挂篮制造规则

1、连续梁桥挂篮制造规则编制: 复核： 2009年4月目 录一、基本要求和执行标准.2二、制造材料基本规定.21、钢材.22、焊接材料.3三、加工制造基本规定.41、放样及号料.42、切割.43、零件矫正.54、边缘加工. 75、制孔.76、挂篮制作加工说明.8四、部件组装基本规定.9五、部件焊接基本规定.111、焊接方法.122、一般工艺要求.123、焊缝外观质量要求.13六、试装.14七、涂装.14八、产品包装与运输.15一、基本要求及执行标准：GB50205-98 纲结构施工及验收规范GB/700-1998 碳素结构钢GB/T5117-1995 碳钢焊条GB/T8110-1995 气体保护电

2、弧焊用碳钢、低合金钢焊丝JB3223-83 焊条质量管理规程1、本规则适用新建铁路上海至南京城际轨道(36+44+32)m连续梁桥。2、依据本规则对此结构进行制造和质量检验，检验时所使用的计量器具，必须经省级以上计量单位检定合格，并按有关规定进行操作。3、本规则未明确之处，由制造单位技术部门及时补充完善，并报监理工程师认可。若与国家和行业相关标准不一致，由监理工程师作出解释，并就此向制造单位作出书面指令。4、当本规则制定依据发生更改时，本规则相关条款应作相应调整，并报监理工程师认可。二、制造材料基本规定1、钢材挂篮制造用料，应符合设计文件的要求和现行有关标准的规定，主要板材应尽可能实行定尺采购

3、。（1）钢材进入制造工厂后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，按标准进行抽查复验，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。（2）制造使用的钢板，在材质或规格方面，不允许自行更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，必须事先征得设计部门，方可实施。（3）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，严禁使用。(4) 原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按规定涂刷标记。(5) 挂篮用的板材需符合国家一级板材标准。2、焊接材料（1）焊接材料的保管、领用、发放：a、焊条，焊丝，应放在干燥，通风的地方，并有专人保管。b、焊接材料的领用必须和工艺要求的牌号，规格一致。

4、焊工领料依凭领料单领用焊接材料。c、焊接材料的发放记录和保管情况经常进行检查和考核。d、焊接、焊接材料的存放、使用管理，应满足焊接材料质量管理规程（JB/T3223-96）要求。材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。焊接材料标准名称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊焊条GB/T5117-1995焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994三、加工制造基本规定1、放样及号料a放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行，样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定。样板、样杆、样条制作允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1

5、两相邻孔中心线距离±0.52对角线、两板边孔中心距离±1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5 -1.05曲线板上任意点偏差10b. 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应为2.0mm。c.对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。d.放样和号料应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣边等加工余量。e.号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直有蚀锈、油漆等污物影响质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。f号料前板材必须进行整平处理,同时核对材质。g. 下料后的余料必须涂刷标记。

6、2、切割a挂篮的主要零部件：法兰的切割采用精密切割（如数控、自动切割。）手工切割仅适用切割后边缘仍需机械加工的零件，其尺寸允许偏差应为±2.0mm。b机械剪切下料仅适用于次要零件或边缘进行的零件，剪切尺寸允许偏差要求为±2.0mmb对于工艺要求再进行机加工的气割零部件，其尺寸偏差按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。或者采用铣刨公差±0.5mm。c精密（数控、自动、）切割边缘表面质量应符合下表的规定。精密切割边缘表面质量要求 等 级项 目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25m50m崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌

7、角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t.且不大于2.0mm注:t为钢板厚度3、零件矫正 a.零件矫正宜采用冷矫,冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹、凹痕或损伤。 b零件采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合下表的规定。c采用热矫时，热矫温度应控制造在600800，严禁过烧，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材，严禁用水急冷。d、零件矫正允许偏差应满足下表的规定。零件矫正允许偏差（mm）零件名称筒 图说 明允许偏差钢板平面度每米范围f 1.0马刀弯全长范围L8000f 3.0L8000f 4.0型钢直线度每米范围f 0.5角钢角钢肢垂直度用直角样板钻孔时，角度不得大于9

8、0° 两肢有连接时0.5其余部位1.0角钢肢平面度连结部位0.5其余部位1.0槽钢腹板平面度连结部位0.5其余部位1.0翼缘垂直度连结部位0.5其余部位1.04、边缘加工a、有连接关系或有定位作用的组装精度有特殊要求的板件焊接边缘均宜进行机加工。b、对无连接关系板件边缘粗糙度Ra不大于25m并能保证直角边90度精度要求，可不加工，否则进行边缘机加工。5、制孔1)、用整体胎架钻孔的杆件（零件），其杆件卡固状态应符合下列要求：a、使杆件长度误差均分于杆件的两端；b、杆件纵向中心线与胎架中心线偏移，允许偏差1.0mm。c、工件定位不得采用强制变形的办法。2)、采用样板钻孔时，对样板上不需要

9、的孔应用木塞塞住，避免出现误钻孔；对于孔数较多的杆件，应采用甩孔样板。3)、用样板一次钻足多个同号打摞零件的孔径，打摞厚度应保证最底层零件栓孔质量不得超过允许偏差。4)、钻头直径应符合规定，磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零部件上钻孔。5)、使用新安装或新检修的样板钻出的各种杆件的第一件，均应经检查人员检查合格后，方可继续卡钻。6)、样板钻孔时应经常检查所用钻孔样板的质量状况，如钻孔套松动或磨耗超限时不得使用。7)、杆件钻孔时出现错孔，其纠正方案应经制造单位项目总工程师同意，并报设计部门认可和监理工程师批准。8)、钻孔过程中对施钻杆件造成的污染（如机油、水、钻渣等）应及时清

