差速器左右壳体设计说明书

1、差速器左右壳体设计说明书-差速器壳体选用 QT420-10。-零件是差速器壳体，它与半轴套管配套使用，为拖拉机的左右转向提供不 同速度的可靠性。48孔用于安装与两驱动轮相联的齿轮和半轴， 两22用于安装十字轴与 形星齿轮。整个差速器的功能是使左右驱动轮能以不同的速度旋转，以满足 拖拉机转向的需要。本零件是闭式差速器的重要组成部分之一，它位于差速器的左部与右壳相 联，起着支承、连接和保护的作用。其它各部分功用如下：1 .50外圆支承在轴承上，使差速器壳体旋转，从而传递动力和运动。2 .138外圆与右半壳相配合，一起传递动力、运动、支承工件、保护内部结 构。3 .200外圆连接中央传动大圆锥齿轮，

2、使运动和动力传到差速器，而后传到 两个后轮，得到不同的转速。4 .中间十字轴孔4-22是支承在壳体上的轴孔，传递动力和运动，中间内部 是轮系各齿轮运动的空间。5.12-12用于连接中间大齿轮。四、绘图4.1 三维建模差速器左右壳体的三维图如下图所示图1差速器壳体三维图第13页共16页图2差速器壳体三维图4.2 工程图的制作差速器壳体的工程图如下所示图3差速器壳体二维图图4差速器壳体二维图B-B图5差速器壳体二维图五、加工工艺设计5.1 零件材料及技术要求的确定QT420n 10具有较高的韧性、塑性，在低温下有较低的韧-脆转化，其主要 性能如下：最低抗拉强度：er b=412Mpa.最低屈服强度

3、：er s=265Mpa.最低延伸率：6 =10%.布氏硬度 ：a k=294KJm2技术条件 ：GB1348-78由于差速器壳承受扭转力矩，为提高强度和耐磨性，铸件成型后，还需进 行正火处理。5.2 毛胚尺寸的确定查机械制造工艺设计简明手册1)50m6外圆面查表得，双边加工余量分别为粗加工余量：5mm半精加工余量：1.0mm精加工余量：1.0mm总加工余量:7mm毛坯取57mm2)37内孔(无公差要求)精链后：37双边加工余量2Z=1mm粗链后：37-1 =36mm 双边加工余量2Z=5mm毛坯：31mm3)200外圆面(自由公差)精车后： 200mm2Z=1.3mm粗车后:200+1.3=

4、 201.32Z=6.7mm毛坯：208mm4) 139js6( ±0.012)外圆面精车后： 139js6( ±0.012)mm 精车余量 2Z=0.2mm0半精车后：139+0.2= 139.2 0.063 , 半精车余量2Z=1mm经济精度IT80粗车后：140.2 0.25,粗车余量2Z=2.8mm经济精度IT11毛坯：140.2+2.8=1435) SR54球面0.046精车后：SR540,加工余量Z=0.6mm粗车后：54-0.6=SR53.4 ,加工余量Z=1.4 mm,经济精度IT11毛坯：53.4-1.4=SR526)48内孔0.062精镇后：48H9 (

5、。)，加工余量2Z=1mm0.16粗链后：470,加工余量2Z=5mm经济精度IT11毛坯：47-5= 42mm7)大端平面精车后控制尺寸11mm加工余量2Z=1mm粗车后控制尺寸11+1=12mm,口工余量Z=2mm8)138外圆面(自由公差)精车后：138,加工余量2Z=2.2mm粗车后：138+2.8=140.2,加工余量 2Z=2mm毛坯：140.3+2.8=1430.0639 )133H8 ( 0)内孔面0.063精车后：133H8 (0),加工余量2Z=2mm0.25粗车后：133-2=131。10 ) 车79内端面精车后：控制尺寸4000.05加工余量Z=1mm粗车后：J$制尺寸

6、39+2.6=41.6mm毛坯：41.6+2=42.6mm,取 43mm0.1211）钻孔12-1200.12扩孔后：12-120 ,加工余量2Z=1mm0.11钻孔后：12-110 ,经济精度IT1112 ）钻螺纹孔8-M10扩孔后：8-10,加工余量2Z=0.8mm0.11钻孔后：10.3-0.8=9.5 0,经济精度IT110.03313 ）钻钱十字孔4-22J 7 （ 0.054 ）0.033精较后：4-22J7（。54）,加工余量2Z=0.1mm0.052粗较后：4-21.9 0,经济精度IT90.13钻孔后：4-21.6。，经济精度IT1114 3刀具选择在机床上加工的工序,均选用

