持续改善-赵又德

1、高级培训师、资深管理咨询师：赵又德高级培训师、资深管理咨询师：赵又德第二讲：因果图（第二讲：因果图（Characteristic DiagramCharacteristic Diagram）的应用）的应用1高级培训师、资深管理咨询师：赵又德高级培训师、资深管理咨询师：赵又德第二讲：因果图（第二讲：因果图（Characteristic DiagramCharacteristic Diagram）的应用）的应用23 某企业某企业20072007年度的方针：通过现场改善，确立具有年度的方针：通过现场改善，确立具有全球水准的研发、生产的基础。年度目标之一：生产性能提全球水准的研发、生产的基础。年度目标

2、之一：生产性能提高高30%30%以上。以上。 企业方针、目标已定但如何去实现呢？为此，制造部企业方针、目标已定但如何去实现呢？为此，制造部门制订了一个两个月的改善计划，两个月改善计划是指对每门制订了一个两个月的改善计划，两个月改善计划是指对每一条生产线分别用两个月的时间对其生产性进行改善。一条生产线分别用两个月的时间对其生产性进行改善。 这对下面的干部、员工是改善的第一个挑战，因为，这对下面的干部、员工是改善的第一个挑战，因为，许多员工一是缺乏现场改善的基本知识，二是乏改善的意识，许多员工一是缺乏现场改善的基本知识，二是乏改善的意识，满足现状的人比较多。满足现状的人比较多。41. 改善着眼点教

3、育改善着眼点教育 事先对参加改善活动的员工进行如何观察事先对参加改善活动的员工进行如何观察问题的着眼点教育问题的着眼点教育关于设备及工夹具的改善着眼点关于设备及工夹具的改善着眼点关于布局改善的着眼点关于布局改善的着眼点关于切换的改善着眼点分为零部件的切换和工夹关于切换的改善着眼点分为零部件的切换和工夹具设备的切换具设备的切换关于零部件准备的改善着眼点关于零部件准备的改善着眼点关于标准作业改善的着眼点关于标准作业改善的着眼点52进行现场确认，采取对策进行现场确认，采取对策（1 1）现场确认）现场确认 现场诊断清单包括生产线名称、过程名称、诊断人等基本息及根据改善着眼点或其他的知识对生产线诊断的不

4、良内容。诊断清单诊断清单生产线名称：XX诊断人：XXX过程过程1零部件的位置较远，产生动作浪费过程过程2未指定斜口钳的放置位置，产生寻找浪费过程过程2高度不统一，产生动作浪费过程过程3检查机宽度过宽，产生步行浪费过程过程3单手插入零部件，另一手空闲过程过程3要使用的零部件未按顺序排列，产生寻找浪费过程过程4检查人员启动设备后，闲置设备过程过程5作业员等待过程过程5投入与产出由二人完成，造成在制品数量的变化62进行现场确认，采取对策进行现场确认，采取对策（2 2）问题汇总）问题汇总 根据大家的诊断，小组对被诊断生产线进行的问题进行了汇总。能力不足的浪费未遵守标准作业，产生浪费设备能力不够，产生等

5、待现象按印修正过多，产生修正作业的浪费动作的浪费作业台过多，产生步行浪费有折回作业的现象，产生步行浪费零件位置过远，产生移动浪费方法的浪费用镊子不方便，产生修正作业内部切换时，产生等待浪费等待的浪费无标准在制品数，产生等待浪费生产线平衡性不好，产生等待浪费寻找的浪费未规定工夹具的放置位置，产生寻找浪费72进行现场确认，采取对策进行现场确认，采取对策（3 3）现场诊断改善实施）现场诊断改善实施 对诊断出来的问题，制定对策和实施改善的日期。问题点对策改善着眼点实现性完成日能力不足的浪费未遵守标准作业，产生浪费作业指导作业指导教育12月5日烙铁的线过长过重适当调整将线缩短12月5日动作的浪费作业台过