10、除，不得影响后续工序的进行。杆件孔距允许偏差项 目允许偏差两相邻孔距离±0.5两端孔群中心距l11m±1.0l11m±1.5多组孔群两相邻孔群中心距±1.0孔群中心线与杆件中心线横向偏移腹板不拼接2.0腹板拼接1.0孔 径+0.8，06、挂篮制作加工说明a、各加工件所有孔眼均采用钻（镗）孔，不得现场冲孔，孔壁及销轴光洁度应严格按设计要求执行，各销轴及孔径允许加工误差±0.25mm，端孔边距的允许误差±0.5mm。b、所有焊接构件必须尽量减少其焊接变形，因此施焊前需先制定出合理的焊接工艺，使变形控制在规范允许范围之内。c、钢板及钢吊带的

11、加工要确保设计尺寸，严禁采用手工切割，其切割边距满足设计要求，并要消除热影响区对钢材力学性能的不良影响（考虑热影响，下料时应放大5mm，然后再加工到设计尺寸）。d、锚固筋除图中注明要接长外，均应尽量采用整根精扎螺纹钢筋，两端均设配套螺母及锚垫板。e、挂篮主构件中（包括主桁、前后下横梁，前上横梁和外导梁）除缀板及加劲板可采用手工焊以外，其余焊缝能采用埋弧自动焊的均采用埋弧自动焊，并进行超声波探伤检查。f、各构件加工完毕后，底模平台及主桁部分（含联结系）应进行试拼，试拼合格后进行编号运至现场。g、滑道接头处应保证平整、顺直，不宜出现台阶，以利挂篮走行。四、部件组装基本规定1、钢板接料必须在杆件组装

12、前完成，并应符合下列规定：a、盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔不宜小于100mm。b、杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离为200mm。2、主要部件，应采用胎架进行组装；次要部件可采用划线按线组装。首先必须经专检，确认合格后方能继续组装。3、采用先孔法组装的零件，组装时应以孔为基准，按工艺要求采用定位胎型组装。定位组装时，每一定位孔群定位冲钉数不得少于两个，冲钉直径不得小于设计孔径0.05mm。4、组装用紧固螺栓的数量，不小于螺栓数量的20%。5、组装定位焊要求：a、施定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊

13、接部位的清理情况等，如不符合要求不得施工定位焊。b、定位焊不得有裂纹，夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷，并彻底清理熔渣。c、严禁在非焊接部位引弧。d、定位焊缝长度视钢板厚度可为50100mm，间距400600mm，焊缝尺寸不得大于设计焊缝尺寸的一半。e、定位焊缝应距工件端部30mm以上。f、如遇定位焊缝开裂，必须查明原因，清除开裂的定位焊，并在保证杆件尺寸正确的情况下补充定位焊。6、组装合格后的杆件，应在规定部位打上杆件编号钢印，主要杆件还应填写检查记录。7、部件矫正允许偏差 部件矫正允许偏差（mm）序号筒 图项 目允 许 偏 差1两钢板组装的垂直度（）1.0（有孔部位）1.5（其余部位）

14、2杆件对角线差（L1-L2）L1-L223杆件扭曲（）24杆件旁弯（）25杆件拱度（f）0f2五、部件焊接基本规定1、焊接方法 本工程采用CO2气体保护焊和手工电弧焊等常用的焊接方法。 2、一般工艺要求a、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。b、对于需要进

15、行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧。每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按25mm板厚1h确定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查预热前后施工记录和工艺试验报告。c 、二级、三级焊缝外观质量标准应符合规范规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规

16、和钢尺检查。d、 焊成凹行的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。e、焊缝感观应达到：外形均匀，成型较好，焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。 检验方法：观察检查。3、焊缝外观质量要求序号项 目图 示质 量 要 求（mm）1气孔(略)对接接头完全熔透角接头不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个,间距不小于20其它焊缝直径小于1.52咬边对

17、接接头完全熔透角接头不允许主要角焊缝0.5其它焊缝13焊脚尺寸主要角焊缝,K其它焊缝K4焊波角焊缝任意25mm范围内h 25对接焊缝余高铲磨钢板拼接缝10.520.3表面粗糙度Ra506不等厚对接平滑过渡焊缝表面粗糙度Ra50六、试装1、试装操作要求1）、结构试装应按试装图在工厂内进行。试装的构件尽量涵盖所有部件。2）、试装支承胎架应有足够的强度和刚度并应测平，以避免变形和支承下沉对试装精度产生影响。结构应处于自由状态2、试装检测1）、通孔情况检查螺栓孔通孔情况采用标准试孔器检查，试孔器直径较设计孔径小0.75mm，试孔器应能100%自由通过连接处的所有螺栓孔。 2）、主要尺寸检查试装应检测的

18、主要尺寸及其允许偏差见下表试装主要尺寸允许偏差(mm)序号项 目允许偏差说 明1结构高度和宽度±22结构长度±2两部件中心至中心3旁弯L/5000结构中线与其两端中点所连接直线的偏差4孔距偏移±1L8000±L /4000L80005支点高低差3支座处3点水平时，另一点翘起高度七、涂装1）、经喷砂清理后的杆件应在4小时以内开始涂装。前道油漆未实干前不得涂后一道油漆。2）、涂装时，杆件表面不允许有雨水、结露，相对湿度不高于80，涂环氧类漆环境温度不允许低于10，涂面漆不允许低于5。涂装后4h内应免受雨淋。3）、涂装工作应在车间内进行，现场应通风、清洁，无飞扬尘埃。对于无法在车间内进行涂装的杆件，要在室外进行涂装的应设置雨棚，禁止露天作业。4）、涂装后应在规定的位置，涂刷杆件标记，并核对钢印号。5）、