7、 YG6硬质合金车刀和链刀,并尽量采用机 夹可转为车刀。在组合机床上加工2-22H8孔，由于采用钻、扩、键的工艺方案，故可 用钻-扩复合刀具一次加工。然后精链 2-22R8孔，因加工余量小，则选用 高速钢内孔车刀。15 4各个工序定位基准的选择拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。为使所选的定位基准保证整个机 械加工工艺过程顺利及进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面， 然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。1 .精基准的选择原则选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使 夹具机构简单，工件装夹方便。因此，选择精基准一般应遵循下列原则：（1）基准重合原

8、则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，也就是 说应尽量使定位基准与设计基准重合。这样可避免由于基准不重合而产生的 定位误差。(2)基准统一原则 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地 加工大多数其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定 的精度，在后继工序均以其作为精基准加工其它表面。这称之为基准统一原 则。采用基准统一原则可以基准转换所产生的误差；可以减少夹具数量和简 化夹具设计；可以减少装夹次数，便于工序集中，简化工艺过程，提高生产 率。(3)互为基准原则 对于某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反 复加工的方法来保证其位置精度，这就是互为基准原则。(

9、4)自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工 时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，这就是自为基准原则。(5)便于装夹原则 应选定位可靠、装夹方便的表面作基准，所选的精基准 应该是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。根据以上原则，在工件加工中，车削加工选择 中138外圆面、50m6外圆面 及133H8作为精基准。2 .粗基准选择原则选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后继工序 提供精基准。粗基准的选择原则对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加 工表面(作为粗基准的非加工表面)的位置关系具有重要影响。因此，在选 择粗基准时，一般应遵循下列原则；

10、(1)保证相互位置关系原则对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面作粗基 准。如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面位置要求较高的 表面作粗基准。(2)保证加工表面加工余量合理分配的原则如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。(3)便于工件装夹原则 选择粗基准应使定位准确、夹紧可靠、夹具结构简 单、操作方便。为此要求选用的粗基准尽可能平整、光洁，且有足够大的尺 寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。(4)粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则因为粗基准本身是毛坯面，精度和表面

11、粗糙度均较差，若两次装夹中重复使用同一粗基准，就会 造成相当大的定位误差。根据以上原则，对于差速器左壳，我们可以选择138外圆面作为粗基准。3 .5工艺分析本零件经仔细审查，零件图视图完整、正确、所有的标注均符合要求，以 及尺寸，公差齐全，从零件图上可以看出，差速器左壳有三组加工表面，现 将其分述如下：1 .小端加工表面37内孔及其倒角1 >45° (自由公差)Ra 3.2 pm0.025 50m6 ( 0009 )外圆表面Ra 0.8 50m6外圆倒角 1.2 45°Ra 3.2小端面Ra 3.2 pm68端面Ra 1.6 pm2 .大端加工表面200外圆表面及其倒

12、角1 X450, 3>45°Ra6.3pm139与138外圆表面Ra1.6pm0.063133H8 (0)内孔表面Ra1.6pm133H8内孔及球面倒角 0.3 45°Ra3.2m0.046SR54 (°)内球面Ra3.2pm78内端面Ra3.2 m0.062 48H9 ( 0)内孔面Ra3.2pm0.062 48H9 ( 0)之倒角Ra3.2pm3 .孔加工12- 12Ra3.2 师8-M100.0334- 22J7( 0054 )Ra1.6m3- 11Ra6.3pm这三组加工表面主要位置要求如下:12-12的轴线必须位于直径为公差值 0.1mm,并一样以

13、基准C （138外 圆轴线）所确定的理想位置为轴线所的圆柱面内。48的轴线必须位于公差值为 0.05 mm,且与基准轴线A （50轴线） 同轴的圆柱面内。8-10的轴线必须位于直径为公差值 0.1mm,且基准B （133内圆轴线） 所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。SR54球面的轴线必须位于公差值为 0.02,且与基准轴线A （50外圆轴 线）同轴的圆柱面内。200端面必须位于距离为公差值0.04mm,且垂直于基准轴线A的两平行 平面之间。133的轴线必须位于直径为公差值 0.025 mm,且与基准轴线A同轴的圆 柱面内。79端面必须位于公差值0.02mm,且垂直于基准轴线A的两平行平面之 问

14、。68端面必须位于距离为公差值 0.03mm,且垂直于基准轴线A的两平行 平面之间。4-22孔相对于基准平面 中133端面的位置误差为0.05mm,此十字轴在差 速器壳中是要求各项精度很高的一项。由以上分析可知，对于这三组加工表面，我们可以先加工小端，后以小端 为基准加工大端，也可以先加工大端，后以大端为基准加工小端，最后钻孔， 并保证它们的位置精度。5.6加工工艺流程方案制定（左）以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的50外圆为精基准加工大端。工序1:（1）粗车50外圆及端面（未到尺寸）（2）粗车68端面工序2:（1）粗车 200外圆及端面（2）粗、半精车 139与138外圆（未到尺