6、多，产生步行浪费生产布局变更生产布局改善12月5日有折回作业的现象，产生步行浪费生产布局改善12月3日零件位置过远，产生移动浪费生产布局改善12月1日方法的浪费用镊子不方便，产生修正作业作业方法变更不用镊子11月30日内部切换时，产生等待浪费11月28日等待的浪费无标准在制品数，产生等待浪费制定标准在制品数作业规定11月26日生产线平衡性不好，产生等待浪费重新分配作业作业规定11月25日寻找的浪费未规定工夹具的放置位置，产生寻找浪费固定位置工具的定位、定方向11月23日8一人对多台设备的人机配合改善案例一人对多台设备的人机配合改善案例9n一人对多台设备的人机配合改善案例一人对多台设备的人机配合

7、改善案例 某机械加工厂，由于人与机械配合不当，经常发生人或机械的等待现象，直接影响到交货期、作业效率和产能。 现以1号机和2号机作为案例进行分析。其作业流程为：取轴搬运把轴安装于1号机移动至2号机拆卸2号机已加工好的轴把OK品搬至成品放置处取轴搬运把轴安装于2号机移动至1号机拆卸1号机已加工好的轴，如此反复循环操作。 如何提升作业效率及1、2号机的产能呢？10n一人对单台设备的人机配合改善案例一人对单台设备的人机配合改善案例第一步：明确作业及机器加工的具体内容第二步：确定他们之间的同时关系第三步：对各作业单元进行时间观测，并制定标准时间第四步：根据现状绘制人机配合分析图第五步：整理分析结果第六

8、步：制定改善方案第七步：改善方案的实施、总结与评价11作业员1号机2号机取轴搬运把轴安装于1号机移动至2号机拆卸轴（2号机上）搬运至成品处取轴搬运把轴安装于2号机移动至1号机拆卸轴（1号机上）搬运至成品处安装轴自动切削拆卸轴安装轴自动切削拆卸轴第一步：明确作业员的作业内容及机械加工的内容第一步：明确作业员的作业内容及机械加工的内容第二步：明确同时关系第二步：明确同时关系12作业员1号机2号机作业内容时间秒作业内容时间秒作业内容时间秒取轴搬运把轴安装于1号机移动至2号机拆卸轴（2号机上）搬运至成品处取轴搬运把轴安装于2号机移动至1号机拆卸轴（1号机上）搬运至成品处129391129391安装轴自

9、动切削拆卸轴9439安装轴自动切削拆卸轴9439第三步：测算各作业的标准时间第三步：测算各作业的标准时间13作业者1号机2号机作业内容时间秒作业内容时间秒作业内容时间秒取轴1停机3自动切削22搬运2安装轴9安装轴9移动至2号机3自动切削43等待7拆卸轴9拆卸轴9至成品堆场1停机4取轴1搬运2安装轴9安装轴9移动至1号机3自动切削21等待8拆卸轴9拆卸轴9至成品堆场1停机1第四步：绘制改善前的人机配合分析图第四步：绘制改善前的人机配合分析图14类型作业者1号机2号机时间（秒）%时间（秒）%时间（秒）%单独自动1421.5%4366.2%4366.2%联合手动3655.4%1827.7%1827.

10、7%等 待1523.1%46.2 %46.2 %合 计65100.0%65100.0%65100.0%第五步：整理分析结果第五步：整理分析结果15作业者1号机2号机作业内容时间秒作业内容时间秒作业内容时间秒安装轴9安装轴9自动切削16搬运至成品堆场1自动切削43取轴1搬运2移动至2号机3拆卸轴9拆卸轴9安装轴9安装轴9自动切削27搬运至成品堆场1取轴1搬运2移动至1号机3等待11拆卸轴9拆卸轴9第六步：制定改善方案第六步：制定改善方案16类型作业者1号机2号机时间（秒）%时间（秒）%时间（秒）%单独自动1423.0%4370.5%4370.5%联合手动3659.0%1829.5%1829.5%

