塑料模设计指导书及样例

1、目 录目 录1第一章 塑料模设计指导3第一节 前言3第二节 塑料模设计的目的和要求3一目的3二基本要求3三时间安排4四毕业设计的注意事项4五毕业设计的任务4第三节 塑料模具设计的过程5一注射模塑工艺设计51材料性能分析52塑件的结构工艺性分析63成型设备的规格和型号确定64生产能力和效率65编制塑件的模塑成型工艺卡7二塑料模具设计71可行性分析72确定模具类型83确定模具主要结构84模具材料及热处理的确定9三绘制图纸91绘制模具装配图的要求92、绘制模具零件图的要求10第四节 编写设计计算说明书11一说明书内容11二毕业设计任务书格式(学院教务处网站下载)13三塑料模设计任务书格式13第二章

2、塑料模设计实例14一注射模塑工艺设计141材料性能分析142塑件的结构工艺性分析153确定成型设备选择164成型工艺参数的确定165模塑工艺规程编制17二模具设计171.可行性分析172确定模具类型193确定模具主要结构20四模具总装图261模具总装图262模具工作原理26五模具的装配、试模261模具的装配262模具的安装试模26六主要零件图及加工规程281中间板零件图及加工工艺规程282侧滑块加工工艺规程293动模板零件图及加工工艺规程29第三章 设计文件及档案规范30第一节 设计说明书30一规格要求30二封面31三毕业设计任务书32四塑料模设计任务书33五目录要求34六摘要要求34七正文要

3、求35八参考文献36第二节开题报告37第一章 塑料模设计指导第一节 前言毕业设计是模具设计及制造专业的一个重要的教学环节，是在学生系统学完基础课、技术基础课、专业课以及完成工业实训之后，进行一次全面的、系统的模具专业综合的技术训练。塑料模设计的目的如下：（1）运用所学知识，结合设计课题在毕业设计中综合运用，做到设计理论论据充分，设计中等复杂的模具。（2）培养学生对工程设计的独立工作能力，以严谨的科学态度和正确的设计思想完成设计，为今后从事模具设计及制造工作打下良好的基础。（3）系统地进行塑料模具设计与制造，从塑件成型工艺编制、塑料模设计、非标准模具零件的加工工艺设计的全过程，为缩短上岗适应期奠

4、定工程实践基础。（4）学生必须熟练应用参考资料、计算图表、设计手册，设计应规范化，掌握国家有关标准和部颁标准。第二节 塑料模设计的目的和要求一目的（1）具备针对具体设计任务的理解和分析能力；（2）具备编制模塑成型工艺规程的能力；（3）具备设计塑料模具的能力；（4）具备编制模具加工工艺文件的能力；（5）具备应用专业理论知识，分析问题、解决问题的能力和严谨、科学的工作态度二基本要求（1）课程设计题目为中等复杂程度塑件；（2）及时了解模具技术发展方向，查阅有关资料，做好设计准备工作，充分发挥主观能动性和创造性；（3）树立正确的设计思想，结合生产实际综合的考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方

5、面的要求，严肃认真的进行模具设计；（4）编制的模塑工艺规程符合生产实际；（5）模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准；（6）编制的模具零件的加工工艺规程符合生产实际，工艺性好；（7）要求正确制订模具装配工艺。三时间安排序号实训内容时间分配（周）1设计准备工作（确定课题、完成任务书）0.52拟定设计方案（工艺分析、成型工艺设计、工艺规程编制等） 0.53装配草图的绘制 14装配图的绘制（Pro/E绘制三维图形，AutoCAD绘制二维图形） 25零件工作图的绘制 16编写设计说明书 27答辩准备 1合 计8四毕业设计的注意事项（1）毕业设计前必须预先准备

6、好资料，包括：手册、图册、草绘工具、图纸、说明书纸、档案袋等。（2）手册和图册可以从指导老师处拷贝电子版，图纸必须采用标准图纸。（3）设计前应对原始资料进行认真地消化，并明确课程设计的要求在进行工作。原始资料包括：塑件零件图、生产纲领、原材料牌号与规格、成型设备的型号与规格等；（4）画出模具结构草图经指导教师同意后方可绘制总装图和零件图；（5）设计图纸和计算说明书经统一装订后呈交给指导教师审阅后进行设计答辩。五毕业设计的任务（1）绘制注射模具总装图一张（图幅不小于A2）（2）绘制非标准模具零件图若干张（图幅不小于A4）（3）编写设计说明书一份（总共页数不少于30页，正文字数不少于1.5万）第三

