XX公司产品价值流分析报告

1、 选择一个产品计划和实施从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据 分析当前问题： 信息、物料、交互 设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态 实施计划，达到的理想状态 二 二厂产品价值流分析范例选取代表产品DKZG23（批量大、加工流程长、浪费严重）说明：1、本价值流着重研究产品的生产制造过程中的价值流，从中分析出生产 均衡水平和浪费情况。2、选取本产品的四个流程的数据： 压铸除浇口后加工数控加工。3、流程图从生产控制部排程开始，到每个工序，工序间收集以下数据： 人员、节拍时间、有效工作时间、计划停机时间、班次、在制品库存数量。4、价值流程图中以每个工序的瓶颈工步时间为研究对象。5、按

2、照数控标准日产能810件为生产节拍。 见下页价值流程图：生产提前期过长、周期时间所占比例过少！生产提前期过长、周期时间所占比例过少！316*3/255300=0.4%各工序平衡率低，等待浪费严重！各工序平衡率低，等待浪费严重！316/120*4=65.8%压铸和除浇口孤岛作业！压铸和除浇口孤岛作业！后加工和数控产线平衡率低，等待浪费严重！后加工和数控产线平衡率低，等待浪费严重！后加工节拍比数控快且毛坯不良品多，后加工节拍比数控快且毛坯不良品多，中间仓库存积压！中间仓库存积压！数控加工人机配合度低！数控加工人机配合度低！单位：s单位：s单位：s时间时间 情况情况人操作人操作情况情况机器运行机器运

3、行15装夹装夹43吹水、除披锋、放料、签单运行167空闲15装夹装夹43吹水、除披锋、放料、签单运行47空闲63刻字码空闲率空闲率=54.5%=54.5% 空闲率空闲率=7%=7%时间时间 情况情况 人操作人操作情况情况 机器操作机器操作15装夹 装夹66吹水、去批锋、放料运行88空闲15装夹 装夹99空闲运行空闲率空闲率=66%=66%空闲率空闲率=10%=10%时间 情况 人操作情况机器操作15装夹88吹水、去批锋、放料运行252空闲15装夹装夹100吹水、去批锋、放料运行252空闲空闲率空闲率=70%=70%空闲率空闲率=4%=4%工人空闲率均超工人空闲率均超50%以上，浪费严重以上，浪

4、费严重!机加工人机配合分析机加工人机配合分析（选取三个机加工人（选取三个机加工人）单位：s三 改进方案设想压铸和除浇口工站并压铸和除浇口工站并列成压铸单元线，减列成压铸单元线，减少压铸少压铸WIPWIP。数控加工改善人机数控加工改善人机配合程度，如把配合程度，如把3 3人人操作操作6 6台机改善为台机改善为2 2人操作人操作6 6台机、查包台机、查包和打包工位合并、和打包工位合并、1 1人操作。人操作。后加工和数控加工重后加工和数控加工重新进行作业分割和布新进行作业分割和布线，提高生产节拍减线，提高生产节拍减少产线平衡损失。少产线平衡损失。完善压铸半成品毛坯完善压铸半成品毛坯验收标准和后加工半验收标准和后加工半成品矫形验收标准，成品矫形验收标准，提高良品率减少二次提高良品率减少二次返工和不良品积压。返工和不良品积压。引进车间运输输送线和轨道引进车间运输输送线和轨道小车，把车间工序衔接成自小车，把车间工序衔接成自动化产线车间，进而引进看动化产线车间，进而引进看板拉式生产，生产批量按后板拉式生产，生产批量按后工序需求生产，减少工序需求生产，减少WIPWIP。后加工合并去毛刺工位，后加工合并去毛刺工位，引进组合式去毛刺工具，引进组合式去毛刺工具，减少工具切换和工位切换减少工具切换和工位切换的平衡损失。的平衡损失。压铸工序压铸工序改善改善后加工工序后加工工序改善改善