毕业设计论文簧片冲压弯曲模具设计

1、簧片冲压弯曲模具设计 摘 要本文设计的是典型的弯曲复合模，模具实例结构简单实用，使用方便可靠，介绍了零件的结构工艺性分析，冲压工艺方案的确定，零件毛坯展开尺寸的计算，排样的设计，模具结构尺寸的计算，冲裁力的计算，压力中心的确定等设计，当所有的参数设计完后，对模具的装配方案，对主要零件的设计，装配要求和技术要求都进行了分析。在设计过程中，除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，零件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺卡片。关键词:复合模；模具；设计The reed presses crooked mold designSummary Author : ganxup

2、ing Tutor : zengxinWhat this text design is typical bent compound mold, molding tool solid example the structure is in brief practical, usage convenience credibility, introduced the structure craft of the spare parts analysis, hurtle to press the craft project to really settle, the work piece the se

3、mi-finished product launch the calculation of the size, row kind of design, the calculation of the molding tool structure size, hurtle a calculation of cut the dint, the pressure center really certainly waits a design, be all parameter designs over after, to the assemble project of the molding tool,

4、 to the design of the main spare parts, assemble request to request with technique to all carry on analysis.During the period of design, in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece pr

5、ocesses the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft card.Keyword: Compound mould; Mould; Design目 录1 绪论.62 零件的结构工艺性分析.63 冲压工艺冲方案的确定.74 有关工艺与设计计算.74.1 坯料的展开长度.7 弯曲中性层位置的确定.8 按中性层尺寸求中心角84.1.3 求中性层长度9 求毛坯展开总长度9 绘制毛坯展开图.104.2 条料的有关计算.10 排样方法.11 排样图.11 搭边与条

6、料宽度的确定.12 材料规格尺寸的选用.14 材料利用率的计算.144.3 最小弯曲半径.164.4 回弹值的确定.164.5 冲裁间隙值的确定.17 5 模具结构尺寸的计算.175.1 冲裁模凸、凹模人口尺寸计算.17 刃口尺寸计算的基本原则.17 配作加工时刃口尺寸的计算.185.2 弯曲模凸、凹模尺寸的计算.19 5.3 模块周界.20 凹模外形尺寸的确定.20 凹模周界尺寸与标准化.216 冲压力与压力中心的确定206.1 冲压力的计算.20 冲裁力的计算.20 卸料力的计算.21 推件力的计算.216.1.5 冲裁时的总冲压力.216.2 弯曲力的计算.216.3 总冲压力.226.

7、4 压力中心的确定.237 冲模主要零件的设计与选用247.1 定位零件.24 挡料销.24 导料板.24 7.2 卸料与出件装置.24 7.3 橡胶的选用与计算.25 7.4 模架及其零件.26 模架.26 导向零件.27 支承与固定零件.27 工作零件.27 7.5模具闭合高度的计算.288 模具总装图289 冲压设备的选择.28 9.1 冲压设备类型的选择.289.2 压力机规格的选择.28 附录.30结论.33致谢.34参考文献.351、绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样

8、式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与零件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。2、零件的结构

9、工艺性分析零件简图：如图1-1所示 图1-1 零件图生产批量：大批量生产 材料：锡青铜带Qsh6.50.1Y厚度：1根据零件图的结构形状和批量要求，可采用冲孔、弯曲和落料三道工序。材料：锡青铜带Qsh6.50.1Y，软态，带料，抗剪强度b=300Mpa，断后伸长率=38%。此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性能较好。精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定零件尺寸的公差。查得各尺寸公差如下：8_00.30，4±0.15，43_00.62，3.5+00.30结构形状：该件形状不对称，其相对弯曲半径r/t=105，回弹量较大，变形程度较小，设计时要考虑