11、等待1118.0%00.0 %00.0 %合计61100.0%61100.0%61100.0%第七步：改善方案的实施、跟踪、分析与总结第七步：改善方案的实施、跟踪、分析与总结171819 四 大 20第四讲：零缺陷的实施和推动手段第四讲：零缺陷的实施和推动手段QAQMQCQ-Control质量控制质量控制Q-Management质量管理质量管理Q-Assurance质量保证质量保证开车仪表盘说明书21第四讲：零缺陷的实施和推动手段第四讲：零缺陷的实施和推动手段2223焊装车间返修工作PONC值计算表PONC的构成：1、重新加工 2、赶工 3、临时服务4、电脑重复运行 5、存货过多处理顾客投诉

12、停机事件 返工 退货 担保费用成本评价项目数 值问题描述单件返修工时（人时间）0.83AUDI返修车门每小时人工费用（元/小时）47.4返修数量10返工材料费用（元）2返工工具费用（元）18返工能源费用（元）0单车利润0影响产量0返修PONC值413.42没有发生的项目填024公司公司轿车一厂目标轿车一厂目标冲压、焊装、油漆、冲压、焊装、油漆、总装、维修总装、维修工工 段段班班 组组252005年单车废品目标：捷达16.40元冲压车间5.00元焊装车间3.40元油漆车间2.50元总装车间5.50元调整工段0.4元四门工段0.8元主焊工段0.6元修磨甲班0.2元修磨乙班0.8元2627A2左侧图

13、、左侧图、A2右前门外板返修右前门外板返修PONC值比值比较突出，是返修的重点问题较突出，是返修的重点问题28292792851321112002 2003 2004 2005（年份）30 某电子来料加工厂的一个组装车间有两条流水生产线，某电子来料加工厂的一个组装车间有两条流水生产线，其目前存在生产效率较低、人工成本较高、作业人员经常有其目前存在生产效率较低、人工成本较高、作业人员经常有闲聊等待的窝工现象。闲聊等待的窝工现象。 该厂某系列产品的加工工艺流程为：插件该厂某系列产品的加工工艺流程为：插件手工过锡手工过锡修锡点修锡点外观检查外观检查性能检查。性能检查。 如何进行改善呢？如何进行改善呢

14、？31151311975工位名人数插件1插件2插件3插件4插件5插件6手工过锡修锡点修锡点外观检查性能检查111111111119.68.58.67.29.911.67.311.511.58.24.5第一步：首先对该系列的产品进行调研第一步：首先对该系列的产品进行调研32第二步：进行现状分析第二步：进行现状分析 从作业时间及生产线平衡率来看，生产线的平衡损失从作业时间及生产线平衡率来看，生产线的平衡损失率是非常严重的率是非常严重的 由于生产线的作业分工过细，造成作业不均衡，作业由于生产线的作业分工过细，造成作业不均衡，作业分配不合理分配不合理第三步：提出改善方案第三步：提出改善方案 采用采用E

15、CRS法则对其工序进行拆分、合并、重组及简法则对其工序进行拆分、合并、重组及简化工作；化工作； 运用动作经济原则来缩短各工序的作业时间。运用动作经济原则来缩短各工序的作业时间。33工位备注标准时间改善方法及内容改善后时间改善效果插件1插4个零件9.6把工序2拆分2部分，给前后工序14.1由原来3人作业，减为2人作业插件2插4个零件8.512插件3插4个零件8.6插件4插4个零件7.2把工序5的3个零件给前工序做，另1个零件给后工序做13.8由原来3人作业，减为2人作业插件5插4个零件9.914.3插件6插4个零件11.6手工过锡7.32条线的产品由1人做7.3节省0.5人修锡点11.5不变，有

16、空时去支援手工过锡工位11.5减少在制品修锡点11.511.5外观检查8.2此两工位合并为一个13.4节省1人性能检查4.5方案结果生产线由原来的22人，改为15人，由此带来的生产线平衡率、综合效率、生产成本均有很大的变化第三步：提出改善方案第三步：提出改善方案34181614121086标准时间（秒）标准时间（秒）插件1插件2插件3检查手工过锡修锡点修锡点插件414.11213.814.314.411.511.513.4节拍与瓶颈时间相等，说明稼动损失时间为零这是平衡损失时间第四步：落实、跟踪改善方案第四步：落实、跟踪改善方案第五步：改善后总结第五步：改善后总结3536 BAC是一家生产传感

