薄壁空心墩施工作业指导书

1、薄壁空心墩施工作业指导书目录1、施工准备22、钢筋制作、安装23、模板安装及拆除54、混凝土施工75、施工中应注意事项91、施工准备承台及基础施工完毕后，使用全站仪精确定出墩中心线，水平仪测出承台及基础顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，做为施工依据。承台及基础与墩台身连接范围内应凿毛彻底，直至露出新鲜石子面为止，将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。并在承台及基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。测量定位后开始墩身施工。2、钢筋制作、安装2.1、钢筋进场存放、检验：1原材料钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。2钢筋进场后，

2、要根据钢筋的型号分别存放于钢筋存放区，采用下垫上盖的方式进行存放，并插上标识、标牌，钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格，才可使用。2.2、钢筋制作、加工：1.钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；2）钢筋应平直，无局部弯折曲；3)加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：级钢筋不得大于2%，级钢筋不得大于1%。4)钢筋弯曲前，在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸的准确。2.钢筋要求在钢筋加工厂加工成半成品，现场绑扎，钢筋直径

3、20mm以上的钢筋接头宜采用滚扎直螺纹套筒连接，直径20mm及以下钢筋也可采用焊接。同一截面内，受力钢筋钢筋接头截面积不大于钢筋总结面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍，另外，墩身主筋搭接接头尽量避免设在基顶以上3m范围内。承台锚固筋与墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固；注意桥墩综合接地系统的设置。3.焊接的钢筋骨架在浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：1)在钢筋的交叉点处，加强箍筋用点焊固牢。2)箍筋应与受力垂直围紧。3)钢筋骨架采用预制混凝土垫块保证保护层的厚度，同时应保证垫块数量4个/m2。预制混凝土垫块应与墩台混凝土同等级。

4、4)钢筋加工和钢筋安装和钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±32.3、钢筋安装墩身主筋已预埋，对产生弯曲的预埋钢筋调直并清除污垢。剩余墩身箍筋、墩帽、垫石钢筋在加工场加工成型后，人工配合吊车吊装就位，与墩身钢筋焊接绑扎联接成整体。在绑扎墩台身钢筋骨架时，注意做好预埋主筋替代的接地钢筋的标识工作。钢筋绑扎采用铁丝绑扎，无漏绑、松动现象，钢筋骨架结实稳固，并有足够的刚度，保证在砼浇筑过程中不发生任何松动。墩身钢筋绑扎时，必须采用定位卡对墩身主筋进行间距控制

5、。箍筋绑扎时，也必须采用定位卡进行间距控制。钢筋固定采用扎丝绑扎，扎丝头一律朝内，不得向外，确保扎丝不伸入保护层混凝土中。钢筋加工制作均符合设计和规范，其误差在允许偏差范围内。墩台身钢筋安装允许偏差见下表：墩台身钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架：±20；焊接骨架：±105弯起点位置30（加工偏差±20mm包括在内）尺 量6钢筋保护层厚度+10、-5尺量，两端、中间各2处钢筋骨架

6、箍筋与主筋围紧，箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎，构件拐角处的交叉点全部绑扎，中间平直部分交叉绑扎。所有绑扎铁丝不得伸入保护层混凝土中。钢筋保护层垫块采用和墩台混凝土同标号混凝土垫块。垫块按照4个/m2，相互错开布置，垫块扎丝不得伸入保护层混凝土中。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。3、模板安装及拆除3.1、模板加工及安装1.墩身模板采用整体大块组合钢模。模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。2.墩身模板由项目部统一订制，在专业模板加工厂根据墩身类型及高度分块制作，钢模面板采用厚度为6mm钢板，空

7、心墩模板按2.25m高节段分块制造，以满足不同高度墩身的施工要求。模板加工时各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀、无漏焊、焊穿、夹渣等缺陷。 3.模板试拼模板安装前先逐节进行试拼，即将墩身模板按顺序组拼，在试拼过程中及时修整连接螺栓孔和连接处质量；试拼完成后对其焊接质量、平面尺寸、表面平整度等进行详细检查；尤其要检查每块模板之间的连接缝或错位不得大于1mm。对于存在的问题必须及时整改，最后对模板进行编号，以便现场安装时对号拼装。4.模板安装模板安装前先依据测量放样的纵横十字线用墨线打出模板边线；模板在使用前应除锈，并涂刷脱模剂，以保证混凝土的外观质量。安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不

8、符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位。承台顶面与模板接触平整，无缝隙，防止漏浆流；模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，所有接缝均采用34mm厚双面胶带密封。模板在流水槽中心设置28mm钢拉杆，拉杆外套30mmPVC管，安装时PVC管端口伸到面板外侧，端部设置橡胶垫圈、垫片和刚套管，安装时通过调紧螺母使橡胶垫圈紧贴钢模面板，防止对拉杆孔漏浆。墩身上下节模板采用高强螺栓连接。模板吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。板安装完毕四角各设计一道钢丝绳和紧线器作固定揽风绳，使其对位准确牢固，混凝土浇筑过程中不产生变形和位移。模板安装完成后，要用测量仪器对模板位置进行

9、复核校正，并测定墩顶标高。5.模板加工及安装允许偏差墩台模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏（mm）检验方法1轴线位置5尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±5测量4模板的侧向弯曲h/1000拉线尺量5两模板内侧宽度+10 -5尺量不少于3处6相邻两板表面高差2尺量注：h为柱高预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸+10，0尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量模板拆除当混凝土的强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时，方可拆除。模板拆除采用

10、吊车配合，拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。在施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方可投入使用。拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，不得损伤混凝土。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷4、混凝土施工4.1、混凝土浇筑1根据设计本段墩身采用C40混凝土，混凝土拌合采用拌合站集中拌合，采用混凝土输送车运输，采用混凝土臂架泵车输送至墩顶，往下浇注。使用高性能混凝土，掺加高效减水剂，以提高混凝土的和易性，

11、减少用水量，坍落度控制在1418cm左右。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的和易性和坍落度进行检查一次。2浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净，用水湿润后方可进行混凝土浇筑；仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。混凝土浇筑采用泵送入模，浇筑过程中及时清除模板内的杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。中间采用普通插入式振动器，靠模板边缘采用高频插入式振动器。施工缝新浇混凝土前要用水充分润湿，保证衔接质量。3混凝土入模自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应

12、满足下列要求：1)从高处倾卸时，混凝土自由倾卸高度不宜超过2m，以不发生离析为度。2)当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落。3)串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过2m4.混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，且插入下层混凝土内的深度宜为510cm。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振动边竖

13、向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉的钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。5.在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并进行压光。6.运至现场的混凝土，试验人员必须在现场对混凝土坍落度和含气量等指标进行检测，并做好抗压试块，同条件试块要求在现场制作，每个墩做两组；标准养护试块在现场随机抽样制作，其抽样频率应符合以下规定：4.2、混凝土养生在混凝土浇筑完成后，利用接水管上墩方法养生，混凝土浇筑完23小时后覆盖土工布,采取洒水对混凝土进行保湿养护7d以上，养护以混凝土表面湿润为标准。混凝土养护用水应与拌合用水相同。待洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除土工布，使用塑料薄膜将混凝土暴露面紧密包裹。5、施工中应注意事项5.1避免工程质量通病1.砼局部不够密实：由于一次浇筑过厚，振捣不好、振动器插深不足，少振或漏振等原因造成。2.砼局部强度不足：由于粗骨料称量不准，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料体