10、回弹的控制。结论：可以冲压，弯曲。3、冲压工艺方案的分析与确定该零件包括落料、冲孔、弯曲三道基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料冲孔弯曲。采用单工序模生产；方案二：落料、冲孔、弯曲三道工序合并。采用复合模生产；方案三：冲孔落料、弯曲。采用连续模生产。方案一模具结构简单，制造容易模具寿命长，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工序比较集中，占用设备和人员少，生产率高，适用于大批量生产，但模具结构复杂，成本高。方案三也只需一副模具，生产率高，但模具结构复杂，制造周期长，对零件定位复杂。综上所述，考虑到该件的批量大，为保证各项技术要求，选用

11、方案二为佳，采用自然落料的倒装复合模。4、有关工艺与设计计算4.1 坯料的展开长度因为该件弯曲半径r0.5t，所以弯曲件变薄不严重，其毛坯展开长度可以根据弯曲前后中性层长度不变的原则进行计算，毛坯的长度等于弯曲件直线部分长度与弯曲部分中性层展开长度的总和。 弯曲中性层位置的确定 中性层位置以曲率半径表示。=r+xt （1-1） =10+0.5×1=10.5式中，r弯曲件的内弯曲半径； t材料的厚度； x中性层位移系数，见表1-1。表1-1 中性层位移系数x值 r/tXr/tXr/tx0.10.210.80.3030.400.20.221.00.3240.420.30.231.20.3

12、350.440.40.241.30.3460.460.50.251.50.3670.480.60.2620.3880.500.70.282.50.39 按中性层尺寸求中心角图1-2 中心层毛坯计算简图根据图1-2进行计算 H=3.5 L= 215.6 D=21 sin=7.8/10.5 =297° 求中性层长度 a=r/180° （1-2） =3.14×10.5×97°/180° =18 求毛坯展开总长度零件毛坯展开简图如图1-3所示。图1-3 展开尺寸图L=L1+L2+a=21.86+6.86+18=48 图1-4 零件的毛坯4.2

13、 排样排样合理与否，不但影响材料的经济利用，还影响到零件的质量，模具的结构与寿命，零件的生产率和模具的成本等技术经济指标。因此，排样是冲压工艺的一项重要技术性很强的工作 排样方法根据材料的合理利用情况，排样方法分为有废料排样、无废料排样和少废料排样三种。（1） 有废料时，冲件尺寸完全由冲模保证，因此冲件质量好，模具寿命高，但材料利用率低，常用于冲裁形状较复杂，尺寸精度要求较高的冲件。（2） 少废料时，其冲件质量稍差，同边缘毛刺易被凸模带入间隙而影响冲模寿命，但材料利用率较高，模具结构简单，一般用于形状较规则，基本尺寸精度要求不高的冲件。（3）无废料的冲件质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高

14、，且当进距为两倍冲件宽度时，一次切断能获得两个冲件，有利于提高生产效率，可用于形状规则对称，尺寸精度不高或贵重金属材料的冲件。上述三种排样方法根据冲件在条料上的不同排列形式，又可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多排及冲裁搭边等六种。为考虑该零件的质量，应采用有废料直排排样方法。 排样图（如图1-5所示）图1-5 排样图 搭边与条料宽度的确定1 搭边 搭边的作用是补偿定位误差，保证条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料，搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还会拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，或影响送料工作。搭边值一般由经验确定，

15、由表1-11查得：零件间b=1.2，侧边a=1.5表1-11 最小搭边值料厚t圆形或圆角r2t的零件矩形边长L50零件间b侧边a零件间b侧边a0.25以下1.82.02.22.50.250.51.21.51.82.00.50.81.01.21.51.80.81.20.81.01.21.52 条料宽度的确定条料的宽度是要保证冲裁时冲件周边有足够的搭边值，此模具中采用导料销导向。排样方式和搭边值确定后条料宽度和进距也就可以设计出。进距是每次将条料送入模具进行冲裁的距离，进距与排样方式有关，是决定挡料销位置的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。条料宽度可按下式计算：条料宽度 B=（Dmax+2a）