7、节 塑料模具设计的过程塑料模具设计与制造毕业设计一般程序：确定模具型腔数及排列方式确定分型面的位置选择浇注系统和排气系统确定成型零件和主要结构形式成型零件的设计与标准件的选用选择推出方式确定推出机构塑件成型工艺设计分析塑件用塑料的品种及其性能分析塑件工艺性确定成型设备的型号和规格编制塑件的成型工艺塑工艺规程塑料模具设计绘制模具装配图和零件图温度调节系统的设计编写设计说明书一注射模塑工艺设计1材料性能分析（1）了解塑件所用的塑料种类及其性能通常用户已规定了塑料的品种，设计人员必须充分掌握材料的种类及其成型特性；（2）所用材料是热塑性还是热固性以及其他的一些相关性质；（3）所用塑料的成型工艺性能。

8、（流动性、收缩率、吸湿性、比容、热敏性、腐蚀性等）；2塑件的结构工艺性分析用户提供塑件形状数据，有塑件图纸或塑件模型，根据这些数据应做以下分析：（1）塑件的用途，使用和外观要求，各部位的尺寸和公差、精度和装配要求。（2）根据塑件的几何形状（壁厚、孔、加强筋、嵌件、螺纹等）、尺寸精度、表面粗糙度，分析是否满足成型工艺的要求。（3）如发现塑件某些部位结构工艺性差，可提出修改意见，在取得设计人员的同意后方可修改。（4）初步考虑成型工艺方案，分型面、浇口形式及模具结构。3成型设备的规格和型号确定（1）根据塑件所用塑料的类型和重量、塑件的生产批量、成型面积大小，粗选成型设备的型号和规格。由于模具用户厂所

9、拥有的注射机规格和性能不完全相同，所以必须掌握模具用户厂成型设备的以下内容：与模具安装有关的尺寸规格，其中有模具安装台的尺寸、安装螺孔的排布和规格、模具的最小闭合高度、开模距离、拉杆之间的距离、推出装置的形式、模具的装夹方法和喷嘴规格等。与成型能力有关的技术规格，其中有锁模力、注射压力、注射容量、塑化能力和注射率。附属装置，其中有取件装置、调温装置、液压或空气压力装置等。（2）待模具结构的形式确定后，根据模具与设备的关系，进行必要的校核。4生产能力和效率通常用户对模具寿命提出要求，例如总的注射次数。设计人员根据用户要求，可分别采用长寿命模具或适用于小批量生产的简易模具。有的用户还对每一次注射成

10、型循环的时间提出要求，这时设计人员必须对一次注射成型的循环过程进行的详细分析。5编制塑件的模塑成型工艺卡模塑工艺卡应包括模塑成型工艺过程及适宜的工艺参数（温度、压力、时间），成型设备等。塑料成型工艺卡塑料成型工艺卡片资料编号车间共 页第 页零件名称材料牌号设备型号装配图号材料定额每模件数零件图号单件重量工装号零件草图材料干燥设备温度/时间/h料筒温度（）后段/中段/前段/喷嘴/模具温度/时间 注射/s保压/s冷却/s压力注射压力/MPa背压/MPa后处理温度时间定额辅助/min时间单件/min检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师二塑料模具设计1可行性分析根据塑件技术要求和塑料模塑成型

11、工艺文件技术参数，进行模具设计与制造可行性分析。（1）保证达到塑件要求为保证达到塑件形状、精度、表面质量等要求，对分型面的设置方法、拼缝的位置、侧抽芯的措施、脱模斜度的数值、熔接痕的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型腔、型芯的加工方法等进行分析。（2）合理的确定型腔数为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。型腔数的确定一般与塑件的产量、成型周期、塑件价格、塑件重量、成型设备、成型费用等因素有关。（3）浇道和浇口设置由于浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响，因而必须首先

12、对浇道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。以往是凭借设计人员的经验来确定浇道和浇口系统。现在可以用注射模CAE的流动分析软件对浇道和浇口系统进行优化。这对保证模具成功的进行设计有很大的作用。（4）模具制造成本估算在最合理型腔数的基础上，设计人员根据塑件的总生产量对模具成本作出估算，并从选用材料、加工难易程度等方面提出降低模具生产成本的措施。同时，对所需的标准件及所需采用特制加工方法的种类进行选择。2确定模具类型在对模具设计进行初步分析后，即可确定模具的结构。通常模具结构按以下方法分类，可以进行综合分析选择合理的结构类型。（1）按浇注系统的形式分类的模具类型：两板式模具、三板式模具、多板式模具、