17、器等工业控制元器件的跨国企业。第一工厂主要负责接近类传感器的生产。产品按型号可分为11种，式样3 000余个。工程主要包括喷涂、注型、组装、成型、检查、捆包等工作。KS-I是其中产量最大的机种。 KS-1基本构造是振荡感应头、控制电路、连接器、环氧树脂、金属壳体。37120010008006004002000 SK-1 HAD SDA AE A8100%80%60 %40%20%0%SK-1废弃金额占制造总废弃金额不良件数累计占有率不良废弃排列图38耐压不良 外观不良 其他不良100%80%60 %40%20%0%不良件数累计占有率5004003002001000KS-1不良分布图39S12-

18、A S12-B M13-CN M8-PW M18-PW100%80%60 %40%20%0%不良件数累计占有率主要不良机种分布15 00012 0009 0006 0003 000040No.No.实施事项实施事项实实 施施 内内 容容期期 限限主要担当者主要担当者1选定课题从各机种中选取不良最高的产品进行改善4月10日刘XX2现状把握和目标设定从该机种近3个月的不良排列中找出主要的不良，并设定改善目标4月15日张XX3活动计划的制订小组人员分工。确定推进计划和责任人4月25日王XX4要因的解析从要因分析图上抽出主要原因解析。并调查确认5月10日李XX5对策的检讨和实施对策的检讨制定具体对策并

19、实施，在实施中检讨和改进6月26日刘XX6效果的确认用图表收集效果，与目标相比较7月30日王XX7标准化和管理的稳定化制定标准书面化，教育执行者。用图表确认成果的维持8月30日刘XX41开裂不良 基板倾斜 其它100%80%60 %40%20%0%不良件数累计占有率耐压不良起因分析2402001601208040042树脂开裂起因分析作业者机器部品作业方法未按WGS操作规定不明确教育监督不严烘箱温度差异设备老化设备设计有缺陷产品摆放的方法树脂搅拌不均匀人工搅拌有差异树脂受潮室内湿度大壳体内有异物离型剂涂布不均匀标准不明确时间太短干燥时间不固定树脂搅拌方法不一ABC开裂不良43离型剂涂布不均匀试

20、验离型剂涂布不均匀S12A103220%S12B108440%烘箱温度差异试验竺箱69一98不均匀lS12A102220 %烘箱80。C恒温S12A10000 %树脂受潮试验湿度80%的情况下 I树脂保存一周后使用S12A101110 %湿度so%的情况下，树脂保存二周后使用S12A10000 %要要 因因试验项目试验项目产品产品台数台数开裂开裂耐压不良耐压不良不良数不良数44KS-1 耐压不良推移PPM5 0004 0003 0002 0001 00004月 5月 6月 7月 8月 4 2364 5991 1972 34179945改善前改善前后不良数25020015010050021511

21、26320开裂 基板倾斜 其他 改善后4647484950过于自信工作压力沟通不好人手不足任务重各自为政沟通不好素质低沟通不好未确认缺乏沟通平台沟通方法有问题开会次数太少开无效的会议METHODENVIRONMENTMACHINEMATERIALMAN515253545556改善是从对工作的高度敏感中衍生出来的改善是从对工作的高度敏感中衍生出来的问题是从对现状的期待和对实际情况的比较中发现的问题是从对现状的期待和对实际情况的比较中发现的事情做了不少，只是做事的步骤很混乱，效率不高事情做了不少，只是做事的步骤很混乱，效率不高作业的顺序常常变来变去作业的顺序常常变来变去生产待料、待工、停机的情况经常发生生产待料、待工、停机的情况经常发生尽管作业方法进行了标准化，但是仍然无法保证相同的