16、-0 （1-3） 式中，Dmax条料宽度方向冲件的最大尺寸； 条料宽度的单向（负向）偏差，见表1-12； a侧搭边值。表1-12 条料宽度偏差条料宽度B材料厚度t0.50.5112200.050.080.1020300.080.100.1530500.100.150.20500.40.5表1-13 导料板与条料之间的最小间隙Zmin/材料厚度t有侧压装置无侧压装置条料宽度B条料宽度B100以下100以上100以下100200约1580.50.515580.51排样一：B1=（Dmax+2a）-0=（8+2×1.2）-00.08=11-00.08 步距 A1=48.2排样二：B2=（D

17、max+2a）-0=(47+2×1.5) -00.15 =50.5-00.15 步距 A2=9.2 材料规格尺寸的选用锡青铜带（GB/T20592000）表1-14 锡青铜带规格尺寸材料名称QSn6.50.1状态MY2YT厚度宽度QSn6.50.40.42.0100600由表1-14选取板料宽B=600，取板料长L为2000。 材料利用率的计算利用率 =F/AB×100% （1-4）式中，材料利用率； F零件的实际面积； A送料步距； B条料宽度。排样一：一个进距内的材料利用率 11=346.7/48.2×10.4×100% 69%横裁时的条料数 N1=

18、2000/B=2000/10.4=192.3，可裁192件每条件数 N2=600-a/48.2=600-1.5/48.2=12.4，可冲12件板料可冲总件数 N=N1×N2=192×12=2304件板料利用率 12=NF/2000×600×100%=67%纵裁时的条数 N1=600/B=600/10.4=57.6，可裁57条每条件数 N2=200-a/A=2000-1.5/48.2=41.2，可冲41件板料可冲总件数 N=N1×N2=57×41=2337件板料利用率 13=NF/2000×600×100%=67.5

19、%排样二：一个进距内的材料利用率 21=F/AB100%=346.7/9.2×50.5×100% 74.6%横裁时的条料数 N1=2000/50.5=39.6，可裁39条N2=600-1.5/9.2=65.05，可冲65件 N=N1×N2=39×65=2535件板料利用率 22=NF/2000×600×100%=73.2%总裁时 N1=600/50.5=11.8，可裁11条 N2=2000-1.5/9.2=217.2，可冲217件 N=N1×N2=2387件板料利用率 23=NF/1200000×100%=68.9

20、%由以上计算结果可知，采用排样二直排总裁时，可以获得较高的材料利用率，每长板料可冲零件数最多。因此应采用纵裁时的排样二。4.3最小弯曲半径 最小弯曲半径是表示弯曲变形的极限变形程度的一个参数指标。在保证弯曲变形区材料外表面不发生破坏的条件下，弯曲内表面所能形成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲材料厚度的比值rmin/t称作最小相对弯曲半径。因为中性层位置在半径为=r+t/2处，且弯曲后厚度保持不变，最外层金属的伸长率为外。故 外=（r+t）-（r+t/2）/r+t/2=1/2r/t+1 （1-5）如将外以材料断后生产率代入，则r/t转化为rmin/t，且有rmin/t=1-/2

21、，即rmin/t=0.82，rmin0.82。4.4 回弹值的确定为了得到形状与尺寸精确的弯曲件，需要事先确定回弹值，由于回弹直接影响了弯曲件的形状误差和尺寸公差，因此在模具设计和制造时必须先考虑材料的回弹值，修正模具相应工作部分的形状和尺寸。小变形程度（r/t10）自由弯曲时的回弹值 当r/t10时，弯曲件的角度和圆角半径的回弹都较大。这时在考虑回弹后，凸模工作部分的圆角半径和角度可按以下公式进行计算：Rp=r/1+（3sr/Et） （1-6） p=80-r/Rp（180-） （1-7） 式中，r、弯曲半径的圆角半径和角度； Rp、p凸模的圆角半径和角度； s弯曲件材料的屈服点； E弯曲件材