15、寸）（3）粗车138端面(4)粗车78内端面(5)粗车48内端面(6)粗车球面SR54(7)粗车133内孔(未到尺寸)工序3:(1)精车外圆200外圆端面及倒角1X45° , 3X45°(2)精车外圆138(3)精车外圆 139js6(0.012),(4)精车大端133H8内孔及端面0(5)精车48端面(6)精车78端面0.046(7)精车球面SR54(0),(8)精车内孔 133H 8 ( 00.062 )工序4:半精车小端(1)半精车小端中68端面0(2)半精车小端外圆50m6 (未到尺寸)工序尺寸50.1 ( 0。46 )(3)车倒角 1.2X45°工序5:

16、0.025(1) 精车外圆50m6 ( 0009)(2) 精车50与68的端面工序6:(1)粗链48内孔(未到尺寸)(2)粗链37内孔(未到尺寸)工序7:0.062(1)精链内孔48H9(0)(2)精链内孔37工序8:(1)铳凸台控制尺寸2.5工序9:钻孔12-12 (未到尺寸)工序尺寸12-100.012扩孔 12- 12(0)工序10:0.11钻孔3-11 (未到尺寸)工序尺寸8-9.5 (。)(1)扩孔8一10(2)倒角 2X 45工序11:攻丝8-M10工序12:(1)钻扩孔4-22J7 (未到尺寸)工序尺寸4-21.9(1)粗钱孔4-22J7 (未到尺寸)0.033(2)精钱孔 4-

17、 22J7 ( 0064 )(2)工序倒角30°13:0控制尺寸2.6 ( 0.12)去锐边毛刺，检查0.025从零件图上可以看出：大端与中50m6 ( 0.009 )外圆中心线有严格的位置精度要求，因而以50m6为精基准，这样易保证位置精度，同时可以提高稳定 性，由于大端重心偏置，在设计加工之前夹住大端，会使夹紧稳定。5.7热处理(右)以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的 50外圆为精基准 加工大端。工序I :粗车小端(1)粗车50小端外圆(未到尺寸)0尺工序寸为53 (。19)(2)粗车50的外圆端面(3)粗车68外圆端面 工序n：粗车大端控制尺寸为95.5 控制尺寸2

18、4(1)粗车138外圆(未到尺寸)(2)138的外圆右端面(3)粗车133外圆(未到尺寸)0工序尺寸为 140.2 ( 0.25)控制尺寸为92.50工序尺寸为 135.2 ( q25)(4)粗车133外圆端面(未到尺寸)(5)粗车球面SR53(6)粗车79内端面0控制尺寸为2.1 ( 0.12)0.19工序尺寸为SR53.4(0 )0.05控制尺寸为36.5 ( 0.12)粗车中48内端面控制尺寸24工序田：精车大端(1)精车138外圆(2)精车138的外圆右端面(3)精车133外圆(4)精车133外圆端面控制尺寸为92倒角 0.1 X45°控制尺寸为2.5,倒角0.1 X450.

19、046(6)精车球面SR53(0(7)精车79内端面0.05(。)(8)精车48内端面控制尺寸37.5工序IV:半精车小端外圆50m6未到尺寸)控制尺寸220工序尺寸50.1 ( 0046 )工序V:精车小端工序VI:0.025(1)精车小端外圆50m6( 0.009 )(2)精车68外圆端面(3)精车50外圆端面粗链倒角2X45°控制尺寸24.5控制尺寸为91.5(1)粗链48内孔(未到尺寸)0.16工序尺寸为47( 0 )(2)粗链37内孔(未到尺寸) 精锋0.16工序尺寸为36( 0 )0.062(1)精链48H9(0)内孔(2)精镇37铳R30润滑油口倒角1X45倒角2X45

20、工序IX:钻孔8-10(未到尺寸)工序X:扩孔8-10工序尺寸为R300.11工序尺寸8-9.5 ( 0 )5.9机加工设备的选择考虑是大批大量生产，应该尽可能的选择高效车床。CA6140卧式车床及专第14页共16页用夹具、T740K金刚链床及专用夹具、X53K立式铳床及专用夹具、Z525立式 钻床及专用夹具内孔及端面的加工，特点是各孔都属同轴孔，用转塔车床加工很方便。另 有内球面，具加工类似内孔的加工。既有外端面，又有内端面，故选用带有 前后刀架的CB346州程控半自动转塔车床。外圆及外端面的粗加工、半精加工，且有孔需链削，工布较多，为了方便刀具安装，提高生产率，选用 C3163型转塔车床加工。根据车间设备情况，尽量选用或改用高效、高精度的组合机床。用卧式两 面组合机床钻、扩2-22H8孔，用卧式单面组合机床精链 2-中22H8孔。六、位置公差值的确定6.1左壳体形位公差12-12的轴线必须位于直径为公