13、特殊结构模具（叠层式模具） （2）按型腔结构分类的模具类型：直接加工型腔（又可细分为整体式结构、部分镶入结构和多腔结构），镶嵌型腔（又可细分为镶嵌单只型腔、镶嵌多只型腔）。（3）按驱动侧芯方式分类的模具类型：利用开模力驱动（可分为斜导柱抽芯、齿轮机构抽芯等），利用顶出液压缸抽芯，利用电机抽芯。3确定模具主要结构（1）型腔布置根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排布方式。（2）确定分型面分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，保证塑件表面质量等。 （3）确定浇注系统和排气系统包括确定主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小以及排气方法

14、、排气槽的位置、大小。（4）选择推出方式，决定侧凹处理方法、抽芯方式。（5）决定冷却、加热的方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安放位置。（6）根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。（7）确定主要成型零件、结构件的结构形式。（8）计算成型零件工作尺寸。在确定模具结构示意图时，应提出两种以上结构方案，进行分析比较，选择最佳方案。4模具材料及热处理的确定（1）根据模具产品批量、复杂程度、精度要求、工作条件及制造方法，合理选用模具材料。（2）根据模具零件的工作位置、受力情况决定零件的热处理要求。（3）根据所有塑料的特性、填料类型

15、，确定表面处理要求。三绘制图纸1绘制模具装配图的要求（1）布置图面及选定比例A遵守国家标准的机械制图规定。B可按照模具设计中习惯或特殊规定的绘制方法作图。C绘图比例最好采用标准比例。（2）模具设计绘图顺序A主视图：绘制总装图时先里后外，由上而下，即先绘制产品零件图、凸模、凹模.B俯视图：将模具沿注射方向打开，绘制俯视图。（3）模具装配图的布置（4）模具装配图的绘图要求A用主视图或俯视图表示模具结构。主视图上尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视或阶梯剖视。B俯视图可只绘出动模，或动模定模各半的视图。需要时再绘制一侧视图以及其他剖视图和部分视图。（5）模具装配图上的塑件A一般画在总图右上角，并

16、注明材料名称，塑料牌号等。B塑件图的比例一般与模具图上的一致，特殊情况可以缩小或放大。塑件的方位应与模具图上的一样，若特殊情况下不一致，应用箭头指出模塑成型方向。（6）模具装配图的技术条件技术条件包括：所选设备型号、模具闭合高度、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求，有关试模及检验方面的要求。（7）模具装配图上应标注的尺寸模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸（与成型设备配合的定位尺寸）、装配尺寸（安装在成型设备上螺栓孔的中心距）、极限尺寸（活动零件移动起止点）。2、绘制模具零件图的要求在生产中标准件不需绘制零件图，非标准零件需绘制零件图。有些标准件需要补加工的地方太多（如动、定模板）

17、，也要求画出，并标注加工部位的公差。非标准模具零件图应标注全部尺寸、公差、表面粗糙度、材料及热处理、技术要求等。（1）正确充分的视图（2）具备制造和检验零件的数据零件图的尺寸是制造和检验零件的依据，故应慎重细致的标注。尺寸既要完备又要不重复。在标注尺寸前，应研究零件的加工和检验的工艺过程，正确选定尺寸的基准面，做到设计、加工、检验的基准统一，以利加工和检验。零件图的方位应尽量按其在装配图中的方位画出，不要任意旋转颠倒，以防画错。（3）标注加工尺寸公差及表面粗糙度所有的配合尺寸及精度要求较高的尺寸都应标注公差（包括形位公差），未注尺寸公差按IT14制造。模具的成型零部件（如凹模、凸模）的工作部分

18、尺寸按计算结果标注。模具零件在装配过程中的加工尺寸应标注在装配图上，如必须标注在零件图上时，则应标在有关尺寸近旁注明出“配做”、“装配后加工”等字样，或在技术要求中说明。因装配需要留有一定的装配余量时，可在零件图上标注出装配链补偿量及装配后所需求的配合尺寸、公差和表面粗糙度等。（4）技术要求凡是图样或符号不便于表示，而在制造时又必须保证的条件和要求都应注明在技术条件中。它的内容随不同的零件、不同的要求、不同的加工方法有所不同。主要应注明：A对材质的要求。如热处理方法、热处理表面所应达到的硬度等。B表面处理、表面涂层、表面修饰（如锐边倒钝、清砂）等要求。C未注倒角半径说明，个别部位的修饰加工要求