22、料的弹性模量； T弯曲材料的厚度。零件中间弯曲部分：r=10，=83°，t=1，查得E=98×103Mpa，s=137 Mpa。Rp=10/1+（3×137×10/98×103）9.6p=180°-10/ Rp（180°-83°）79°4.5 冲裁间隙值的确定冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁工艺、模具寿命等都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小，模具寿命高。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间

23、隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的零件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造时要采用最小合理间隙Cmin。确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法。这里用经验确定法确定：软材料：t1，C=（3%4%）t； t=13，C=（5%8%）t； t=35，C=（8%10%）t。即，选用C=（5%8%）t=(0.050.08)5、模具结构尺寸计算5.1冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算由于该件形状较复杂，属薄板，因此选用凸、凹模刃口尺寸配作加工的方法。刃口尺寸计算的基本原则（1）落料件尺寸取决于凹模尺寸，因此，落

24、料模应先决定凹模尺寸，并使凸模与凹模刃口尺寸间保持一个合理冲裁间隙值。（2）冲孔件尺寸取决于凸模尺寸，因此，冲孔模应先决定凸模尺寸，并使凹模与凸模刃口尺寸间保持一个合理冲裁间隙值。（3）冲压时凸、凹模刃口会有正常磨损，这种正常磨损是允许的，它使模具保持了一定的使用寿命，但这种磨损应使冲件尺寸在允许偏差范围内。在计算和选用刃口尺寸时，应针对刃口磨损后使冲件尺寸增大或减小的不同情况来选用冲件的公差范围。（4）凸、凹模刃口制造公差应保证冲件精度要求和合理的冲件间隙数值。一般刃口尺寸的制造精度应比冲件尺寸的精度等级高23级。配作加工时的刃口尺寸计算1 配作加工的特点加工基准件时，可以适当放宽公差要求，

25、使其加工简单方便。模具间隙是在配制中保证，不需要校核凸+凹Zmax-Zmin。尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配零件仅注明按基准件配制间隙即可。因此用此方法加工的凸模和凹模是不能互换的。2 计算方法采用配作加工计算刃口尺寸时，应考虑刃口磨损后对冲件的影响，分为磨损后使冲件尺寸变大、变小和不变三种情况，冲件图如图1-6所示。图1-6 冲件尺寸图 对落料件，凹模刃口磨损后使冲件尺寸变大为尺寸a，变小为尺寸b，不变为尺寸c。对冲孔件，凸模刃口磨损后使冲件尺寸变小是a，变大是b，不变是c。3 计算凸、凹模刃口尺寸选用凸、凹模作基准件，由表1-15查得，对于尺寸45.4选磨损系数x=1，尺寸

26、8选x=1，尺寸3.5选x=0.5，尺寸18.28选x=1。表1-15 磨损系数x材料厚度t/非圆形圆形10.750.50.750.5零件公差/10.160.170.350.360.160.16120.200.210.410.420.200.20240.240.250.490.050.240.24尺寸1=45.4-00.62 A1凹=（1-x）+0凹 （1-8）=（47-0.62）+00.62/4 =46.38+00.16尺寸a2=18.28+00.52 A2凹=（a2-X）+0凹 =（18.28-0.52）+00.52/4 =17.76+00.13尺寸2=8-00.30 A2凹=（2-x）+

