压力系统校准作业指导书

1、中 国 二 重检测中心技术规范文件编号：A-JL-005-2013版号/修改号：A/0差压式流量、压力计量系统现场校准 作业指导书共 8 页 第 8 页差压式流量、压力计量系统现场校准作业指导书编制审核批准日期日期日期演 化 页版本/修改号修 改 内 容修改日期修改人审核人批准人1 目的规范差压式流量、压力计量系统的现场校准方法，确保差压式流量、压力计量系统准确可靠。2 适用范围适用于集团公司内需要进行现场系统校准的差压式流量、压力计量系统。3 引用/支持性文件JJG 6171996 数字温度指示调节仪检定规程JJG 8822004 压力变送器检定规程JJG 10032005 流量积算仪检定规

2、程EZ/GW10.032003 二重集团公司能源管理制度EZ/GW13.112007 二重集团公司能源计量器具配备和管理通则EZ(计量)/GW13.042009 测控系统运行维护作业规范B482012 测量设备计量确认作业指导书注：使用现行有效版本。4 差压式流量、压力计量系统准确度要求差压式流量、压力计量系统的准确度，应符合表1的要求。表1 差压式流量、压力计量系统的准确度序号介质或参量系统准确度（%）1天然气流量计量系统2.02蒸汽流量计量系统2.53工业水流量计量系统2.54压缩空气流量计量系统2.55氧气流量计量系统2.56温度计量系统1.07压力计量系统1.0注：系统准确度参考EZ/

3、GW13.112007集团公司能源计量器具配备和管理通则5 校准条件5.1 校准标准器5.1.1 压力标准器用于模拟压力或差压信号，可以为数字压力计和压力泵组合或直接用标准压力发生器，准确度等级不低于0.2级。5.1.2 温度标准器用于模拟温度信号，可以是热电偶或热电阻信号源，也可以是温度信号源，准确度等级不低于0.2级。5.2 校准环境条件现场条件6 计量系统现场校准方法6.1 校准项目只校准计量系统的示值误差，当发现或怀疑计量系统中的某测量设备有问题时，需按相关技术文件对该测量设备单独校准。6.2 差压式流量计量系统差压式流量计量系统，一般由节流装置、差压变送器、流量积算仪构成(部分系统含

4、压力变送器、温度传感器)。6.2.1 不带温度压力补偿的差压式流量计量系统6.2.1.1 正确选择压力标准器（包括其量程和准确度）。从配置图或其它资料上查出最大差压对应的最大流量。6.2.1.2 将差压变送器的正负导压管与差压变送器脱开，流量积算仪的瞬时流量应为零位。6.2.1.3 瞬时流量校准将压力标准器输出的压力源连接到差压变送器的正压入口，从此处加入压力信号，加入压力值为最大差压的1/16、1/4、9/16和100%四个点，对应的流量分别为最大流量的25%、50%、75%和100%。记录流量积算仪的实际瞬时流量，并计算实际瞬时流量与理论瞬时流量的差值即为该流量测量系统的误差，应满足表一的

5、要求，则该流量系统的瞬时流量合格。当不满足要求时，可通过调整差变的量程及零位或（和）显示积算比率使其达到要求。6.2.1.4 累计流量校准加入最大差压用秒表计时12或18分钟，此段时间的实际流量累计值与理论流量累计值的差为累积流量误差，应满足表一要求，则该流量系统的累积流量合格，其中理论流量累计数值应为理论流量瞬时数值的20%或30%（因瞬时流量时间单位为小时）。6.2.2 带压力补偿的差压测量计量系统6.2.2.1 正确选择压力标准器（包括其量程和准确度）。从配置图或其它资料上查出最大差压和设计工作压力对应的最大流量。6.2.2.2 将差压变送器的正负导压管与差压变送器脱开，观察流量积算仪的

6、瞬时流量，应为零。6.2.2.3 将压力变送器与管路脱开，用一压力标准器输出的压力源连接压力变送器加入设计的工作压力值，观测积算压力显示值，其压力显示误差应满足表一的要求，当不满足时，则通过调整压力变送器或（和）积算压力显示值使其误差在压力变送器量程的1%范围内。6.2.2.4 再用另一压力标准器输出的压力源连接到差压变送器的正压入口，从此处加入压力信号，加入压力值为最大差压的1/16、1/4、9/16和100%四个点，对应的流量分别为最大流量的25%、50%、75%和100%。加入相应差压观测流量积算仪的实际瞬时流量，并计算实际瞬时流量与理论瞬时流量差值即为该流量测量系统的误差，应满足表一的

7、要求，则该流量系统的瞬时流量合格。当不满足要求时，可通过调整差变的量程及零位或（和）显示积算比率使其达到要求。6.2.2.5 累计流量校准给压力变送器加入设计工作压力和给差压变送器加入最大差压用秒表计时12或18分钟，此段时间的实际流量累计值与理论流量累计值的差为累积流量误差，满足4条要求为流量系统累积流量校准合格，其中理论流量累计数值应为理论瞬时流量数值的20%或30%（因瞬时流量时间单位为小时）。6.2.3 带温度补偿的差压式流量计量系统6.2.3.1 正确选择压力标准器（包括其量程和准确度）和温度标准信号源。从配置图或其它资料上查出最大差压和设计工作温度对应的最大流量。6.2.3.2 将