19、。D其他特殊要求。第四节 编写设计计算说明书一说明书内容主要内容包括零件成型过程设计的各项计算、选用依据和技术经济分析等。说明书的内容及顺序为：（1）封面（2）毕业设计任务书（3）塑料模设计任务书（含产品图）（4）目录（标题及页次）（5）摘要、关键词（6）塑件工艺性分析（7）塑件成型工艺方案的拟订（8）设计计算（9）设备的选择（10）模具类型及结构形式的比较选择（11）模具零件的选用、设计以及必要的计算（12）模具设计与制造在技术上和经济上的分析（13）结论（14）附录（15）参考文献（16）后记、致第二章 塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介

20、绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一注射模塑工艺设计1材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定

21、型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。（2）塑料材料成形性能使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。（3）塑料的成形工艺

22、参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数：密 度 1.011.04克/mm³收 缩 率 0.3%0.8%预热温度 80°c85°c，预热时间23h料筒温度 后段150°c170°c，中段165°C180°c，前段180°c200°c喷嘴温度 170°c180°c模具温度 50°c80°c 注射压力 60100MPa注射时间 注射时间2090s，保压时间05s，冷却时间20150s.2塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按

23、照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：外形尺寸：、内形尺寸：孔 尺 寸：孔心距尺寸：（2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4m，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。（4）塑件的结构工艺性分析A、从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。B、塑件型腔不大，适合批量生产。C、在塑件侧壁有1个的孔，因此成型后塑件不易取出，需要考虑侧抽芯装置。结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 3确定成型设备选择（1）计算塑件的体

24、积和重量计算塑件的重量是为了选择注射机及确定模具型腔数。 A、计算塑件的体积：V=12723.2mm3（过程略） B、计算塑件的重量：根据有关手册查得=1.2Kg·dm3 所以，塑件的重量为：W=V =12723.2×1.2×10-3 =15.26g（2）设备选择根据塑件形状及尺寸，采用一模两腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：G54S200/400选用G54S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量 200/400cm³注射压力 109MPa锁模力 2540KN最大注射面积 645cm

25、9;模具厚度 165406mm最大开合模行程 260mm喷嘴圆弧半径 18mm喷嘴孔直径 4mm拉杆间距 290mm×368mm4成型工艺参数的确定查相关手册得出工艺参数如下表，试模时可根据实际情况作适当调整5模塑工艺规程编制 塑料成型工艺卡片资料编号车间共 1 页第 1 页零件名称防护罩材料牌号ABS设备型号G54-S200/400装配图号FHZ001材料定额12723.2mm3每模件数2零件图号FHZ000单件重量15.26g工装号材料干燥设备温度/110120°C时间/h812料筒温度（）后段/210240中段/230280前段/240285喷嘴/240250模具温度

26、/90110时间注射/s2090保压/s05冷却/s2090压力注射压力/MPa80130背压/MPa80130后处理温度100°C时间定额辅助/min时间812单件/min检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师二模具设计1.可行性分析（1）质量保证措施根据塑件技术要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数，为保证达到塑件要求采取了如下措施：分型面的设置方法塑料分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图1.2所示。图1.2a所示的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。同时这种分型面也使抽芯困难；图1.2b的分型面选择在下

27、端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体上凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图1.2b所示的分型面图1.2 分析面的选择侧抽芯的措施塑件的侧面有直径为10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯结构，由于推出距离较短，抽出力较小，所以采用斜面斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。脱模斜度的数值为确保塑件外形美观，外表面表面光滑，没有划伤、熔接痕，需要将脱模斜度设计略微大一些，而制件允许最大脱模斜度0.5°，故脱模斜度即设计该值。（2）合理的确定型腔数为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量

28、能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。该塑料形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用台多型腔注射模具。考虑到塑件侧面有直径为10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模两腔、平横布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图1.3所示。图1.3 塑件布置图（3）浇道和浇口设置浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响，因而必须首先对浇道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。根据该制件的结构特点可以考虑采用点浇口和侧浇口两种形式，但是塑件明确要求下端外沿不允许有浇口痕迹，所以塑件采用

29、点浇口成形，其浇注系统如图1. 4所示。点浇口直径为0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.52mm，锥角为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为33.5mm。主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径68mm。图1.4 点浇口浇注系统（4）模具制造成本估算（略）2确定模具类型（1）塑料采用注射成形法生产。为保证塑料表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。（2）因塑件尺寸较小，模具规模不大，为了降低加工难度，该模具采用直接加工型腔，即整体式结构。（3）从塑件侧孔的角度考虑，制件孔较小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜导柱抽芯。3确定模具主