27、0凹 =（8-0.30）+00.30/4=7.7+00.08 尺寸3.50+00.30 A3凹=（3-x）+0凹=（）+00.30/4 =3.2+00.08凸模按凹模尺寸配作加工，保证双面间隙为（0.050.08）。5.2弯曲模凸、凹模尺寸计算V形弯曲时，不须要确定间隙，依靠调整压床的闭合高度控制。此零件的相对弯曲半径r/t=10，弯曲件圆角半径的回弹较大，为了减小回弹，在设计弯曲模结构时在弯曲凸模上减去回弹角，使弯曲件弯曲后其回弹得到补偿。（1）凸模圆角半径应根据回弹值作相应的修正，因为r/t=10，故零件的圆角半径回弹和角度回弹都要考虑。Rp= r/1+（3sr/Et）=10/1+（3&#

28、215;137×10/98×103）9.6p=80-r/ Rp（180-）=180°-10/ Rp（180°-83°）79°（2）凹模圆角半径rd=（36）t=3t=3 （1-9）5.3模块周界凹模外形尺寸的确定（1）凹模厚度H的确定（按经验公式计算）H=Kb （H15） （2-0）=0.35×45.4=15.89查表确定凹模厚度，H=22式中，b冲裁件最大长度； K系数，见表1-16。表1-16 系数K的数值b/冲裁料厚t/0.50.5112500.30.350.42501000.20.220.28（2）凹模长度的确定 t

29、=1，冲件b=45.4，c=30故L=b+2 c=45.4+2×30=105.4（3）凹模宽度B的确定B=步距+零件宽+2 c （取步距=9.2，零件宽=8）B=9.2+8+60=77.2依据设计尺寸，按冲模标准确定凹模外形尺寸为125×80×22（）。凹模周界尺寸与标准化冲压模具生产中，为了适应批量生产和操作安全的需要，选用哟眼导向的结构。冲压模具用模架已实现标准化生产和市场化供应，因此，凹模和其他模块的尺寸根据使用强度和设计结构要求选定后，应选用相近的标准模架中的模块周界标准尺寸。标准的凹模周界尺寸查表得：L=125，上模座H=30，下模座H=40 6、冲压力

30、与压力中心的确定6.1冲压力的计算在冲裁过程中，冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力和顶件力的总称。冲压力是选用压力机、设计冲裁模和校核模具强度的重要依据。冲裁力的计算Fp=KLtb （2-1）式中，Fp冲裁力，N； L冲裁周边总长，；t材料厚度，b材料抗剪强度，MPa； K修正系数，一般取K=1.3。落料时，F落=1.3×103.36×26034936 N冲孔时，F冲=1.3×10.98×2603711 N Fp= F落+ F冲=38647 N卸料力的计算FX=KXFp （KX卸料系数，其值为0.020.06） （2-2）=0.06×386472

31、319 N推件力的计算FT=nKT Fp （KT推件力系数，其值为0.030.07） （2-3）=1×0.06×349362096 N冲裁时，总冲压力为冲裁力和与冲裁力同时发生的卸料力、推件力之和。该模具采用弹性卸料装置和下出料方式，故F1= Fp+ Fx+ FT （2-4） =38647+2319+2096=42062 N6.2弯曲力的计算自由弯曲时的弯曲力：F自=0.6KBt2b/r+t （2-5）=0.6×1.3×8×1×300/11 =170 N式中，F自自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力； B弯曲件的宽度； r弯曲件内弯曲半径

32、； b材料的抗剪强度； K安全系数，一般取K=1.3。6.3总冲压力F= F1+ F自 =42062+170 =42232N由于压力机吨位通常为总冲裁力的1.3倍，则F=1.3×42232=54901.6N。根据要求拟选压力机为J2316。6.4压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确定压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。压力中心的确定（如图1-7）有解析法、图解法和试验法。图1-7 压力中心解析法求压力中心，公式为：X0=Fp1X1+Fp2X2+FpnXn/Fp1+ Fp2+Fpn （2-6） Y0= Fp1Y1+ Fp2Y

