泵式压浆不连续、容易进入空气、极易造成孔道压浆不饱满的情况。锚头一定要密封好，在张拉完成好24h内开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，灌浆受压时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过规定值。浆液进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的3045min时间内进行，孔道一次灌注要连续。中途

38、换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。十一、劳动组织11.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。11.2施工人员应结合现场确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表11.1-1 人力资源配置名称配备人数备注负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长12人技术、质检、测量及试验人员4人支架安装队伍10人钢筋笼制安队伍24人制作16人、现场安装8人混凝土浇筑队伍10人一班5人预应力队伍10人一班5个弃碴外运队伍6人挖掘机2人、运输车4人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。11材料要求本工程主要工程材料，

39、将根据施工进度计划安排分批进场，保证施工需要。根据我公司的物资管理经验，对材料管理实行统一领导，分级负责。由物资配送中心统一供应。11.1材料的采购对水泥、钢筋等主要结构材料采取甲供，材料进场后按规定在监理工程师监督下进行抽检。对于自行采购的物资，由我公司物资配送中心招标负责。采购时，所采购的物资满足设计规范及施工各项技术细则的要求，并附有产品合格证明及检验材料；实施采购过程中，严格按照公司物资采购控制程序的要求，坚持集中批量，竞（限）价订货的原则，在经过评价的合格分供方名单中采购，采购中比质量、比价格、比运距、比服务，核算综合成本。11.2材料检验、运输按照进货检验和试验程序，由管库员对入库

40、物资进行数量验证、外观质量及规格的检验、随行文件（合格证、技术证件等）的验证。严把验收关，对不符合要求的材料和设备坚决不接收。综合运输车队根据所需物资的批量及使用性质，合理配车，及时运送，做到装车牢固坚实，标志确切醒目，运单与实物相符，安全可靠，符合各类物资运送要求，做好物料运送工作。11.3仓储管理按照铁路物资仓库技术标准规定，筹建足以保证连续施工用料、用油的物资仓库及油库，同时合理规划料场，配齐仓库附属装置，配备检测设备和检测工具，为仓储作业创造条件。对入库物资严格进行数量验证、外观质量及规格检验、随行技术证件的验证，做好详实的点验记录，整理保存好随行技术证件，保证其可追溯性。库存物资的发

41、出执行先进先发、后进后发的原则，合理轮换，加快周转，严格执行“三检查、三核对”制度，保证发料、记录无误，技术证件不遗漏。11.4现场管理严把物资进货质量关，杜绝质量事故。做到物资进场各种质量记录齐全，保存完整，以实现其可追溯性。严格控制成本，实行定额管理，限额发料，各施工作业队全面推行物耗成本核算，克服物资超耗现象。施工材料由甲供、甲控材料和地方材料组成，由项目部统一管理、运输、储存和调配。承台施工所需工程材料，将根据施工进度计划安排分批进场，保证施工需要。主要材料标准如下：水泥：品种和规格均应符合规范和设计要求，并有出厂合格证及按规定试验合格后才能使用。砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。碎石

42、：粒径1040mm，含泥量不大于2%。钢筋：品种和规格均应符合设计要求，并有出厂合格证及按规定试验合格后才能使用。钢板：品种和规格均应符合设计要求，并有出厂合格证及按规定试验合格后才能使用。以上材料均按承台工程量和配合比计算需要量，提前编制月施工计划、材料使用计划表，及时安排材料进场。施工所用混凝土由站场统一制备，通过混凝土罐车运送至施工现场。十二设备机具配置主要施工机械设备配置表机械名称规格型号功率、容量、吨位单位数量备注挖掘机ZX200-HHE台1汽车起重机35t台1混凝土运输罐车台6-7汽车泵车台1装载机ZL50台1平板运输车15t台1钢筋切断机台2钢筋弯曲机台2钢筋镦粗机套2钢筋滚丝机

43、Z28-80C台3电焊机台6发电机TZH200KW台1十三质量控制及检验13.1质量控制13.1.1模板及支架、钢筋和混凝土的施工应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的有关规定及设计要求。13.1.2 0#块施工前应按设计图纸、水文质料，环保要求，结合现场情况，制定施工方案等措施。13.1.3施工应对支护结构、周围环境进行观察和检测。当发现异常情况时，应及时处理，待恢复正常后方可继续施工。13.2 质量检验13.2.1 0#块尺寸、标高必须满足设计要求和施工工艺要求。13.2.2 0块#施工方法和模板安装形式必须符合设计和施工技术方案。13.2.3模板设

44、计必须有足够刚度，面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。13.2.4加强混凝土养护，防止表面出现裂纹。十四安全及环保要求14.1 严格贯彻中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生管理条例、铁路工程施工安全技术规程（TB10401.1-2003）。遵循“安全第一，预防为主”的方针，坚持“管生产必须安全”的原则，开展安全标准工地建设。14.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。14.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。14.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。14.1.40#块施工中，应制订合理的作业程序

45、和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。14.1.5安全组织保证措施成立安全领导小组，班组设立安检员，负责施工全过程安全工作。14.1.6安全管理保证措施每道重点工序开工前，制定详细的安全施工方案和作业指导书，并在施工过程中严格落实执行。认真执行“一日三检制”，“交接班检查制”，发现问题立即采取措施解决，坚决把事故消灭在萌芽之前。对关键部位、岗位，时刻要设专人负责，制订防范措施。根据施工实际情况，编制详细的安全操作规程、细则，制订切实可行的安全技术措施。14.1.7制定安全检查制度、奖惩制度和安全质量申报制度；根据国家，铁道部、地方政府的法律，法规及相关文件要求，制定详细的安全操作规程；制定重点、关键工序的施工安