30、要结构（1）模具的结构形状模具结构为双分型面注射模，如图1.5所示。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面AA的打开距离，其开距应大于40mm，方便浇口。分型面BB的打开距离，其开距应大于65mm用于取出制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧滚柱式机构控制。图1.5 双分型面注射模模具结构1限位拉杆 2导套 3定模板 4螺钉 5推件板 6推杆 7动模板 8支承板 9推杆固定板 10推板 11垫块 12动模座 13导柱 14导套 15导套 16定模座 17流道板 18导套 19导柱 20限位螺钉（2）选择模架模架的结构，如图1.6所示.模架安装尺寸校核模具外形尺寸为长300mm、宽250mm

31、、高345mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便的安装在注射机上。图1.6 模架（3）型腔布置根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求，确定了一模两腔的模具结构，其排布方式如图1.7所示。图1.5 型腔排布方式（4）确定分型面如前所述，为了保证塑件的表面质量，且有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，分型面选择如图1.5所示的A-A分型面。 （5）确定浇注系统和排气系统主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小以及排气方法、排气槽的位置、大小如图1.4所示。（6）选择推出方式由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，

32、这种方法结构简单、推出立均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。（7）冷却系统模具加热一般生产ABS材料塑性的注射模具不需要外加热。模具冷却模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。型腔的冷却是由定模板（中间板）上的两条10mm的冷却水道完成，如图1.6所示。图1.6 定模板冷却水道型芯的冷却如图1.7所示，在型芯内部开有16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封

33、。图1.7 型芯的冷却1型芯 2隔水板 3密封圈 4定模板 5支承板（8）模具总体结构模具结构示意如图1.8所示。图1.8 模具结构示意图1导柱 2导套 3拉杆 4定模板（中间板） 5螺钉 6导套 7复位杆 8动模座板 9螺钉 10推板 11推杆固定板 12垫块 13支承板 14密封圈 15隔水板 16动模板 17定位销 18推件板 19侧滑块 20斜楔 21斜导柱 22型芯 23螺钉 24脱出板 25定模座板 26定模镶块 27拉料杆 28定位圈 29浇口套 30导柱 31导套 32导套 33限位螺钉（9）模具零件厚度及外形尺寸型腔结构如图1.8所示，型腔由定模板4、定模镶件26和19共三部

34、分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定型镶件26成形塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。型芯结构如图1.8所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。模具的导向结构如图1.8所示，为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱子1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6，推出制件时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30，

35、为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。结构强度计算（略）（7）计算成型零件工作尺寸取ABS的平均成形收缩为06%，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。型腔径向尺寸模具最大磨损取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/3；取X=0.75.40+0.2640.26-0.26 (Lm1)+0=(1+S)Ls1-X+0 =(1+0.6%)××0.26 +0.09 =40.31+0.09R250.94R25.94-0.94 (Lm2) +0=(1+S)Ls2-X +0 =(1+0.6%)××0.94 +0.31 =25.39+0.31型腔深度尺寸模具

36、最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/取X=0.5。50+1.251.2-1.2 （Hm1）+0=(1+S)Hs1-X +0 =(1+0.6%)××1.2 +0.40 =50.91+0.4045+1.246.21.2 (Hm2) +0=(1+S)Hs2-X +0 =(1+0.6%)×46.2×1.2 +0.40 =45.88+0.40(3) 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=0.75.36.8+0.2636.8+0.26 (Ls1)0-z=(1+S)Ls1+X0-Z =(1+0.6%)×36.

37、8+0.75×0.26 -0.09 =37.220-0.0910+0.5210+0.52 (Ls2) 0-z=(1+S)Ls2+X0-Z =(1+0.6%)×10+0.75×0.25 -0.17 =10.450-0.17(4) 型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=05。1）48.4+1.248.4+1.2 (hm1) 0-z=(1+S)hs1+X 0-Z =(1+0.6%)×48.4+0.5×1.2-0.40 =49.29-0.402) 15+0.6815+0.68 (hm2) 0-z=(1+S)hs2+

38、 X 0-Z =(1+0.6%)×15+0.5×0.68 -0.23 =15.43-0.23四模具总装图1模具总装图（略）2模具工作原理（略）五模具的装配、试模1模具的装配（略）2模具的安装试模试模是模具中的一个重要环节，试模中的修改、补充和和调整是对于模具设计的补充。（1）试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备

39、件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。（2）模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意以下几方面：模具的安装方位要满足设计图样的要求。模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。模具带有液压油路接头，气路接头，热流道元件接线板时，尽可能放在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉，压板的形式，如图1.9所示。一般每侧48块压板，对称布置。图1.9 模具固定1压板 2螺钉 3模