33、2+FpnYn/Fp1+ Fp2+Fpn （2-7）因冲裁力与冲裁周边长度成正比，所以式中的各冲裁力P1、P2、P3Pn可分别用各种冲裁周边长度L1、L2、L3+Ln代替，即X0=L1X1+L2X2+LnXn/L1+ L2+Ln Y0= L1Y1+ L2Y2+LnYn/L1+ L2+Ln故 X0=104×21.5+10.99×43+12.56×43.95/104+10.99+12.56 =24.9525 Y0=4即，压力中心为（25，4）。7、冲模主要零部件的设计与选用7.1定位零件定位零件基本上都已经标准化，可根据坯料或工序件形状、尺寸、精度及模具结构形式与生产

34、要求等选用相应的标准。挡料销挡料销 选用固定挡料销，如图1-8。图1-8 挡料销导料销导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进。导料销设在卸料板面上为固定式的，从标准中选用。7.2卸料与出件装置（1）卸料装置 选用弹性卸料装置。弹性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度H取凹模厚度的（0.60.8）倍，即取H=0.7H凹，卸料板结构按落料凸模结构尺寸来设计，卸料板与凸模的双边间隙根据冲件料厚确定，一般取0.10.3（料厚时取大值，薄时取小值），故取0.2。卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，卸料板为矩形式的。卸料螺钉的直径根据模具大小可选812（取8），各螺钉的长度一致，以保证装配后卸料板水

35、平和均匀卸料。（2）出件装置 推件装置有刚性推件装置和弹性推件装置两种。此模具中选用刚性推件装置，它是在压力结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆撞击模柄内的打杆，再将推力传至推件块而将凹模内的冲件或废料推出。刚性推件装置的基本零件有推件块、推杆、推板、连接推杆和打杆。刚性推件装置推件力大，工作可靠，所以应用十分广泛。打杆、推板、连接杆等都已标准化，设计时可根据冲件结构形状、尺寸及推件装置的结构要求从标准中选取，推件块按凹模尺寸设计。7.3橡胶的选用与计算在冲压模具中，橡胶可用于弹压卸料板提供卸料力，冲模中用于卸料的橡胶有合成橡胶和聚氨酯橡胶。其中聚氨酯的性能比合成橡胶优异，是常用的卸料弹

36、性元件。故选用聚氨酯橡胶。（1）为保证卸料正常工作，应使橡胶的预压力Fy大于或等于卸料力Fx，即FyFx/n （n橡胶数量） （2-8） Fy2319/4=524 N（2）确定橡胶的横截面积A：取hy=10%H=0.1H，查表得P=1.1Mpa，则A=Fy/P=524/1.1=476 2 （2-9）（3）橡胶所产生的压力F： F=Aq （q与橡胶压缩有关的单位压力， 一般取q=23Mpa） （3-0） F=476×3=1428N （4）橡胶的截面尺寸：选用直径为8的卸料螺钉，取橡胶上螺钉过孔的直径d=10，则橡胶外径D根据 （D2-d2）/2=A （3-1） D= 求得 D26 为了

37、保证足够的卸料力，可取D=28。 （5）计算并校核橡胶的自由高度H：H=hx+hm/0.35-0.10=1+1+6/0.25=32 （3-2） 式中，hx卸料板的工作行程，一般取hx=t1； hm凸模或凸凹模的刃磨量，一般取hm=410。 因为H/D=32/281.141.5，故所选橡胶符合要求。橡胶的安装高度ha=Hhy=320.12×3228。 （6）橡胶高度的计算 在使用橡胶时，除需满足工艺要求与模具结构要求外，其允许的最大压缩量为自由高度的35%45%，即h1=0.4H=0.4×32=12.8橡胶的预压缩量h预一般取自由高度H的10%15%，即h预=0.12

38、5;324橡胶工作行程的公式为： h工=h1h预=（0.250.3）H =0.3×32107.4模架及其零件模架冲模模架已经标准化。标准模模架主要有两大类：导柱模模架和导板模模架。根据对冲件形状、精度及条料送进方向等的要求该模具选用滑动导向模架中的中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱d/mm×L/mm分别为20×130，22×130；导套d/mm×L/mm×D/mm分别为20×55×25，22×65×25。