8、差压变送器的正负导压管与差压变送器脱开，观察流量显示和积算的瞬时流量应为零位。6.2.3.3 将温度传感器与连接线脱开，用一温度标准信号源从连接线处加入设计的工作温度值信号，观测积算显示的温度显示，其温度显示误差不超过温度传感器量程的1%，若超过，则通过调整积算温度显示使其误差在温度传感器量程的1%范围。6.2.3.4 再用一压力标准器输出的压力源连接到差压变送器的正压入口，从此处加入压力信号，加入压力值为最大差压的1/16、1/4、9/16和100%四个点，对应的流量分别为最大流量的25%、50%、75%和100%。加入相应差压观测流量显示和积算的实际瞬时流量，并计算实际瞬时流量与理论瞬时流

9、量差值即为该流量测量系统的误差，误差满足表一要求为流量系统瞬时流量校准合格。不满足要求的可以通过调整差变的量程及零位或（和）显示积算比率使其达到要求。6.2.3.5 累计流量校准加入设计工作温度信号和给差压变送器加入最大差压用秒表计时12或18分钟，此段时间的实际流量累计值与理论流量累计值的差为累积流量误差，满足表一要求为流量系统累积流量校准合格，其中理论流量累计数值应为理论瞬时流量数值的20%或30%（因瞬时流量时间单位为小时）。6.2.4 带压力、温度补偿的差压式流量计量系统6.2.4.1 正确选择压力标准器（包括其量程和准确度）和温度标准信号源。从配置图或其它资料上查出最大差压和设计工作

10、压力及设计工作温度对应的最大流量。6.2.4.2 将差压变送器的正负导压管与差压变送器脱开，观察流量显示和积算的瞬时流量应为零位。6.2.4.3 将压力变送器与管路脱开，用一压力标准器输出的压力源连接压力变送器加入设计的工作压力值，观测积算显示的压力显示，其压力显示误差不超过压力变送器量程的1%，若超过，则通过调整压力变送器或（和）积算压力显示使其误差在压力变送器量程的1%范围。6.2.4.4 将温度传感器与连接线脱开，用一温度标准信号源从连接线处加入设计的工作温度值信号，观测积算显示的温度显示，其温度显示误差不超过温度传感器量程的1%，若超过，则通过调整积算温度显示使其误差在温度传感器量程的

11、1%范围。6.2.4.5 再用另一压力标准器输出的压力源连接到差压变送器的正压入口，从此处加入压力信号，加入压力值为最大差压的1/16、1/4、9/16和100%四个点，对应的流量分别为最大流量的25%、50%、75%和100%。加入相应差压观测流量显示和积算的实际瞬时流量，并计算实际瞬时流量与理论瞬时流量差值即为该流量测量系统的误差，应满足表一要求即为合格。不满足要求的可以通过调整差变的量程及零位或（和）显示积算比率使其达到要求。6.2.4.6 累计流量校准加入设计工作温度信号和设计工作压力信号以及给差压变送器加入最大差压用秒表计时12或18分钟，此段时间的实际流量累计值与理论流量累计值的差

12、为累积流量误差，满足表一要求为流量系统累积流量校准合格，其中理论流量累计数值应为理论瞬时流量数值的20%或30%（因瞬时流量时间单位为小时）。6.2.5 对通过调整仍然不能达到表一要求的差压式流量计量系统分别对该系统的变送器、流量积算仪进行检查，有问题的测量设备送至相应部门进行检修。当该系统换上合格测量设备后，重新进行系统校准。6.2.6 根据配置图或其它资料上查出最大差压，按以下公式计算最大流量 式中：P实际显示压力；T实际显示温度；Pmax最大差压，Qmax该压力条件下的最大流量。可以只检查最大流量50%和100%点。6.3 压力计量系统6.3.1 正确选择压力标准器（包括其量程和准确度）

13、。查看仪表参数与压力变送器量程是否一致。6.3.2 将压力变送器与管路脱开，此时压力显示应为大气压。6.3.3 用一压力标准器输出的压力源连接压力变送器。从此处加入压力信号，加入压力值为压力量程的1/4、2/4、3/4和100%四个点，对应的压力显示分别为压力量程的25%、50%、75%和100%。6.3.4 压力显示值与压力标准值之差为压力显示系统误差，其压力显示误差不超过压力变送器量程的1%，若超过，则通过调整压力变送器或（和）压力显示仪表参数使其误差在压力变送器量程的1%范围。6.3.5 对通过调整仍然不能达到表一要求的压力计量系统，分别对该系统的变送器、压力显示仪表进行检查，对存在的问题进行调修处理。当该系统换上合格测量设备后，重新进行系统校准。7 记录7.1 差压式流量计量系统、压力计量系统定期或调修后校准时需作好相应记录，记录分别用二重集团公司检力17证流量积算仪检定/校准记录和检力18证压力变送器