39、上模座厚度H取30mm，垫板厚度H取8mm，下模座厚度H取40mm。导向零件导向零件有导柱、导套、导板。并且都已经标准化，在该模具中应选用A型导柱和B型导套。支承与固定零件（1）模柄 根据模具大小、上模结构、模架类型及精度等选用凸缘式模柄。（2）凸模固定板与垫板 凸模固定板选为矩形板件，外形尺寸与凹模一致，厚度可取凹模厚度的60%80%，即固定板厚取15。固定板与凸模或凹模为H7/n6或H7/m6的配合。垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。其外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310，即凸模垫板取8。工作零件（1）落料凸模的设计 凸模按其工作断面的形式可分为圆形凸模

40、和非圆形凸模，它主要是根据零件的形状和尺寸而确定。 该零件为非圆形，即可设计成为直通式非圆形凸模，并采用铆接法固定凸模，安装孔的上端沿周边要制成（1.52.5）×45°斜角。落料凸模长度的计算 凸模的长度尺寸根据模具的具体结构确定，同时要考虑凸模的修模量及固定板与卸料板间的安全距离等因素。 凸模长度计算公式为 L=h1+h2+h3 （3-3） =15+28+15=58式中，h1卸料板厚度，； h2卸料弹性元件被预压后的厚度； h3凸模固定板厚度。（2）冲孔、弯曲凸模 选为直通式凸模，其长度设计成为与弯曲凸模相等的，即 L=h3+（H-3）=34式中，H落料凹模厚度，。7.5

41、模具闭合高度的计算模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。H=H上模+H垫板+H固+L+H凹 +3+H下模 =30+8+15+22+15+21+15+40=166 该模架允许使用的闭合高度为140170，即可以选用。8、模具总装图该模上模部分主要由上模、垫板、凸模固定板、凹模组成。下模部分由下模座、凸模固定板、凸模、卸料板组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。冲孔废料由漏料孔漏出，成品件由推件块推出。 条料送进时采用固定挡料销定距，在卸料板上安装两个固定导料销进行导向。9、冲压设备的选择冲压设备的选择是冲压工艺过程设计的一项重要内容，它直接关系到设

42、备的安全和使用的安全，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量、零件精度及成本的高低等一系列重要的问题。9.1冲压设备类型的选择冲压设备类型主要是根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量、冲压件的尺寸大小和精度要求等来选择。因该冲压件为大批量生产，故选用高速开式双柱可倾压力机。9.2压力机规格的选择通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-16能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：160KN滑块行程：55最大闭合高度：220最大装模高度：180工作台尺寸（前后×左右）：300×450垫板尺寸（厚度）：40模柄孔尺寸（直径×深度）：40×60床身最大

43、可倾角：35°附录冲压模具装配工序卡片工号工序工艺说明1凸、凹模凸凹模预配1、装配前仔细检查各凸模、凹模、凸凹模的形状及尺寸，是否符合图纸要求和尺寸精度，形状2、将凸模分别于相应的凹模孔配合，检查间隙是否加工均匀，不合适者应重新修磨或更换。2凸模装配1以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的孔中，并挤紧牢固。3装配下模1、在下模座1上画中心线，按中心线装配下凸凹模和卸料板；2、在下模座、卸料板上，用机加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；3、将下模、卸料板、凸凹模、固定挡料销，橡胶装在一起，打入销钉，用螺钉钉紧。4装配上模1、在已装好的下模上放等高垫铁，并在凹模中放入0.12的纸片，装上落料凹模，然后将凸模与固定板组合并转入凹模中；2、预装上模，画出与凸模固定板相应的螺孔、销孔位置并钻绞螺孔销孔。3、用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；4、复查凸、凹模间隙并调整合适，紧固螺钉；5、推件装